Está en la página 1de 54

UNIDAD 1:

CONCEPTOS BASICOS
Equipo:
ORTEGA BALDAZO ANGEL ALEXIS
REYES MIGUEL KAREN ODET
IZAGUIRRE ARRIOLA ANGEL ALEJANDRO
HERNANDEZ LANDEROS ANTONIO
SALVADOR GARCIA RAFAEL
Instrumentos ciegos:
son aquellos que no tienen Indicación visible de la variable.
Ejemplos termostatos, presostatos, etc.
sensor
Definición: un sensor es un dispositivo eléctrico y/o mecánico que
convierte magnitudes físicas (luz, magnetismo, presión, etc.) en
valores medibles de dicha magnitud. Esto se realiza en tres fases:

• Un fenómeno físico a ser medido es captado por un sensor, y muestra en su


salida una señal eléctrica dependiente del valor de la variable física.

• La señal eléctrica es modificada por un sistema de acondicionamiento de


señal, cuya salida es un voltaje.

• El sensor dispone de una circuitería que transforma y/o amplifica la tensión de


salida, la cuál pasa a un conversor A/D, conectado a un PC. El convertidor
A/D tranforma la señal de tensión continua en una señal discreta.
Instrumentos registradores:
registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forna del
gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el grafico de una
revolución en 24 horas, mientras que en los de gráfico rectangular, la
velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
 Transmisores: capta la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten
a distancia en forma de señal neumática (margen de 3 a 15 psi = libras por pulgada
cuadrada), o electrónica (de 4 a 20 mA. De corriente continua).

 Transductores: son instrumentos que reciben una señal de entrada, función de una o
más cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida.

 Convertidores: son aparatos que reciben una señal de entrada neumática o electrónica
procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de
señal de salida estándar.

 Receptores: reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran.
Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya
indicados (3-15 psi en señal neumática, 0 4-20 mA de c.c. en señal electrónica, que
actúan sobre el elemento final de control.

 Controladores: comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un


valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
Los elementos finales de control

son los dispositivos encargados de transformar una señal de control en un flujo de masa o energía (variable
manipulada). Es esta variable manipulada la que incide en el proceso causando cambios de la variable controlada. Lo
más común en procesos es que la manipulación sea un caudal. Para ajustar el flujo de fluidos en una línea existen
primariamente dos mecanismos:

 Modificar la energía entregada al fluido (bombas y ventiladores de velocidad variable)

 Modificar la resistencia al paso del fluido (válvulas, registros en ductos de gases)


De los diversos elementos finales de control, el de más amplia difusión es la válvula
automática con actuadores neumáticos o eléctricos. Pero también están los siguientes
tipos:
1. Válvula con actuador neumático

2. Bomba centrifuga o de desplazamiento positivo con motor de velocidad variable

3. Bombas dosificadoras

4. Registros para conductos de circulación de aire o gases

5. Ventiladores con accionamiento de velocidad variable

6. Contactos para resistencias eléctricas

7. Válvulas rotatorias para sólidos

8. Válvulas de cuchilla para sólidos

9. Esparcidores de paletas para sólidos

10. Cinta transportadora de sólidos


1.1 definición de proceso

un proceso es una parte de una planta de manufactura, en la cuál, el material o la energía


es convertida a otras forrnas de material o energía.
Ejemplos: Cambio en presión, temperatura, velocidad, potencial eléctrico, etc.
Proceso continuo y proceso batch

Proceso Continuo: El material es introducido y removido del proceso al mismo tiempo y el proceso una vez
iniciado, no para (Reacciones químicas, destilaciones, separaciones, etc).

Proceso Batch: El material se agrega a un contenedor; algún proceso se lleva a cabo; el producto es removido y
se sigue una secuencia que puede parar o reiniciarse (Bebidas alcohólicas, productos alimenticios, etc).
1.1.1 definición de sistema

Sistema: Conjunto de elementos ordenados que cumplen un objetivo, y uno solo de estos elementos
no puede cumplir, por si solo, el trabajo de todo el sistema.
1.2 DEFINICIÓN DE CONTROL
Control: Acción o conjunto de acciones que buscan conformar una magnitud variable, o conjunto de
magnitudes variables, en un patrón determinado.
Control de procesos
La regulación o manipulación de variables que influencian en el comportamiento de un proceso
de una forma determinada para obtener un producto con una calidad y una cantidad deseadas de
una manera eficiente.
Razones de control:

 Seguridad
 Estabilidad
 Optimización
 Protección ambiental
Seguridad

Preservar bajo cualquier condición la integridad del personal y equipo involucrado


en la operación de los procesos.
Estabilidad

Asegurar las condiciones de operación de los procesos, para mantener en fornna continua la calidad de los
productos, dentro de los límites especificados.
Optimización

Asegurar el máximo beneficio económico en la operación de los procesos.


Protección ambiental

Reducir a su mínima expresión el impacto ecológico de los efluentes del proceso, para cumplir con todas las
normatividades aplicables.
1.2.2 SPAN
Rango y Span :

Rango: Región entre los límites en los cuáles una cantidad es medida, recibida o
transmitida, expresada al establecer los valores de rango mínimos y máximos.

LR V: (Valor de rango mínimo).- El valor mínimo de la variable medida que un


dispositivo esta ajustado para medir.

URV: (valor de rango máximo).- El valor máximo de la variable medida que un


dispositivo esta ajustado para medir.

Span: Diferencia algebraica entre los valores máximo y mínimo.


Error de Span
En el error de span, la desviación del valor ideal varía en diferentes puntos a lo largo del rango del
instrumento. Normalmente se incrementa, cuando la señal de entrada se incrementa.
Errores DE SPAN Y DE CEROS COMBINACION
1.2.3 PRESICION, EXACTITUD,
INCERTIDUMBRE
La precisión

Esto es la tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el


instrumento. en otras palabras, es la mínima división de escala de un instrumento
indicador. generalmente esto se expresa en porcentaje (%) del spam. la precisión de un
instrumento indica su capacidad para reproducir cierta lectura con una exactitud dada.
La exactitud:
Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar lecturas próximas al verdadero
valor de la magnitud medida. en otras palabras, es el grado de conformidad de un valor indicado a un
valor estándar aceptado o valor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero. La
exactitud (accuracy) define los límites de los errores cometidos cuando el instrumento se emplea en
condiciones normales de servicio durante un período de tiempo determinado.
INCERTIDUMBRE

Los errores que existen necesariamente al realizar la medida de una magnitud, hacen que se tenga una
incertidumbre sobre el verdadero valor de la medida. La incertidumbre es la dispersión de los valores que
pueden ser atribuidos razonablemente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la
incertidumbre intervienen la distribución estadística de los resultados de series de mediciones, las
características de los equipos (deriva, ...), etc.
1.2.4 ALCANCE

ES LA DIFERENCIA ALGEBRAICA ENTRE LOS


VALORES SUPERIOR E INFERIOR DEL CAMPO DE
MEDIDA DEL INSTRUMENTO.
1.2.5 ZONA MUERTA

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su respuesta. viene dada en tanto por ciento del alcance de
la medida.
1.2.6 Sensibilidad
se refiere a la respuesta que el instrumento de medición tenga
para medir una variable y que tan rápida sea este para estabilizar
su medida.
Ejemplo:
supongamos que tenemos un Voltimetro y queremos medir una salida predefinida de 9 volts, al conectar
el Voltimetro podemos notar que el valor llega a la medición correcta en cuestión de segundos, se dice
que estos instrumentos tienen una sensibilidad correcta y estable, sin embargo existen medidores con la
capacidad de responder con precisión y exactitud en mili segundos lo cual los provee también de la
propiedad de sensibilidad.
1.2.7 Repetibilidad

se denomina repetibilidad a la capacidad de un instrumento de dar el


mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas
condiciones a lo largo de periodos de tiempo.
1.2.8 Set point o punto de referencia

Set point puede ser establecido manualmente, automáticamente


o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades y la
variable controlada . (el set point regula o mantiene en constante
las variables del proceso)
1.3 Tipos de error de calculo:
• Graves o gruesos: Son en gran parte de origen humano, como la mala lectura de los instrumentos, ajuste incorrecto
y aplicación inapropiada, así como equivocaciones en los cálculos. Un error grave típico es el error por efecto de
carga o error de inserción.

• Sistemáticos: Se deben a fallas de los instrumentos, como partes defectuosas o desgastadas, y efectos ambientales
sobre el equipo. Un ejemplo típico como veremos más adelante en el galvanómetro de D’arsonval, se deriva de la
fricción de los cojinetes de las partes móviles, deterioro del resorte antagónico, etc. Estos errores pueden evitarse
mediante una buena elección del instrumento, aplicación de factores de corrección, o recalibrando los mismos
contra un patrón.

• Aleatorios o fortuitos: Se deben a causas desconocidas y ocurren incluso cuando todos los errores sistemáticos han
sido considerados. Para compensar estos errores debe incrementarse el número de lecturas y usar medios
estadísticos para lograr una mejor aproximación del valor real de la cantidad medida. Cabe aclarar que algunos
autores simplemente separan los errores en sistemáticos, y fortuitos (o residuales), y en los primeros incluyen los
graves o humanos, los instrumentales, ambientales, etc.
1.4 Histéresis

Es la diferencia en la medida dependiendo del sentido en el que se ha alcanzado. Un mismo valor de la magnitud de
entrada puede provocar salidas diferentes dependiendo del sentido en el que se haya modificado la
entrada (creciente o decreciente) hasta alcanzar dicho valor.
Ejemplo:

Algunos instrumentos presentan un fenómeno de


descompensación que existe cuando se hace una comparación
entre la variación de una misma medida tanto a nivel
descenderte como ascendente, que en realidad debería de
tener el mismo recorrido. Se expresa en porcentaje, por ejemplo
si un manómetro de 0-100% la presión real es de 18 psig y la
lectura en el indicador marca 18.2 psig al ir del cero al 100% de
la variable y cuando se encuentra la variable en 18 al
desplazarse del cien al 0% el valor indicado es 17.7 la histéresis
se calcularía así: (18.2 – 17.7/100 –0) x 100 =+- 0.5 %
1.5 Simbologías :
ISA,SAMA
ISA

La complejidad de las estrategias usadas para el control de la


combustión requiere una notación que exceda los Diagramas de
Proceso e Instrumentación estándar de la ISA (Sociedad de
Instrumentación, Sistemas y Automatización).
Es una de las más importantes organizaciones de estandarización en el campo del control de procesos.
En particular la ISA S5.1especifica simbología de instrumentación
Simbología ISA

Los círculos representan instrumentos de medida


individuales. Ej. transmisor.
Simbología ISA
Un cuadrado con un círculo interno,
representa instrumentos que muestran
información y realizan acciones de control
Simbología ISA
Un hexágono representa dispositivos
con de cómputo. Ej. controladores
Simbología ISA

El siguiente símbolo indica PLCs

Válvulas con sus respectivos tipos de actuador


Simbología ISA
Cañerías y conexiones
Simbología ISA
Ejemplo: Instrumento que muestra
Información en sala de control.

F. Flow
I. Indicador
C. Controller

El número representa una


etiqueta, frecuentemente
relacionada con un lazo de
control particular.
SAMA

La Asociación Científica de Fabricantes de Aparatos (SAMA) ha desarrollado tal


notación y esto se utiliza comúnmente para definir estrategias de control de
Combustión.
Simbología SAMA

Consiste en cuatro formas, una serie


de letras para la información de la
etiqueta y varios algoritmos
matemáticos de control. Se
combinan para describir
completamente la lógica de
control compleja.
Simbología SAMA
Simbología SAMA
Simbología de SAMA
1.6 ELEMENTOS PRIMARIOS DE
CONTROL
Los elementos primarios, constituyen un conjunto de dispositivos
importantes para cualquier instrumento. Su función es la de detectar
inicialmente el valor de una variable durante el proceso operativo, por
ende deben mantener un continuo contacto con las diversas
propiedades que puedan estar sujetas a cambio en el sistema (presión,
fuerza, posición, medida eléctrica, entre otras), todo ello por medio de
la utilización o absorción de la energía del medio controlado, para dar
al medio de medición una indicación en respuesta a la variación de la
variable controlada.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS
PRIMARIOS
Existen básicamente dos criterios que se utilizan para la utilización de los Elementos Primarios:

a) Tipo de Señal de Entrada:

Se refiere a la variable de proceso que se desea y/o controlar. Según la señal de entrada la variedad de
elementos primarios existentes resulta realmente extensa ya que dependería de la cantidad de variables
de proceso sujetas a medición y/o a control en la industria. Sin embargo, si nos limitamos a las variables
de proceso más frecuentemente consideradas en el campo de instrumentación industrial, entonces
tendríamos básicamente cuatro tipos de elementos primarios :
 Sensores de Presión: Son sensores que están dotados de un elemento sensible a la presión y que
emiten una señal eléctrica al variar la presión o que provocan operaciones de conmutación si esta
supera un determinado valor límite.

 Sensores de Nivel: Es un dispositivo electrónico que mide la altura del material, generalmente
líquido, dentro de un tanque u otro recipiente.

 Sensores de Flujo: Es un dispositivo que, en línea con una tubería, permite determinar cuándo está
circulando un líquido o un gas. Estos son del tipo apagado/encendido; determinan cuándo está o no
circulando un fluido.

 Sensores de Temperatura: se utilizan para detectar variaciones de la temperatura. Está construidos a


partir de materiales que cuya resistencia eléctrica varía según la temperatura De ellos existen dos
tipos:
NTC: (coeficiente de temperatura negativa): En el NTC el valor de la resistencia eléctrica es
inversamente proporcional a la temperatura.
1.6.1 CLASIFICACIÓN DE SENSORES
• Según aporte de energía:
– Moduladores: precisan una fuente externa de alimentación.
– Generadores: toman únicamente la energía del medio donde miden.

•Según la señal de salida:


– Analógicos: la salida varía de forma continua. Normalmente la información
está en la amplitud. Cuando la información está en la frecuencia se
denominan “cuasi-digitales”.
– Digitales: la salida varía en pasos discretos.

•Según el modo de funcionamiento:


– Deflexión: la magnitud medida genera un efecto físico (deflexión).
– Comparación: se intenta mantener nula la deflexión mediante la
aplicación de un efecto opuesto al generado por la magnitud medida.
• Según la relación entrada-salida: orden cero, 1er orden, 2º orden

• Según el principio físico: resistivo, capacitivo, inductivo, termoeléctrico,


piezoeléctrico, …

• Según la magnitud media: temperatura, presión, aceleración, pH …


1.6.2 Clasificación de los transductores
Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física
(por ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otro.
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física
de interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más
frecuencia son los calibradores de tensión (utilizados para medir la fuerza
y la presión), los termopares (temperaturas), los velocímetros (velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como
dispositivo de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual
se establece la relación entre la variable medida y la señal de salida
convertida.
Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos
básicos, dependiendo de la forma de la señal convertida.
Los dos tipos son:
Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua,
por ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada
como el valor de la variable física que se mide.
Transductores digitales: Producen una señal de salida digital, en la
forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una
serie de pulsaciones que pueden ser contadas. En una u otra forma,
las señales digitales representan el valor de la variable medida. Los
transductores digitales suelen ofrecer la ventaja de ser más
compatibles con las computadoras digitales que los sensores
analógicos en la automatización y en el control de procesos.