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UNIVERSIDAD SAN PEDRO

ESCUELA INGENIERIA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE PLANTA

ESTUDIOS DISPOSICION DE PLANTA


El objetivo de la estrategia de distribución física es desarrollar una distribución
efectiva en costos, que cumpla las necesidades de competitividad de la empresa.

Cada vez más es necesario que los diseños de la distribución sean dinámicos.
Eso significa considerar equipos pequeños, móviles y flexibles. Los exhibidores
de las tiendas necesitan ser móviles, los escritorios y separaciones de oficinas,
modulares, y los anaqueles de almacenes, prefabricados. Con el propósito de
hacer cambios rápidos y sencillos en los modelos de producto y en las tasas de
producción, los administradores de operaciones deben diseñar flexibilidad en la
distribución. Para ello, dan capacitación cruzada a sus trabajadores,
mantenimiento al equipo, mantienen las inversiones bajas, colocan las estaciones
de trabajo cerca unas de otras y emplean equipo pequeño y móvil. En algunos
casos, los equipos sobre ruedas son apropiados, previniendo el siguiente cambio
en producto, proceso o volumen.
INTRODUCCIÓN

Comprende la disposición física de los factores de la producción,


considerando las máquinas, personas, materiales y edificaciones. Sus
técnicas pueden aplicarse bajo dos situaciones:

 Disposiciones nuevas en proyectos y mudanzas.

 Disposiciones existentes, redisposición por mala distribución


original o por cambios en el entorno.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Integración de conjunto: La mejor distribución es la que integra a los hombres,


los materiales, la maquinaria, el edificio, las actividades auxiliares, así como
cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre
todas estas partes.

Mínima distancia recorrida: Es siempre mejor la distribución que permite que la


distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.

Circulación o flujo de materiales: Es mejor aquella distribución que ordene las


áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Espacio cúbico: Una buena distribución debe utilizar de un modo efectivo todo el
espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Satisfacción y seguridad: Será siempre más efectiva la distribución que haga el


trabajo más satisfactorio y seguro para los operarios.

Flexibilidad: Una distribución efectiva debe poder ser ajustada o reordenada con
menores costos en atención a cambios en el entorno.
1. INTRODUCCIÓN

Ventajas de una Buena Distribución de Planta

 La reducción de los riesgos para la salud y aumento de la seguridad


 La simplificación del proceso productivo
 El incremento de la producción y de la productividad
 La disminución de los retrasos de la producción
 La utilización eficiente del espacio
 La mejor utilización de la maquinaria, mano de obra
 La reducción de la manipulación de los materiales
 La reducción del material en proceso
 Supervisión más fácil y mejor
LA IMPORTANCIA ESTRATÉGICA DE LAS DECISIONES DE
LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA
1. Mayor utilización de espacio, equipo y personas.
2. Mejorar el flujo de información, materiales y personas.
3. Mejorar el estado de ánimo de los empleados y la seguridad de las
condiciones de trabajo.
4. Mejorar la interacción con el cliente.
5. Flexibilidad (cualquiera que sea la distribución física actual, será necesario
cambiarla).
TIPOS DE DISTRIBUCIONES
Las decisiones de distribución incluyen la colocación óptima de máquinas (en
entornos de producción), oficinas y escritorios (en entornos de oficina) o centros de
servicio (en entornos de hospitales o tiendas departamentales). Una distribución
efectiva facilita el flujo de materiales, personas e información dentro de las áreas y
entre ellas. Para lograr estos objetivos, se han desarrollado varios enfoques, y en este
capítulo analizaremos seis de ellos:
1. Distribución de posición fija: estudia los requerimientos de distribución física de
proyectos grandes y voluminosos, como barcos y edificios.
2. Distribución orientada al proceso: maneja la producción de bajo volumen y alta
variedad (“conocida” también como producción por pedido intermitente).
3. Distribución de oficinas: coloca a los trabajadores, sus equipos y sus
espacios/oficinas de manera que faciliten el movimiento de información.
4. Distribución de tiendas: asigna espacio de anaqueles y responde al
comportamiento del cliente.
5. Distribución de almacenes: estudia los trueques entre espacio y manejo de
materiales.
6. Distribución orientada al producto: busca la mejor utilización de personal y
Según el Flujo de Trabajo se tiene:

1. Distribución por producto 2. Distribución por proceso


3. Distribución por posición fija
Según la Función del Sistema Productivo se tiene:
1. Distribución de almacenamiento 2. Distribución de marketing

3. Distribución de proyectos
Por proyectos:

Producción generalmente de productos únicos de cierta complejidad que


requieren gran cantidad de inputs. Estos deben fabricarse en un lugar definido
debido a que es difícil o casi imposible transportarlos una vez terminados.
Como resultado, y a diferencia de cualquier otro proceso productivo, los
recursos que comprende deben trasladarse al lugar de operación, ya que aquí
no existe flujo del objeto de trabajo, sino que son los recursos técnicos y
humanos quienes acuden al lugar de trabajo. Las actividades y recursos se
gestionan como un todo. Su coordinación adquiere carácter crítico. Existe un
connotado interés por el control de los costos y las fechas de terminación.
Talleres:

El sistema de producción en talleres fabrica muchos productos diferentes en


volúmenes que varían entre la unidad y pocas unidades de cada producto. Consiste en
una fabricación no en serie, de lotes pequeños, para pedidos únicos o de pequeñas
cantidades. Por lo regular implica productos adaptados, diseñados a la medida del
cliente y de naturaleza muy poco repetitiva. Las operaciones son realizadas por un
mismo obrero o por un grupo pequeño de ellos, los cuales tienen la responsabilidad de
terminar todo o casi todo el producto.
Como se fabrican productos muy diferentes, los recursos son flexibles y versátiles. El
flujo material es irregular, aleatorio y varía considerablemente de un pedido al
siguiente.
Batch:

Produce menos variedad de producto en volúmenes más elevados que el caso


anterior. El mayor volumen se debe a un aumento de la repetitividad en ciertos
artículos que se hacen dominantes. Estos productos se fabrican en lotes, que
representan unos pocos meses de requerimientos de clientes. En este caso se
requieren más operaciones, y éstas son más especializadas, por lo que difícilmente
un mismo operario pueda dominarlas todas con una eficiencia aceptable. En tal
sentido, el trabajo se divide en diferentes etapas tecnológicas, en las cuales los
lotes sufren distintas operaciones. Así la instalación se suele dividir en secciones o
talleres, en los cuales se agrupan los equipos con funciones similares. Como hay
muchos productos, el equipo y utillaje son mayormente flexibles, de propósito
general.
En línea:

El equipo y procesos están organizados en una línea o líneas especializadas


para producir un pequeño número de productos diferentes o familias de
productos. Estos sistemas se usan sólo cuando el diseño del producto es
estable y el volumen es lo suficientemente elevado para hacer un uso eficiente
de una línea especializada con capacidades dedicadas. Se fabrica a una tasa
constante, con un flujo automatizado e intensivo en capital.
Continuo:

Este sistema es similar al anterior. Sin embargo, es más automatizado, más


intensivo en capital y menos flexible.
Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma
operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo
suministrado por la máquina precedente. Está diseñado para fabricar un
producto o una familia limitada de productos en volúmenes muy elevados.
El flujo material es continuo sincronizado, integrado a través de toda la
instalación como si fuera un gran proceso tecnológico. Este rígido sistema,
se basa en un proceso muy automatizado, costoso y especializado en la
obtención de un producto estándar, donde la homogeneidad es total y
absoluta, funcionando continuamente con mínima intervención del personal
de línea. Generalmente precisa laborar las 24 horas para procurar ser un
sistema costeable y eficiente.
3. PLANEAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Consideraciones en la Planeación de la Distribución de Planta:

 El planeamiento estratégico de marketing,


principalmente la proyección de ventas con base en la
cual se deberá determinar el tamaño de planta que
requiere la empresa y servirá para determinar las
máquinas, equipos y mano de obra necesarios.

 La identificación de los procesos involucrados, que


deberá realizarse con una descripción detallada de
cada proceso.
El Planeamiento de la Distribución se Divide en cuatro Fases:
ETAPAS PARA UN ESTUDIO DE DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
Fundamentos Básicos de una Distribución Efectiva:

1. Planear el todo y después los detalles


2. Planear primero la disposición ideal y luego la disposición
práctica
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades
de material
4. Planear la distribución con base en el proceso y la
maquinaria
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución
6. Planear con la ayuda de una clara visualización
7. Planear con la ayuda de otros
8. Comprobar la distribución
4. TIPOS DE PROCESOS EN EL DISEÑO DE PLANTA

1. Frecuencia continua: La secuencia de actividades que se realiza


en un proceso de esta naturaleza está determinada por el diseño
del producto.

2. Frecuencia intermitente: Las decisiones en esta frecuencia de


producción tienen el propósito de determinar la ubicación de los
distintos departamentos de la planta.

3. Frecuencia única: El proceso productivo tiene por objeto la


fabricación de un solo artículo.
Por posición fija:
Por proceso o función:
En cadena o por producto:
5. DISPOSICIÓN DE PLANTAS

Principios Básicos de la Distribución de Planta

1. Principio de la integración total


2. Principio de la mínima distancia
3. Principio del flujo óptimo
4. Principio del espacio cúbico
5. Principio de la satisfacción y seguridad
6. Principio de la flexibilidad
Factores que Afectan la Distribución de Planta
Planeamiento sistemático para la disposición de planta

Planear es el acto de establecer un método para lograr algo. Cuando se aplica a


las instalaciones, la planeación se usa para definir la configuración y los métodos
de operación previstos para los mismos.
Fases del planeamiento
Modelo de un Diseño de
Planta
PATRONES DE
FLUJO
Sistemas De Flujo
Estos tratan la circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller con el
que se cuenta.
a) Flujo En Línea

b) Flujo En ELE:
c) Flujo En U:

Todos estos esfuerzos son en vano si no se corrigen los problemas de orden


general. Mas allá de las técnicas de distribución usted debe saber mantener un
orden. La mejor forma de aplicar estos conceptos y moldearlos a sus
necesidades es teniendo en cuenta que “Debe haber un lugar para cada cosa y
que cada cosa esté en su lugar”.
d) Flujo En S:
Análisis Relacional – Tabla Relacional
Análisis Relacional – Diagrama Relacional de Actividades
Análisis Relacional – Diagrama Relacional de Espacios
Secuencia del Análisis Relacional
5. DISPOSICIÓN DE PLANTAS
Diagrama de Relaciones entre Actividades
6. Ejemplo # 1
Diagrama de Interrelaciones de Muther
Hoja de Trabajo para la Producción de Queso
Distribución Final para la Planta Procesadora de Quesos
6. Ejemplo # 2

D.A.P. para la Fabricación de un


Repuesto
Diagrama de Interrelaciones de Muther
Hoja de Trabajo para el Diagrama de Interrelaciones
Patrones de la Distribución en Bloques
Relación de Cercanía Total (TCR)
Disposición Final de Planta Metalmecánica
Análisis P-Q para la distribución de planta
Curva ABC para la distribución de planta

Dar más importancia a


estos productos en la
Disposición de Planta
Curva ABC de Productos Terminados
Curva ABC de Productos Terminados
Curva ABC de Productos Terminados
 Los artículos A podrían recibir una amplia distribución geográfica a
través de muchos almacenes con altos niveles de disponibilidad de
existencias.
 En tanto que los C podrían distribuirse desde un punto de venta
único y central y con niveles de surtido más bajo que A.

 Los artículos clase B tendrían una estrategia de distribución


intermedia.
 Otro uso del ABC es agrupar productos en un almacén o punto de
venta con diferentes niveles de disponibilidad.
Planeamiento Sistemático de Productos Terminados
 Flujo numérico de ítems entre departamentos

Puede ser difícil de obtener No considera los factores cualitativos en la


decisión de ubicación

 Planeamiento sistemático para disposición

Considera la importancia de tener cada departamento


localizado junto a los demás departamentos

“Prueba y error”
- Cambiar departamentos, luego revisar los resultados y
hacer modificaciones para un mejor resultado.
Cálculo del Número de Máquinas
Si se espera que la oferta de producción pueda cumplir con la demanda,
entonces:

Capacidad Requerida = Capacidad Disponible


𝑇𝑆∗𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
= # máquinas x días x turnos x horas x u x e
(1−𝑑)

Donde:
Ts: Tiempo estándar por unidad
d: Fracción de defectuosos en la operación
u: Utilización
E: Eficiencia

Despejando:
# máquinas = (Ts * Demanda)/[(1-d)*(días x turnos x horas x u x e)]
Áreas a considerar en la planta
Áreas a considerar en la planta
Áreas a considerar en la planta
A continuación se presentan algunos valores estimados de K:

Valores estimados de K para diferentes tipos de industria


Áreas a considerar en la planta
Almacén
Almacén
Almacén
Oficinas
Baños
Comedor
Análisis Relacional