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LEAN

MANUFACTURING
¿QUÉ ES LEAN?
• LEAN = ágil, esbelta, sin grasa, ajustada
• Manufacturing = producción, manufactura
• LEAN MANUFACTURING = Producción ajustada
Valor agregado vs. NO-Valor Agregado
ACTIVIDADES VALOR AGREGADO
Son las actividades o procesos que hacen posible darle
función o forma al producto o servicio requerido por el
cliente. Por las que el cliente esta dispuesto a pagar.
Transformación de materias primas e información en partes
o productos que demanda el cliente.

ACTIVIDADES NO-VALOR AGREGADO


No adicionan valor para el cliente en forma o función del
producto o servicio y por consiguiente deberían ser
eliminadas. No dan ninguna ventaja al producto o servicio
desde la perspectiva del cliente. El cliente no esta
dispuesto a pagar por estas actividades
Consumen recursos, pero no contribuyen directamente al
producto.
Actividades necesarias
no agregan valor
Son las actividades que no adicionan valor se
tienen que realizar y no pueden ser removidas
fácilmente.
• Esta tipo de actividad son restricciones para
realizar otras.
• Estas actividades no son claras en algunos
Procesos.
Ejemplos:
Pagos a personal, Facturación, Limpieza del lugar de
trabajo, Inspección o auditorias (por el gobierno),
Transporte de materia prima al área de proceso
VALOR AGREGADO
• ¿Qué es lo que el CLIENTE espera del proceso?
• Aplica tanto para el cliente interno como
externo.
• Esto se define como valor. A través de los ojos
del cliente, puede observarse un proceso y
separar los pasos que agregan valor de los que
no.
• Aplicable a cualquier proceso: manufactura,
información, servicio.
PROCESO DE PINTAR MUEBLE
• Revisar la orden para saber cuál es el mueble que
sigue.
• Buscar el mueble en el área de pulido
• Mover el mueble a la cabina
• Acomodar el mueble dentro de la cabina
• Preparar la mezcla
• Probar la mezcla
• Primera pasada de mezcla al mueble
• Segunda pasada de mezcla al mueble
• Dejar la pistola
• Buscar la escalera
PROCESO DE PINTAR MUEBLE
• Acomodar el mueble para pintar la parte
superior.
• Acomodar la escalera
• Preparar la pintura negra
• Probar la pistola con la pintura negra
• Pintar con la pintura negra el mueble
• Esperar que seque
• Sacar el mueble de la cabina.
Mejora Tradicional vs. Mejora LEAN

PROCESO TÍPICO

MEJORA TRADICIONAL

MEJORA LEAN

TIEMPO DE FABRICACIÓN
VALOR AGREGADO
NO VALOR AGREGADO
PENSAMIENTO TRADICIONAL
PRECIO

AUMENTO DE
PRECIO
PRECIO GANANCIA
GANANCIA

COSTO COSTO

COSTO+GANANCIA=PRECIO Necesitamos ganar


más, HAY QUE
SUBIR EL PRECIO
PENSAMIENTO LEAN
PRECIO PRECIO

GANANCIA GANANCIA
Aumento de
Disminución Ganancia
de costos
COSTO
COSTO

PRECIO = COSTO + GANANCIA Necesitamos ganar


más, HAY QUE
BAJAR LOS COSTOS

MR.
LEAN
Los principios clave del lean
manufacturing son:
• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de
cero defectos, detección y solución de los
problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de
todas las actividades que no son de valor
añadido y redes de seguridad, optimización
del uso de los recursos escasos (capital, gente
y espacio).
Los principios clave del
lean manufacturing
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de
la calidad, aumento de la productividad y
compartir la información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el
sentido de solicitados) por el cliente final, no
empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes
mezclas de gran variedad de productos, sin
sacrificar la eficiencia debido a volúmenes
menores de producción.
Los principios clave del lean
manufacturing son:
• Construcción y mantenimiento de una
relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo,
los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a
obtener las cosas correctas en el lugar correcto,
en el momento correcto, en la cantidad
correcta, minimizando el despilfarro, siendo
flexible y estando abierto al cambio.
PRODUCCIÓN AJUSTADA
Fabricar LO QUE PIDE EL CLIENTE.
Fabricar LA CANTIDAD QUE PIDE.
Fabricarla CUANDO LA PIDE.
Fabricarla CON LA CALIDAD EXIGIDA.
Todo lo cual debe ser realizado CON EL MÍNIMO
COSTE y la MÁXIMA EFICIENCIA posible. Para ello,
debemos DESCUBRIR LOS DESPILFARROS QUE
TENEMOS EN NUESTRO SISTEMA PRODUCTIVO Y
ELIMINARLOS O MINIMIZARLOS.
DESPERDICIO
• Cualquier cosa que no agrega valor
• Cualquier cosa que no se apega a las
especificaciones del cliente
• Cualquier cosa por la que el cliente no pagaría

Es todo lo adicional a lo mínimo


necesario de recursos
(materiales, equipos, personal, MUDA
tecnología, etc.) para fabricar un
producto o prestar un servicio.
7+1 TIPOS DE DESPERDICIOS
5% VALOR AGREGADO
Productos defectuosos 10%
Sobreproducción
Transporte 15%
Tiempo de Espera 20%
Inventarios innecesarios
Movimiento innecesarios 10%
Sobre procesamiento ó 20%
procesos inapropiados
+ Creatividad no utilizada 10%
10%
ELIMINAR EL DESPILFARRO
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se
reducen el tiempo de producción y el costo.
Las herramientas lean incluyen:
Procesos continuos de análisis (llamadas
kaizen en japonés)
Producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el
sentido del término japonés kanban)
Elementos y procesos «a prueba de fallos»
(poka yoke, en japonés).
7 + 1 DESPERDICIOS
Datos registrados
1. Productos Incorrectamente
defectuosos
Productos Defectuosos

Preparación de reportes extra,


Reportes que no apoyan a la
2. Sobre toma de decisiones.
Copias múltiples almacenadas
Producción
Fabricación de productos por
encima de la demanda.
8 DESPERDICIOS
Pasos extra en el proceso,
3. Distancia de viaje
Transporte Mover demasiado el
producto

Procesamiento mensual y no
en la medida en que el trabajo
4. llega. (cierres, cobranzas)
Espera
Parada de máquinas o del
proceso.
8 DESPERDICIOS
Transacciones no procesadas
5.
Inventarios Inventario en exceso
causando obsolescencia

Pasos extra, traslado de una


oficina a otra / escritorio a
6. escritorio, datos registrados de
más.
Movimiento
Muchos pasos (distancias) para
un operador
8 DESPERDICIOS
7. Múltiple sign-offs
Procesa-
miento Pasos de proceso en exceso

Falta de adherencia a
procedimientos estándar; alto
8. ausentismo, moral baja, recursos
/ activos humanos no utilizados;
+ bajo ritmo de mejora en calidad,
Creatividad costos y entregas
no utilizada
No aprovechar conocimiento y
experiencia del RH en planta
CAUSAS DEL DESPERDICIO
Layout (distancia) Roles de supervisión

Set-up o tiempo de Medición de desempeño


preparación largo irrelevante
Proceso incapaz Planes/programas de
producción inefectivos
Prácticas de Falta de organización en el
mantenimiento pobres espacio de trabajo
Métodos de trabajo Confiabilidad / calidad de
pobres proveedores
Falta de entrenamiento Falta de adherencia
y más….
Pasos Análisis Valor
1.Utilizando su mapa de proceso, identifique
los tiempos de ciclo para los pasos del
proceso
– Tiempo de proceso
– Inspección
– Retraso
– Transportación
2.Clasifique cada paso como VA (Valor
Agregado) y NVA (NO-Valor Agregado)
Pasos Análisis Valor
3.Calcule el porcentaje de VA
– Pasos totales de valor agregado al Cliente y
Negocio
– Divido por el tiempo total
– Obtenga el % Valor Agregado
– Comuníquelo utilizando un gráfico “Time Value
Chart”
4.Ahora Mejore!
– Elimine NVA
CONTINUARÁ