PROCESOS DE

MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA

COARITE CHAMBI, DEYVID

GARCÍA GRANDEZ, YULLIAN

ORUÉ MAMANI, JULIO

2018 - I
PULVIMETALURGIA:
• Es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras
su compactación para darles una
forma determinada, se calientan
en una atmósfera controlada
para la obtención de la pieza.

• La pulvimetalurgia abarca las

etapas comprendidas desde la
obtención de polvos metálicos
hasta las piezas acabadas, es
decir: producción de polvos,
mezcla, aglomeración,
sinterización y acabado.
HISTORIA

• Los inicios de esta tecnología se remontan a la antigüedad, cuando ya se

utilizaban polvos de oro, cobre y óxidos metálicos para uso decorativo.

• El proceso actual data del siglo XIX, cuando un ingeniero inglés aplicó
presión en frío y sinterizó polvo de platino para producir platino dúctil.
Posteriormente se fabricaron rodamientos auto lubricantes y, hacia 1900,
tungsteno, material que, por su elevado punto de fusión, no se podía
procesar por otros métodos.
PROCESO DE POLVOS METÁLICOS

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas(compactado)
4. Sinterizado de las piezas
5. Mecanizado
6. Tratamientos térmicos
Importancia:
Controlar porosidad del grano ► piezas altamente resistentes
.Con esta técnica se puede obtener piezas de alta dureza , más duro que por otros proceso.

POLVOS METÁLICOS
Polvos: Partículas sólidas <⌀ 500 µm, materia fina

Requiere las siguientes características:

-Distribución de amplio tamaño de partículas
-No aglomerarse
-Ser esférico
-Debe tener una fricción determinada
 MÉTODOS PARA PRODUCCIÓN DE POLVOS
Método de atomización:
Consiste en deshidratar una muestra líquida(metal líquido)
mediante aire caliente que eliminará el agua para quedarnos
con el polvo

Método de reducción: La reducción de óxidos metálicos tiene como finalidad eliminar el oxígeno
para lo cual se requiere al hidrógeno y monóxido de carbono, como agentes
reductores.

Deposición electrolítica: Se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos
son los mas puros que se pueden conseguir
Carbonilos metálicos: Como el hierro y níquel, se forman por la reacción entre el hierro o níquel
con el monóxido de carbono. Los productos se descomponen

Pulverización: Implica 2 rodillos que giran ,de esa forma fracturan o quiebran el mineral

Aleación mecánica: Aquí se mezclan polvos de 2 o más metales puros, en un molino de bolas

Otros métodos : .Precipitación de una solución química

.Producción de esquirlas metálicas finas por maquinado
 TAMAÑO, DISTRIBUCIÓN Y FORMA DE LAS PARTÍCULAS
El tamaño de las partículas se suele medir cribando.

Además de eso , hay otros métodos de medir las partículas:

 Sedimentación: rapidez, asientan partículas, fluido

 Microscopia: microscopia electrónica de barrido
 Dispersión de luz de un láser: ilumina, partículas suspendidas, medio líquido
 Métodos ópticos: rayo por partículas, detecta, fotocelda
 Suspensión de partículas: líquido, detecta, distribución , sensores eléctricos
 MEZCLADO DE POLVOS METÁLICOS
a) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros
materiales, para impartir propiedades y características
físicas y mecánicas especiales al producto.
b) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos y
ligantes polímeros para mejorar sus
características de flujo
Hay 5 tipos de ligantes:
 Polímeros Termo fijos, como fenólicos
 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos

Formas de mezclar los polvos

P OR P RE NSAD O

SINTERIZACIÓN
"Proceso en el que un conjunto de partícula
se unen químicamente bajo la influencia de
una temperatura elevada
 Pulvimetalurgia
Inyección de plásticos

Moldeo por Inyección de Polvos

(PIM)

MIM = Moldeo por inyección de metales.

CIM = Moldeo por inyección de polvos
cerámicos.
INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS

1. Selección del polvo y ligante polimérico

2. Mezcla homogénea del polvo con el ligante
3. Conformado por inyección en un molde
4. Eliminación del ligante
5. Sinterizado
MATERIALES Y EQUIPOS A
UTILIZAR:
• Polvo metálico de cobre y zinc, ligante polimérico, lubricante
• Trituradora y molino, mezcladora, horno
• Máquina inyectora de polvos metálicas
• Horno eléctrico.
 1. S E L E C C I Ó N D E L P O L V O Y L I G A N T E P O L I M É R I C O
POLVOS:

• Los dos metales más utilizados para la producción

de polvo para la fabricación de piezas son el cobre
y el hierro
• También se llegan a utilizar otros polvos de níquel,
plata, tungsteno y aluminio.
• El material mas utilizado por atomización para PIM
son los aceros inoxidables
CARACTERÍSTICAS DEL POLVO Y SU
EFECTO EN EL PROCESO.
VENTAJAS

Tamaño de - Sinterización más rápida

- Menores efectos del modelo
partículas - Mejor retención de la forma
pequeño
Morfología - Mayor densidad de empaquetamiento
- Menor viscosidad de la mezcla
esférica - Mayor capacidad de flujo
SISTEMA LIGANTE POLIMÉRICO:
• Actúa como vehículo para que tenga lugar el empaquetamiento del polvo
en la forma deseada durante la etapa de inyección.
• Características del sistema ligante ideal para el PIM:

Características de flujo:
- Dependencia de viscosidad a temperaturas bajas.
- Rigidez para mantener la forma tras el enfriamiento.
Interacción con el polvo:
- Pequeños ángulos de contacto y buena adhesión con el
polvo.
- Atracción capilar entre las partículas de polvo.
Procesado:
- Barato y de fácil disponibilidad.
- Medioambientalmente aceptable.
- Reutilizable tras varios ciclos de inyección.
- Capacidad de lubricante.
 2. MEZCLA HOMOGÉNEA DEL POLVO
CON EL LIGANTE
• Es importante que la materia prima (mezcla
del polvo y el sistema ligante adecuado) sea
homogéneo y no exista separación entre polvo
y ligante.
• La etapa de mezclado ha sido una práctica
poco considerada y recientemente está
empezando a ser optimizada.
• Para que haya un buen proceso de inyección
de moldeo se requieren ligante con una
viscosidad lo suficientemente grande para
evitar que se produzca una separación del
polvo durante el proceso de moldeo debido a
las altas velocidades de deformación que se
producen.
 3. CO NFORMAD O POR INYEC CIÓ N EN U N M O LDE

• Se obtiene una pieza

denominada “pieza en verde”,
que puede manipularse con
facilidad y que tiene unas
dimensiones superiores a las
de la pieza acabada.
PRINCIPALES PARTES DE LA
MÁQUINA DE INYECCIÓN
MOLDE:
CICLO DE INYECCIÓN:
4. ELIMINACIÓN DEL LIGANTE

• Se obtiene la pieza en marrón (pieza porosa).

• Se eliminan los ligantes poliméricos ya que en la pieza en verde existe un
gran volumen de materiales orgánicos que separan las partículas de polvo y
rellenan los huecos existentes entre ellas.
• La eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en
la pieza compactada.
PROCESO DE ELIMINACIÓN:

• Eliminación térmica
• Eliminación con disolvente
• Eliminación catalítica
5. SINTERIZACIÓN
• Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las
partículas de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas.
• las partículas se prensan hasta su más mínimo contacto y la efectividad de
las reacciones a la tensión superficial se incrementa.
TIEMPO DE SINTERIZADO DE
ALGUNOS MATERIALES
VENTAJAS:
• Genera la forma final, o casi final,
eliminando la necesidad de operaciones de
acabado.
• Apenas se producen desperdicios,
aprovechándose casi el 97% de los
materiales.
• Se pueden fabricar componentes con un
nivel específico de porosidad.
• Permite el procesado de determinados
materiales a los que no pueden aplicarse
otros procedimientos.
• Permite obtener elevadas características
dimensionales.
• Son procesos automatizables
DESVENTAJAS
• Los equipos y herramientas son muy
costosos, por lo que se precisan
elevados niveles de producción.
• El coste del polvo metálico es muy
elevado, así como su manipulación y
almacenaje.
• Existen limitaciones de forma, debido a
la dificultad en la fluencia del material.
• En ocasiones se presentan variaciones
de densidad, sobre todo en el caso de
geometrías complejas.
• Limitado a piezas de tamaño reducido.
PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE
PROCESO
• Permite fabricar componentes
de un alto valor e importancia
industrial:
– Cojinetes porosos
– Filtro metálicos
– Aleaciones de Cobre/Tungsteno
para disipadores y contactos
eléctricos.
– Herramientas de alta dureza y
resistente al desgaste
– Engranajes, bielas, partes del
sistema de transmisión, partes
de bombas de aceite y agua.
VIDEOS

• Obtencion de Polvos

• Proceso de sinterizado
CONCLUSIONES
  
• La Pulvimetalurgia es un método que se debe tener en cuenta
para la fabricación de muchas piezas que normalmente utiliza
la industria. Un hecho muy claro de las características
positivas de este proceso son las propiedades mecánicas que
alcanza el proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar
por otros métodos de fabricación.
• Históricamente las aleaciones eran preparadas mezclando de
materiales fundidos, por lo que la pulvimetalurgica llego a
cambiar el proceso normal de conformado de material,
además de añadirle características especiales