“OPTIMIZACIÓN DE LAS VARIABLES OPERATIVAS

MEDIANTE , SISTEMAS DE CONTROL EN LA OPERACIÓN DE

CIRCUITOS DE MOLIENDA”

Integrantes:
Maíz Cespedes, Luis Steven
Carrión Osnayo, Cristhian Jesús
 INTRODUCCIÓN

 El Circuito de Molienda, es la unidad de producción más crítica, posee el mayor consumo

de energía en las operaciones de Minerales. El control y la optimización del circuito de
Molienda nos permiten mejorar la calidad del producto, así como la eficiencia en el
proceso.
 Por lo tanto, el objetivo de controlar mediante sistemas de automatización el C.M es
hacer que las salidas de los procesos tengan mejores puntos de control que se encuentre
en los rangos óptimos. Esto no se puede lograr si es que no se consideran los índices
globales de operación, por tal motivo se requiere un mayor conocimiento del efecto que
realiza cada variable operativa, así como un control avanzado para lograr un control
integrado.
 Para este trabajo se realizó un recuento de los efectos de las variables operativas, así
como los métodos de control para mejorar el C.M.
 INTRODUCCIÓN

 El proceso de Molienda es la operación que mas energía demanda y tiene una baja
eficiencia de Producción, el consumo de energía representa alrededor del 45% al 70 %
del consumo total de toda la planta y en costo total representa del 40% al 60%.
 La automatización de los C.M no solo debe hacer que las salidas de los procesos
controlados sigan mejor sus puntos de ajuste, sino que deben asegurar que la planta
entera este operada en forma óptima para los índices operativos.
 En los últimos años se han realizado diversos estudios para un control Avanzado en los
C.M con el fin de mejorar su funcionamiento.
CONTROL DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA
 CONTROL DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA
ÍNDICES DE RENDIMIENTO EN LA OPERACIÓN DE MOLIENDA.
Desde el punto de vista de la tecnología de producción y control de Automatización, los
siguientes índices de rendimiento son esenciales para la operación de molienda.
 Tamaño de partícula del Producto: es el índice de calidad más importante en la
producción de molienda porque afecta directamente el rendimiento ya sea en el grado de
concentración, recuperación etc.
 Tasa de Producción de Molienda: es la relación que existe entre las horas reales de
molienda entre el número de horas totales, se refleja grado de utilización del equipo.
 Carga Circulante: se expresa la cantidad de mineral que regresa al molino por los
principios de la dinámica de la molienda.
 Rendimiento por unidad de Molino: es la cantidad de mineral por hora manejada por
una sola maquina a moler bajo condiciones particulares de alimentación de mineral y
tamaño de partícula.
En la práctica, la calidad de molienda con una alta tasa de producción de molienda
generalmente implica una utilización altamente eficaz de la energía.
 PRINCIPALES FACTORES DE INFLUENCIA QUE
AFECTAN A LOS ÍNDICES OPERACIONALES DE
MOLIENDA.
En un sistema multivariable existen interacciones notables entre las variables del proceso.
Los principales factores que afectan el rendimiento de la operación de molienda son:
 Parámetros de funcionamiento del Molino: Se refiere a la velocidad de alimentación
de mineral fresco y el %S en el molino.
 El porcentaje en solidos: se refiere a la concentración de la suspensión en el molino y
se puede regular mediante la velocidad de alimentación del agua. Bajo un %S apropiado.
la eficiencia de la molienda puede alcanzar un nivel óptimo.
 Parámetro de funcionamiento del Clasificador: la eficiencia de producción se
determina principalmente por la operación de la molienda, ya que el tamaño de partícula
es afectado principalmente por el funcionamiento del clasificador.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y LOS PROBLEMAS
DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA
• La adición de partículas pequeñas reduce drásticamente la probabilidad de fractura de
las grandes, pero la afirmación inversa no se cumple.
• Las partículas chicas “protegen” a las grandes, mientras que las grandes “destruyen a las
chicas”, de esta forma es que las partículas de menor tamaño (finas), reducen la
eficiencia y la productividad en la operación de la molienda.
• La optima dilución de solidos en la alimentación a ciclones así como la optima carga
circulante son las que necesariamente resulten de operar con:
• El mínimo contenido de solidos en el producto de rebalse de los ciclones.
• El máximo contenido de solidos en la descarga de los ciclones, operacionalmente
factibles de operar.
• Por lo tanto si se pretende mantener la alimentación al molino libre de partículas finas, es
deseable entonces establecer las condiciones de operación que minimicen la
concentración de finos en la descarga de los ciclones y en tal sentido disminuir el
contenido de agua en dicho flujo representa una alternativa claramente ventajosa.
• “EL FINO SIGUE AL AGUA”
 16

14

m -200 en Descarga Ciclon

12

10

0
66 68 70 72 74 76 78 80 82
% Solidos en Descarga Ciclon

4
Produccion

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
% m-200 en Alimentacion al Molino
 ÍNDICES OPERATIVOS DE MOLIENDA:
• Tamaño de partícula del Producto: es el índice de calidad más importante en la
producción de molienda porque afecta directamente el rendimiento ya sea en el grado de
concentración, recuperación etc.
• Volumen de Carga: El volumen de carga de un molino de tambor giratorio es el
porcentaje del volumen interior del molino que esta ocupado por medios de molienda e
incluye los espacios huecos (intersticios) que existen entre los medios.
Los molinos de bolas del tipo de derrame están restringidos a menos del 45% de carga
para evitar que se descarguen las bolas, y los de barras están restringidos de 32 a 40%
debido a que el volumen de la carga se aumenta de 40 a 50% por las partículas de
alimentación
 TAMAÑO DE LOS MEDIOS DE MOLIENDA
• La selección del tamaño de los medios es una avenencia entre dos factores en
conflicto. Al disminuir el tamaño relativo de los medios, aumenta el área de
superficie para molienda, aumentando la capacidad.
• Por otra parte, al aumentar el tamaño de los medios, aumenta la fuerza de los
medios, aumenta la fuerza que se ejerce entre las superficies de molienda de tal
manera que se pueden quebrar partículas más grandes.
• Blindaje
• El blindaje de casco o tambor tiene dos finalidades, protegerlo contra el desgaste y
reducir el deslizamiento entre el mismo y los medios de molienda.
• Debido a que las piezas del blindaje se desgastan, son intercambiable y aunque su
rapidez de desgaste es menor que el de los medio, su efecto en el costo de
operación es relativamente elevado ya que la producción debe de detenerse para
hacer la reposición el blindaje.
EFECTO DE ALGUNAS VARIABLES EN LA VELOCIDAD DE
FRACTURA EN LOS MOLINOS DE BOLAS
1.8 1.8
Carga mixta

Rapides Relativa de Fractura

Rapides Relativa de Fractura

1.6 1.6 Cargado en

de bolas
1.4 1.4 30 %
1.2 1.2
20 %
1 1
0.8 0.8
0.6 0.6
0.4 0.4
45%
0.2 0.2
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tamaño (Um) Tamaño (Um)

Tamaño Uniforme Tamaño Uniforme

1.8
Rapides Relativa de Fractura

1.6
1.4 Bolas
1.2
1 Cil. Largos
0.8
0.6
0.4
Barras
0.2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tamaño (Um)

Tamaño Uniforme
NECESIDAD DE UN CONTROL AVANZADO EN
MOLIENDA

• Los circuitos de molienda industrial de procesamiento de minerales son generalmente

controlados por Retro-Alimentación (BFC) con múltiples bucles PI/PID. El sistema BFC
realiza funciones de regulación y otras funciones de control mediante diversos tipos de
bucles de control tales como bucles de control individuales, bucles de control de
avance directo y bucles de control en cascada.
• Cada bucle de control consta de un conjunto completo de componentes de control
tales como sensores, actuadores y controladores. Si los algoritmos de control
empleados están bien desarrollados, se puede conseguir un mejor seguimiento de las
variables controladas con respecto a sus puntos de ajuste mediante el sistema de
control BFC.
 CONTROL AVANZADO BASADOS EN
MODELOS
SUPERVISIÓN BASADA EN MODELOS O CONTROL DE OPTIMIZACIÓN EN
TIEMPO REAL.
Este tipo de control depende del modelo en línea, el algoritmo de estimación de los
parámetros y el hardware de control distribuido de bajo costo.
a) Estrategia de control optima para optimizar el volumen de suspensión y el tamaño
de partícula en molino de bolas y barras.
b) Optimizar dinámicamente la taza de producción de molienda y el tamaño de
partícula en una sola etapa de molienda.
Este control se desarrolla combinando un control regulatorio con la optimización de la
operación del proceso, donde se emplea 2 Estructuras, una capa superior el cual
optimiza los objetivos económicos pertinentes utilizando un modelo de estado
estacionario para generar puntos de ajustes adecuados. Y otra capa inferior realiza el
seguimiento de las variables controladas a estas consignas para mantener la operación
del proceso lo más cerca posible del óptimo económico.
 CONTROLADOR PID

• Un controlador PID es un mecanismo de

control por realimentación ampliamente
usado en sistemas de control industrial. Este
calcula la desviación o error entre un valor
medido y un valor deseado.
• El algoritmo del control PID consiste de tres
parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional
depende del error actual. El Integral depende
de los errores pasados y el Derivativo es una
predicción de los errores futuros. La suma de
estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso
 LIMITACIONES DE UN CONTROL PID

• Los controladores PID, cuando se usan solos, pueden dar un desempeño pobre cuando
la ganancia del lazo del PID debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el
valor del "setpoint". El desempeño del sistema de control puede ser mejorado
combinando el lazo cerrado de un control PID con un lazo abierto.
• Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común que
posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema, haciendo
que esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy grande.
 CONTROL INTELIGENTE O INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
• La IA es un campo de estudio que busca explicar y emular el comportamiento inteligente
en términos de procesos computacionales.

• Sistemas Expertos
• Lógica Difusa
• Redes Neuronales
• Algoritmos Genéticos.
• Sistemas Híbridos.
 CONTROL INTELIGENTE O INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
• Para el control avanzado de complejas operaciones de procesos industriales donde no
se puede establecer un modelo matemático preciso, el control inteligente ha llamado
la atención creciente de los investigadores. Una característica principal de las tecnologías
de inteligencia artificial, como la red neuronal artificial (RNA), la lógica difusa y los
sistemas expertos, es su capacidad de simular o imitar el razonamiento humano a través
de datos y conocimientos evitando la subjetividad y la arbitrariedad del ser humano.

• Por lo tanto, estudiar métodos de control avanzados basados ​en la inteligencia mediante
la combinación de datos del proceso de producción y el conocimiento empírico de los
operadores es una manera eficaz de resolver los problemas de control avanzado en GC
industriales complejos en los que es difícil establecer modelos matemáticos precisos.
 CONTROL INTELIGENTE O INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
SISTEMAS EXPERTOS
• Un sistema experto puede definirse como un sistema basado en los conocimientos que
imita el pensamiento de un experto, para resolver problemas de un terreno particular de
aplicación.
• Una de las características principales de los sistemas expertos es que están basados en
reglas, es decir, contienen unos conocimientos predefinidos que se utilizan para tomar
todas las decisiones.
• Los S.E tiene una gran flexibilidad en la estructura de la jerarquía y la representación del
conocimiento. Puede dar expresión y razonar descripciones ambiguas con precisión y
puede realizar deducción, inferencia simbólica y cálculo numérico.
• Los ESs pueden realizar el monitoreo las veinticuatro horas y hacer que las acciones de
control respondan a diversas perturbaciones rápidamente. Mientras tanto, dio algunos
resultados estadísticos sobre la mejora del rendimiento después de usar el sistema
experto de molienda.
 CONTROL INTELIGENTE O INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
LOGICA DISFUSA.
La aplicación de la tecnología de lógica difusa es otro método ampliamente utilizado para
resolver problemas de control avanzado en la operación de GCs. Esto se debe en gran
parte a las ventajas técnicas de la lógica difusa. La lógica difusa se puede utilizar para
simular la capacidad de razonamiento y juicio humano en una situación en la que la
información no es clara o incompleta. Expresa la información incierta y ambigua en
lenguaje humano cuantitativamente para imitar los procedimientos de pensamiento,
razonamiento y juicio en el cerebro humano.
 CONTROL INTELIGENTE O INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
RAZONAMIENTO BASADO EN CASOS (CBR)
En el campo de la inteligencia artificial, CBR es una especie de método de razonamiento
analógico, y usualmente diseñado como soluciones automatizadas de problemas para
producir una solución a un problema dado adaptando la solución a un problema similar y
previamente resuelto. CBR es adecuado en los casos en que los modelos físicos precisos
del proceso en cuestión no están disponibles, y el conocimiento del dominio es incompleta
y difícil de definir o definir de manera inconsistente, mientras que las experiencias de
operación son ALTAS. En comparación con otras tecnologías inteligentes, una
característica muy importante de CBR es que denota un paradigma de aprendizaje de
máquina que permite el aprendizaje sostenido mediante la actualización de la base de
casos después de que un problema se ha resuelto. El aprendizaje en CBR ocurre como un
subproducto natural de la resolución de problemas. Por lo tanto, CBR también se utilizó
para hacer frente a un problema de control avanzado para la operación del sistema de
molienda complejo en los últimos años.