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METALES

ALEACIONES DE HIERRO
Las aleaciones férrea constituyen más del 90 por ciento en peso de los materiales
metálicos empleados por el hombre.
En la práctica, dichas aleaciones se dividen en dos grandes categorías dependiendo de la
cantidad de carbono presente la composición de la aleación. Los aceros generalmente
tienen un contenido en carbono comprendido entre el 0.05 por ciento y el 2.0 por ciento
en peso. Las fundiciones normalmente contienen entre 2.0% y un 4.5% en peso de
carbono.
Dentro de los aceros debe distinguirse el empleo o no de una cantidad significativa de
elementos de aleación diferentes del carbono. De forma arbitraria, se emplea una
concentración de un 5% en el peso del total de elementos aleantes distintos del carbono
como límite entre los aceros de baja aleación y los aceros de alta aleación. Los elementos
de aleación deben seleccionarse cuidadosamente porque suponen un importante
aumento del coste del material.
Su uso queda justificado solamente por mejoras esenciales en ciertas propiedades, tales
como una mayor resistencia o un mejor comportamiento frente a la corrosión.

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Los aceros al carbono son aleaciones hierro-carbono con un porcentaje en peso de
carbono desde un 0.003 a un 1.2 % , e incorporan manganeso (de un 0.25 a un 1 %).
Los aceros al carbono pueden alcanzar resistencias de 690 MPa, pero con una elevada
pérdida de ductilidad y tenacidad, además, tienen poca resistencia a la corrosión y la
oxidación y muy poca templabilidad.
Por otra parte se llaman aceros aleados aquellos que además contienen elementos
como Ni, Cr, Mo, V, Si, Cu, Al, W, Ti, Co, Zr, Pb, B y otros, añadidos expresamente al acero
para mejorar sus propiedades.
Si el contenido global en estos elementos es inferior al 5% al peso, se habla de aceros de
baja aleación.
La mayoría de las aleaciones férreas son aceros al carbono y aceros de baja aleación, por
su moderado precio debido a la ausencia de grandes cantidades de elementos aleantes y
su suficiente ductilidad para ser conformados con facilidad, obteniéndose productos
resistentes y duraderos. Las aplicaciones van desde la carrocería de los automóviles,
pasando naturalmente por el mundo de la construcción.

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En la tabla siguiente se proporciona un sistema de designación de estas aleaciones. Se
trata del sistema AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero, en inglés, American Iron
and Steel Institute) - SAE (Sociedad de Ingenieros de Automoción, en inglés, Society of
Automotive Engineers), en el que las dos primeras cifras indican el tipo de elementos
aleantes del acero y las dos o tres últimas cifras se corresponden con el contenido medio
en carbono (en porcentaje en peso, multiplicado por cien). Por ejemplo, un acero al
carbono con un 0.40% en peso de C es un acero 1040, mientras que un acero con un 1.45%
en peso de Cr y un 1.5% en peso de C es un acero 52150.

Los elementos de aleación en los aceros pueden clasificarse en dos grandes grupos:

1. Alfágenos, aquellos que favorecen la formación de ferrita (Cr, Mo, V, W, Nb, Al y Si).

2. Gammágenos, que estabilizan la formación de austentita (Ni, Mn, Cu, C y N).

Todos ellos aumentan la templabilidad del acero.

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Los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA, high-strengh, low-alloy) son aceros
microaleados que surgieron en respuesta al requisito de reducción del peso de los
vehículos. Son aceros con muy bajo carbono (típicamente por debajo del 0.2% en peso C),
y alrededor de un 1% en peso o menos de elementos tales como Mn, P, Si, Cr, Ni, Mo, y
pequeñísimas cantidades de Nb, V y Ti.

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Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el
total de elementos de aleación distintos del carbono superan el
5% en peso. La adición de esos elementos encarece el acero y
sólo se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades.
Los aceros inoxidables requieren la adición de aleantes para
evitar se dañados por un ambiente corrosivo. En los aceros de
herramientas los elementos aleantes se añaden con el fin de
obtener dureza requerida para aplicaciones de mecanizado.
Las aleaciones Fe-Cr con un porcentaje de Cr superior al 12%
en peso constituyen los denominados aceros inoxidables. El Cr,
en proporciones superiores al 12% en peso, es capaz de
transferir su resistencia a la corrosión. Si se añade en
cantidades superiores al 20%, proporciona una buena
resistencia a la oxidación a alta temperatura (acero refractario).

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CATEGORÍAS DE ACEROS INOXIDABLES

• Poseen combinaciones Cr-Ni típicas de 18-8 y 25-20.


son aceros de baja resistencia y gran capacidad de
deformación. No son ferromagnéticos y tienen la
mejor resistencia a corrosión de todos los aceros
inoxidables.

• Poseen un 12% en Cr y no hay más elementos salvo


un 0.1-0.2% de C para no disminuir la plasticidad.
Utilizados en aplicaciones donde no se requiera
elevada resistencia a la corrosión. Son
ferromagnéticos.

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CATEGORÍAS DE ACEROS INOXIDABLES

• Contenido de C entre 0.2 – 0.7%. Poseen alta


resistencia, pero su comportamiento a corrosión es
inferior al de los dos tipos anteriores. Resultan
excelentes en aplicaciones de cubertería y muelles.

• Se utilizan en piezas resistentes a la corrosión con


responsabilidad estructural. Tienen alta resistencia
y tenacidad.

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Son aleaciones Fe-C-Si en las que el contenido de C es de aproximadamente un 2.1% en
peso y generalmente contienen hasta un 3% en peso de silicio.
También poseen Mn, hasta un 1.5%, P hasta el 1.8% y hasta un 0.25% de S.
Además de estas fundiciones ordinarias, existen fundiciones aleadas, que contienen
cantidades sensibles de otros elementos de aleación (Cu, Ni, Mo, Ti, Al) para modificar sus
propiedades físicas y mecánicas, incrementando, por ejemplo, la resistencia al desgaste, a
la abrasión o la corrosión.
Existen distintos tipos generales de fundiciones:
Fundiciones blancas
Fundiciones grises
Fundiciones dúctiles
Fundiciones maleables
Fundiciones atruchadas

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Blancas Grises Dúctiles
• Contenido bajo en Si. • Presentan superficie • Resultado de agregar
• Son duras, resistentes de rotura gris, 0.05% de Mg a las
al desgaste, frágiles y consecuencia de la fundiciones grises.
difícil de mecanizar. presencia de grafito. • La ductilidad se ve
No se pueden forjar ni • Contenido de C entre aumentada en un factor
templar. 2.5 – 4% en peso. de 20, y la resistencia
• Se emplean en forros, en un factor de 2.
• El grafito contribuye
palas de molinos o a su fragilidad. • Presentan buena
rodillos de laminación fluidez, moldeabilidad,
se mecanizan bien y
son resistentes al
desgaste.

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Maleables Atruchadas
• Fundiciones con • Son un tipo de
ductilidad fundiciones
razonable. intermedias entre
• Se moldean al igual las fundiciones
que las fundiciones blancas y grises.
blancas y luego se
someten a
tratamiento
térmico.

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