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SOLDADURA OXIACETILENICA O A GAS

• SOLDADURA.- Unión intima de dos metales o


elementos, para realizar la soldadura se necesita de
calor para elevar la temperatura y fusión de los
elementos a soldar, se pueden usar diferentes gases o
líquidos combustibles como el hidrogeno, el etileno, el
propano, el butano, el metano, el acetileno, el keroseno
y otros. Pero el que mejor se adapta por sus cualidades
combustibles es el acetileno, generando una llama
oxiacetilénica con el comburente el oxigeno.
3 33 2 2 2 2
0 11 9 8 7 4 DISTRIBUCION DE
5 00 5 5 0 0 TEMPERATURAS ºC
0 00 0 0 0 0

B C E D F
AA B C E D F
ELEMENTOS DE LA SOLDADURA
VENTAJAS DEL PROCESO OFW
• El equipo es portátil y de diversos tamaños, siendo
los pequeños fáciles de portar, y además no es
costoso.
• Puede usarse para todas las posiciones y el
pudelado de proceso es bien visible para el
soldador.
• Es un proceso de soldadura normalmente manual.
• Sirve para la mayoría de metales y aleaciones
comunes y comerciales.
• Se aplica para metales y aleaciones de espesores
delgados hasta espesores de 1/4 “ de pulgada.
• Su campo de aplicación es el mantenimiento y
reparaciones, y en la soldadura de tubos pequeños,
y en la manufactura ligera.
DESCRIPCION DE LA LLAMA
• A Es la tobera o boquilla en el se da la mezcla gas o vapor de
combustible con oxigeno en una proporción definida para cada
combustible, lo que llamaremos poder de combustión.
• B un cono azul o dardo en B es la base de la llama donde se calienta
la mezcla hasta alcanzar la temperatura de inflamación, la reacción se
produce a través de esta zona estacionaria muy corta C, con una
elevación brusca de la temperatura.
• La zona E lugar de mas alta temperatura situada en el extremo del
cono azul es la región utilizada para la soldeo.
• D es la zona reductora donde se encuentran concentrados los
productos de la combustión primaria, la naturaleza de estos
productos determinan la cualidad química de la llama reductora,
oxidante, carburante.
• F es la zona exterior llamado penacho, envolviendo y prolongando las
regiones precedentes y que resulta de los productos de la zona
reductora con el oxigeno remanente y el aire ambiente (combustión
secundaria)
• C2H2 + O2 2CO + H2 + 106 500 cal
• CO + ½ O2 + 2N2 CO2 + 2N2 + 68 000 cal
• H2 + ½ O2 + 2N2 H2O + 2N2 + 58 000 cal
CONBUSTION Y TEMPERATURAS DE
LLAMA DE HIDROCARBUROS
• METANO
• CH4 + 202 2H2O +
• 191 000 cal 2720 ºC
• BUTANO
• C3H8 + 5O2 3CO2+4H2O +
• 460 000 cal 2900 ºC
• PROPANO
• C4H10 + 6.5O2 4CO2+5H2O+
• 680 000cal 2900 ºC
• ETILENO
• C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O +
• 306 600 cal 2825 ºC
TIPOS DE LLAMA
TIPOS DE
TIPOS LLAMA
DE LLAMA APLICACIONES
APLICACIONES

LLAMA NEUTRA SIMPLE PARA SOLDAR


PLANCHAS
IGUALES DELGADAS DE
PROPORCIONES DE ACERO Y
OXIGENO Y ACETILENO SOSLDADURA
FUERTE Y BLANDA

LLAMA NEUTRA FUERTE PARA SOLDAR


BOQUILLA MAYOR, PLANCHAS GRUESAS
IGUALES DE ACERO Y
PROPORCIONES DE O2 SOLDADURA FUERTE
Y C2H2

LLAMA OXIDANTE PARA EL


CALENTAMIENTO
MAYOR PROPORCION
ANTES DEL CORTE
DE OXIGENO PARA
OXICORTE

LLAMA CARBURANTE PARA TRATAMIENTO


TERMICO Y
PARA PRE
CALENTAMIENTO PRECALENTAR
CUALIDAES DE LAS LLAMAS
SOLDANTES
• Las llamas soldantes deben ofrecer un cierto numero de
cualidades intrisicas y comparativas que dependen
esencialmente del gas combustible, estas pueden clasificarse
en cuatro grupos:
• 1.- Características térmicas.- la mas alta temperatura
producida por la combustión es la mas importante
característica, el efecto de la temperatura debe sobrepasar la
del punto de fusión del metal e inclusive la diferencia debe ser
alta.
• 2.- Características químicas.- En soldadura es importante tener
una llama reductora, una llama carburante u oxidante conduce
a soldaduras con propiedades mecánicas defectuosas.
• 3.- Características de aplicación industrial.- Esta propiedad
tiene que ver con la rigidez o flexibilidad de llama o sea de su
regulación, la rigidez de la llama esta en relación directa con la
velocidad de combustión y depende para un mismo gas de la
proporción y presión de los de los combustibles y comburente.
• 4.- Características económicas.- Las características
económicas son función de:
a) de la velocidad de ejecución de la unión
b) del poder de combustión y la temperatura de combustión
c) de la cantidad de oxigeno en la combustión
METODOS DE EJECUCION

• Soldadura a la izquierda, izq.


semiascendente, de una y
dos pasadas
• Soldadura a la derecha
• Soldadura en ángulo interior
• Soldadura en ángulo
exterior
• Soldadura ascendente de
uno y dos cordones
• Soldadura ascendente doble
• Soldadura en techo (sobre
cabeza)
• Soldadura en cornisa
(horizontal)
POTENCIA DEL SOPLETE

• Se define como potencia el consumo horario del acetileno


expresado en litros. Depende del metal a unirse, el método
de soldadura y el espesor del material en mm.
• Caso del acero. P = A x e en l/h donde A es const. = 100
método clásico y derech. A = método ascendente y doble
cordón.
• Caso del cobre. P = 30e2 + 40e en l/h
• Caso del aluminio P = 12e2 + 40e en l/h
• Velocidad de avance.- esta expresado en m/h y es función
del espesor el material y la potencia
• Para el acero e x V = K , K = 12 para espesores de 2 a 12
mm por tanto e x V = 12. Para aceros de e menor que 2,
K = 7.5, para aceros donde e mayor que 12, K = 10.
• Diámetro del material de aporte d = (e/2) + 1mm m. clasic
• d = e/2 método hacia atrás
POTENCIA DEL SOPLETE
• Se define como potencia el consumo horario del acetileno
expresado en litros. Depende del metal a unirse, el método de
soldadura y el espesor del material en mm.
• Caso del acero.- Es proporcional al espesor de la chapa a soldarse
P = A x e en l/h donde A es const. = 100 método clásico y
derech. A = 60 método ascendente doble cordón.
• Caso del cobre.- La potencia es función parabólica con el espesor
de las chapas a soldarse P= Ae + Be obteniéndose
experimentalmente las constantes A y B P = 30e 2 + 40e en l/h
• Caso del aluminio.- La potencia es también función parabólica P
= 12e + 40e en l/h
2

• Velocidad de avance.- esta expresado en m/h y es función del


espesor el material y la potencia
• Para el acero e x V = K , K = 12 para espesores de 2 a 12 mm por
tanto e x V = 12. Para aceros de e menor que 2 mm, K = 7.5, para
aceros donde e mayor que 12, K = 10.
• Diámetro del material de aporte d = (e/2) + 1mm m. clasic
• d = e/2 método hacia atrás
• El consumo del oxigeno en soldadura es de 1.2 el consumo del
acetileno idealmente pero para fines prácticos se puede
considerar 1.5 veces el consumo del acetileno
EQUIPODE SOLDADURA

SOPLETE DE SOLDAR O ANTORCHA


S0LDADURA OXIACETILENICA (GAS)
EQUIPO DE SOLDADURA
EL REGULADOR
SOPLETE
• SOPLETE:
• Es la parte más importante del equipo de soldadura a gas. El
soplete mezcla y controla el paso de los gases, para producir la
llama requerida. El soplete esta formado por un cuerpo con dos
válvulas de admisión, una cámara mezcladora y una boquilla.
• Hay dos tipos básicos de soplete:
• El de presión equilibrada, la boquilla de mezcla tiene un orificio
central, y alrededor de éste varios agujeros pequeños. Uno u otro
de los gases (dependiendo del fabricante del soplete) entra, por un
orificio central, a una presión de 15 lb/pulg2. El otro gas entra por
los agujeros más pequeños, a la misma presión.
• Tipo inyector, el oxigeno pasa por una boquilla inyectora, y crea
una succión que arrastra el gas combustible hacia la cámara de
mezclado. Con este tipo de soplete no se necesita mucha presión
de gas
BLOQUEADORES
DE LLAMA
CARACTERÍSTICAS:
Según normas EN730-1, UL, ISO5175-1, AS4603, SABS, UDT.
Función conjunta de anti-retroceso de llama y de flujo.
Fabricados en bronce y acero inox, ofrecen una circulación del gas con mínima pérd
flujoPRESIONES MÁXIMAS DE TRABAJO SEGÚN TIPO DE GAS UTILIZADO :

1,5 bar
Acetileno

MAP-Mezclas 2,5 bar


Oxígeno y Aire 20,0 bar
Comprimido

Gas de Ciudad, Gas 5,0 bar


Natural y LPG
Válvula anti-retroceso
Evita el retroceso de gas en sentido opuesto al flujo normal.
Filtro de malla
Evita la entrada de materias extrañas e impurezas
Elemento sinterizado apaga-llamas
Masa porosa de acero inoxidable para el enfriamiento de la llama, evita que
retrocesos de la llama pasen al suministro de gas.
La llama se extingue.
La válvula anti-retroceso de gas se cierra.
Válvula de cierre
Cierra el flujo de gas cuando el dispositivo se sobrecalienta al momento de producirse
VALVULA ANTIRETROCESO
ACCION DE LA SOLDADURA
METALES BASE SOLDABLES POR
SOLDADURA OFW
RECOMENDACIONES PARA SOLDADURA OFW
PARA EL HIERRO Y EL ACERO
MATERIALES DE APORTE PARA EL
ALEACIONES DE FIERRO AWS
• Hay tres grados de material de aporte que
se estipula por su resistencia y no por su
composición química.
• RG 45 resistencia mínima de 45000 psi
• RG 60 resistencia mínima de 60000 psi
• RG 65 resistencia mínima de 67000 psi
CORDONES DE SOLDADURA OFW
ESTUDIO DE LA BRASING
• Consideremos una gota metal de aporte en
estado líquido en contacto con un metal base
en estado sólido y una atmósfera, entonces
tenemos tres superficies de separación
- Sólido-Líquido (SL)
- Líquido-Atmósfera (LA)
- Sólido-Atmósfera (SA)
• En donde el estado físico-químico de la gota
dependerá de las fuerzas de separación así
como de la Temperatura en que se
encuentren.
• Brazing o llamada también soldadura fuerte
este tipo de soldadura el metal base no se
funde, pero dan uniones con alta resistencia.
SOLDADURA FUERTE (BRAZING)
• Según AWS (American Welding Society) define:
• BRAZING: Grupo de procesos de soldadura donde la coalescencia se
produce por calentamiento a una temperaturas apropiadas sobre 450ºC
y usando un metal de aporte no ferroso. El metal de aporte es distribuido
entre las superficies ajustadas de la unión por atracción capilar:
• La AWS propone una modificación de esta definición en dos sentidos:
• El metal de aporte no debe estar limitado a aleaciones no ferrosas.
• El metal de aporte debe tener una temperatura de líquido alrededor de
450º C pero por debajo del metal base.
• METALURGICAMENTE:
• La temperatura de la soldadura fuerte esta por debajo del solidus del o
los metales que se unen. Los cambios metalúrgicos que acompañan a la
soldadura fuerte están limitadas a reacciones de estado sólido en el
metal base, reacciones de solidificación e interfaz entre el metal de
aporte y reacciones dentro del metal de aporte sólido.
• Aplicaciones:
 Si el diseño de unión es adecuado, la soldadura resultante puede funcionar mejor
que los metales base.
 Conviene unir diferentes materiales y obtener así un beneficio máximo de ambos
y producir una unión óptima desde el punto de vista de costos.
 Abarca todas las áreas de fabricación desde: Juguetes baratos hasta motores de
aviones de la más alta calidad y vehículos aeroespaciales.
• Ventajas:
• Es económico para ensambles complejos.
• Se puede unir áreas de empalme grandes.
• La distribución de fuerzas es excelente.
• Se puede unir materiales disímiles.
• Puede unir espesores muy diferentes.
• Permite unir piezas de precisión.
• Se puede unir muchas piezas al mismo tiempo.
• Las ventajas varian con el método de calentamiento
empleado y cuando se realizan en lotes grandes.
• Desventajas:
• Se requiere una alta capacitación.
• Cuando no es factible unir piezas por fusión se debe
tener en cuenta: el diseño de las uniones, el metal de
aporte, el proceso elegido.
PROCESOS DE SOLDERING Y BRAZING
• Brazing y soldering con antorcha o soplete
• Brazing y soldering en horno.
• Brazing y soldering por inducción
• Brazing y soldering por resistencia
• Brazing y soldering por baño de inmersión
• Brazing y soldering por rayos infrarrojos
• Brazing y soldering por haz de electrones
• Brazing y soldering por láser
• Brazing y soldering con cautil
• Brazing y soldering por ultrasonido.
PAPEL DEL FLUX
• Durante el braceado el Flux en estado líquido
reemplaza a la fase atmósfera y se convierte
en la fase Flux.
• Además el flux cumple un doble papel al
modificar las fuerzas de la tensión superficial
del modo siguiente.
- Un papel físico mejorando la mojabilidad del
material del aporte, donde finalmente el flux
es desplazado en forma completa por el
material de aporte.
- Un papel químico decampándolas
superficies del metal disminuyendo las
heterogeneidades superficiales de la zona
sólido-líquido.
METAL DE APORTE PARA EL BRASING
O SOLD. FUERTE
• La AWS lo define como el metal que añadimos al realizar un
brazing.
• Las características que deben cumplir son:
- Capacidad de mojar el metal base.
- Apropiada temperatura de fusión y buenas propiedades de
fluidez para que se distribuya del modo mas adecuado por
atracción capilar en las uniones.
- Composición homogénea y estable para minimizar la
separación de los elementos durante la licuación.
- Producir una unión que cumpla los requisitos de resistencia
la tracción, resistencia a la corrosión, etc
. Los materiales de aporte se basan en la plata y el magnesio,
pero hay otros agrupamientos como el aluminio silicio, cobre,
cobre zinc, cobre fósforo, níquel oro, algunas soldaduras
llevan contenidos considerables de cadmio pero hay que tomar
en cuenta la ventilación al soldar.
. Se pueden proveer como alambres, varillas, polvos, laminas.
INTERACCION ENTRE EL METAL
BASE Y METAL DE APORTE
• El metal de aporte moja y se difunde al metal
base produciéndose una interacción entre
ambos.
• Los factores que influyen en la interacción
son:
– Temperatura
– Tiempo
– Geometría de la unión.
Variando estos factores podemos aumentar
o disminuir la interacción
SELECCIÓN DEL METAL DE
APORTE
• Los factores que tenemos que considerar en
la elección de un metal de aporte para una
aplicación específica son:
– Metal base a unir
– Método de calentamiento que se va a utilizar
– Tamaño, forma y geometría del metal base.
– Presentaciones disponibles del metal de aporte
– Tipo de fundente
– Temperatura de braceado requerida
– Requerimientos de servicio de la unión
(temperatura de servicio, vida útil, esfuerzos, etc.)
METALES DE APORTE PARA
VARIOS METALES BASES
• La unión de metales bases diferentes
también se le denomina de materiales
disímiles, como es obvio estos metales
presentan diferentes composición química,
diferente propiedades mecánicas y diferentes
propiedades físicas. Además el
comportamiento del metal de aporte será
diferente en cada uno de los metales bases.
• Y todo se tiene que evaluar a fin de
seleccionar al metal de aporte mas idóneo
para lo cual podemos hacer uso de tablas
como las que nos proporciona la AWS donde,
nos dan opciones de metales de aporte para
este caso.
USOS
SOLDABILIDAD DE LOS METALES BASES Y
RECOMENDACIONES PARA LA SOLDADURA
FUERTE
RECOMENDACIONES AWS METALES DE
APORTE EN LA SOLDADURA FUERTE
METODOS DE APLICACION
• El metal de aporte puede ser:
– Suministrado manualmente durante la operación
de braceado, que requiere un soldador preparado.
– Presituado antes de iniciar la operación
(producción masiva) que nos asegura una
distribución y cantidad uniforme del metal de
aporte en la unión.
Para lo cual existen metales de aporte en varillas,
rollos, polvo, pasta, láminas, arandelas, etc. Que
se selecciona, dependiendo de ciertos factores,
como coeficientes de dilatación y contracción,
temperatura de fusión del metal de aporte.
CONSIDERACIONES A TENERSE EN
CUENTA
• Precipitación de carburos
• Fragilidad por hidrogeno
• Óxidos residuales
• Interacción de los metales bases y
aporte
• La disolución y difusión debe darse
rápidamente
• Debe evitarse la precipitación de
compuestos ínter metálicos
SOLDERING O SOLDADURA
BLANDA
• Este tipo de soldadura es utilizada para
una gama de metales, su resistencia no
es considerable.
• El metal mas común de aporte son las
aleaciones a base de estaño con
agregados de plomo en cantidades
muy pequeñas de plata, cadmio, zinc.
Cobre, fósforo.
ALEACIONES QUE SE APLICAN LA
SOLDADURA FUERTE
• Aluminio y sus aleaciones
• Cobre y aleaciones
• Aleaciones ferrosas
• Aceros inoxidables
• Aceros aleados
• Aleaciones a base níquel
• El metal mas importante utilizado para
la soldadura de estas aleaciones son a
base de plata, cobre, aluminio.
FLUX, FUNDENTES

• El flux se emplea para la disolución y


eliminación de óxidos durante el soldering.
• Mejora la mojabilidad de y deja desplazar el
material de aporte.
• El flux adecuado debe tener viscosidad y
tensión superficial para el metal base.
• Algunos metales pueden servir para esta
propiedades.
• No existe un flux para todos los metales
• Debe ser fácil de eliminar.
CONSTITUYENTES DE LOS FLUXES
• Son mezclas de varios componentes
• Algunos compuestos son:
• Boratos (de sodio, potasio, litio)
• Bórax fundido
• Fluoratos (potasio sodio)
• Cloruros (sodio, potasio, litio)
• Ácido bórico
• Álcalis Hidróxido de potasio y litio)
• Agua.
METODOS DE APLICACIÓN DE LOS
FUNDENTES

• Se presenta en diferentes formas


como, polvos, líquidos, pastas.
• Se aplican:
• Manualmente
• Mediante dosificadores.
• Incorporado al metal de aporte.
DISEÑO DE LA JUNTA
• Se debe considerar los materiales
bases.
• Se debe analizar el servicio que presta
• Esfuerzos mecánicos
• Temperatura de trabajo
• Conductibilidad eléctrica y térmica
• Resistencia ala corrosión
• Presión de trabajo.
UNINES EN SOLDADURA FUERTE
DISEÑO DE UNIONES:
En la soldadura fuerte, se usan básicamente dos tipos de uniones,
la unión traslapada y la unión a tope. Un buen diseño de una
soldadura fuerte comienza con un buen diseño de las uniones
fundamentales. Un buen diseño de la junta asegura un proceso de
soldadura confiable y repetible que produce una buena unión.
TIPOS DE UNION DE SOLDADURA FUERTE
• UNIONES DE EXTRENO.- Este tipo de unión
las cargas que pueden darse son de tensión
o compresión, presente un área limitada para
la soldadura fuerte, la resistencia del material
de aporte es menor que el del material base,
la unión de extremo no llega a eficiencia del
100%.
• LAS UNIONES DE TRASLAPE.- Se usan con
mayor amplitud, la soldadura trabaja a
esfuerzo cortante el área de la soldadura
permite que su resistencia sea mayor los
espacios para soldadura o luces deben
guardar una medida de entre 0.001 a 0.015”
(0.025-0.38 mm) cuando intervienen
fundentes. Es importante compensar las
diferencias de expansión y contracción
especialmente cuando los metales o
aleaciones son disímiles, los acabados
superficiales de las partes a empalmar deber
ser entre 30 y 40 micro pulgadas. Es
importante que las superficies estén
perfectamente limpias
ESPACIAMIENTO DE UNIONE DE
SOLDADURA FUERTE RECOMENDADOS
SOLDADURA DEL
COBRE Y SUS
ALEACIONES
EL COBRE
• El cobre es un metal de transición rojizo, que presenta una
conductividad eléctrica y térmica muy alta, solo superada por la
plata en conductividad térmica y el oro en conductividad eléctrica
.La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los sulfuros
minerales y oxidos como la calcocita, covelita, calcopirita, bornita y
anargita. Los minerales oxidados son la cuprita, tenorita, malaquita,
azurita, crisocola y brocantita.
ALEACIONES DE COBRE
• Cobres débilmente aleados: Poseen un contenido inferior al 1% de elementos
de aleación
• Cu-Cd : Presentan una buena resistencia mecánica con una mínima reducción
de la ductilidad
• Cu Ag y Cu-Cr: presentan una muy buena combinación de ductilidad y
resistencia mecánica por tratamiento térmico de solubilización y maduración
• Cu –S y Cu –Te: son aleaciones fáciles de mecanizar
• Aleaciones base cobre : Las principales aleaciones base cobre son:
• Latones (Cu-Zn): Los latones son la aleación de cobre más común
.Comprenden una amplia zona de aleaciones que va desde al 95% de cobre y el
resto de zinc, con o sin la adicción de cantidades relativamente pequeñas de
otros elementos ( estaño plomo, magnesio, níquel, aluminio y silicio).
• Latones alfa ( 39% Zinc):Latones rojos (20% cinc), Latones amarillos (20%-
39%Cinc)
• Latones Beta (46%-50/%Zinc), Latones estaño (Cu-Zn-Sn), Latones al plomo
(Cu-Zn-Pb),etc
• Bronces comunes: Aleaciones Cu-Sn, a los cuales se le puede añadir
elementos aleantes y obtener propiedades específicas ,se clasifican en :
Bronces de estaño : El elemento aleante es el estaño . El porcentaje de Sn varía
de 2- 22% en los bronces industriales y su acción es similar al Zn pero mucho
más enérgica . Es frecuente añadir elementos de aleación y dar lugar a bronces
fosforosos , bronces al Zinc , bronces al plomo etc.
• Bronces especiales : Son aleaciones con un contenido de aluminio entre 5%
-10%, además tiene hierro , níquel, y manganeso .
CICLO DE PRODUCCION
• MATERIA PRIMA: Cátodos de cobre y chatarra del mismo
tipo.
• FUSIÓN: Temperatura entre 1100º C – 1150º C.
• COLADA: Lingotes de 300 mm de diámetro, 8m de largo y con
un peso de 5 toneladas.
• CORTE: Se obtiene piezas de 700 mm. largo.
• CALENTAMIENTO: A 800º C – 900º C.
• EXTRUCCIÓN: Se realiza en una prensa hidráulica, el lingote
es pasado a través de una matriz calibrada. El pistón que
ejerce la presión tiene un mandril que perfora el lingote.
• LAMINACION EN FRIO: El pre tubo se hace a través de dos
cilindros que giran en sentido contrario (rotativo).
• Finalidad del proceso, obtener un tubo de menor espesor y
menor diámetro.
• TREFILADOS EN FRIO: Consiste en estirar el tubo a través
de una serie de matrices externas y un calibre interno
conocido como mandril flotante.
• Finalidad del proceso obtener diámetro reducidos.
TUBO DE COBRE
• Los Tubos de cobre con costura o sin costura se suministran
en varias presentaciones. Según sus usos y aplicaciones
• Se presentan en forma, de rollos y tiras con variedad de
diámetros nominales, espesores de pared, pesos,
longitudes, presiones máximas.
• ROLLOS:
• Diámetro exterior = 3.18-28.58 mm.
• Longitud = 18 m.
• Estado = Recocido, semi-duro
• Características = Fácilmente curvables, tipo K, L, M.
• TIRAS:
• Diámetro exterior = 3.18-130.18 mm.
• Longitud = 6 m.
• Estado = Sin recocido, duro..
• Características = Buena resistencia al impacto, buen
• acabado, rígido, tipo K, L, M, DWN.
ESPECIFICACIONES
TIPO K (VERDE):
Para presiones de trabajo superior, a 1.4
kg/cm2 en instalaciones industriales.
Para el transporte de vapor, oxígeno, gas,
lubricantes, combustibles.
TIPO L (AZUL):
Instalaciones de vapor a gas licuado en baja
y media presión.
TIPO M (ROJO):
Prohibido su uso en instalaciones de gas a
cualquier presión de trabajo.
TUBOS DE COBRE TIPO K
TUBOS DE COBRE TIPO L
NORMA TECNICA PERUANA (NTP) DE TUBOS
REDONDOS DE COBRE SIN COSTURA PARA
AGUA Y GAS Y NORMAS DE ENSAYO:
NTP 342-052:2000.- COBRE DE ALEACIONES DE COBRE, tubos
redondos de cobre sin costura, para agua y gas.
NTP 342-520:2000.- COBRE Y ALEACION DE COBRE, Método de
combustión para la determinación del carbono en la superficie interna
de los tubos y accesorios de tubería para cobre.
NTP 342-521:2000.- COBRE Y ALEACION DE COBRE, Método en
Ensayo de corrientes inducidas para tubos.
NTP- ISO 8491:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos (en sección
circular completa). Ensayo de doblado.
NTP- ISO 8493:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos. Ensayo de
abocardado cónico.
NTP- ISO 494:2000.- MATERIALES METALICOS, Tubos. Ensayo de
abocardado plano (pestañado).
NTP- ISO 6507-1:2000.- MATERIALES METALICOS, Método de
ensayo de dureza Vickers.
NTP- ISO 6892:2000.- Ensayo de Tracción a temperatura ambiente.
CARACTERISTICAS Y VENTAJAS DEL
TUBO DE COBRE:
• Alta resistencia a la corrosión.
• Pequeñas pérdidas de carga, debido a una
superficie interior lisa
• Inalterable con el paso del tiempo, en sus
características físicas y químicas.
• Permite montajes rápidos y fáciles utilizando
accesorios soldados por capilaridad.
• Excelente comportamiento con la totalidad de los
materiales de construcción habituales y de los
fluidos a transportar.
• Soporta elevadas presiones interiores, permitiendo
el uso de tubos de pared delgada.
ACCESORIOS (FITTINGS)
• En un moderno sistema de tuberías a gas o sanitario, es
usado como un elemento de unión, para ser soldado por
capilaridad, obtenidos mediante la deformación en frió
de un trozo de cobre y comprende: codos, tes, curvas,
manguitos, etc.
• Las conexiones de Cobre estan fabricadas a
dimensiones exactas, lo que es esencial para lograr
uniones exactas o perfectas.
• Según el uso las conexiones se pueden clasificar en
agua y gas (soldables y roscados), o exclusivamente
para gas en extremos roscado. Se fabrican de acuerdo a
las Normas ASTMB-124, B183, y B-16.
NORMAS TECNICAS PERUANAS
PARA ACCESORIOS
• NTP 342.522-1:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubos de cobre en milímetros extremos para soldadura por capilaridad.
• NTP 342.522-2:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubos de cobre en pulgada. Extremos para soldadura por capilaridad.
• NTP 342.522-6:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubos de cobre en pulgadas Parte 6: codo reductor para soldar 90º
CxC.
• NTP 342.522-7:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubos de cobre en pulgadas Parte 7: Codo de 45º para soldar CxC y
codo de 45º para soldar FTGxC.
• NTP 342.522-13:2002.- Cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubos de cobre en pulgadas Parte 13: reducción para soldar accesorio
Tubo FTGxC.
• NTP 342.522-16:2002.- cobre y aleaciones de cobre, accesorios de unión
para tubo de cobre en pulgadas Parte 16: Codos de 90º para soldar y
roscar CxF y CxM.
• NTP 342.5222-20:20002.- cobre y aleaciones de cobre, accesorios de
unión para tubos de cobre en pulgadas Parte 20: Tees reductor para soldar
y roscar CxCxF y CxFxC.