ANÁLISIS DE FALLAS EN

COMPONENTES DE MOTORES
DIESEL
Curso multiempresarial
Expositor: Bilner Aquise

Grupos
Motores Maquinaria Repuestos Servicio Capacitación
Electrógenos

1
El estudio de la falla
• En el estudio de cualquier falla, el analista debe
considerar un amplio espectro de posibilidades o
motivos de la falla acontecida. A menudo, un gran
número de factores, con frecuencia relacionados
entre sí, debe entenderse para determinar la causa
de la falla inicial o primaria.

• El analista debe examinar cuidadosamente y evaluar

todas las evidencias disponibles, a continuación
preparar una hipótesis o la posible cadena de
acontecimientos que podrían haber causado la falla.

3
Que es una falla?
• Situación en la cual una parte se vuelve
inoperable.

• La parte se desempeña insatisfactoriamente.

• Una parte es deteriorada al punto que no es

confiable o segura

4
¿Cuál es el objetivo?

• Determinar la causa raíz de la falla.

• Implementar una acción correctiva.

• Implementar una acción preventiva.

5
¿ Cual es el origen de las fallas?

• Deficiencias de diseño.
• Mala aplicación.
• Mala operación.
• Mal armado.
• Mala calidad de material
• Mal mantenimiento

6
TEMA 1

Características de materiales de los

elementos del motor.

Grupos
Motores Maquinaria Repuestos Servicio Capacitación
Electrógenos

7
Características del metal:
- Elasticidad

9
Características del metal:
- Ductilidad

10
Curva esfuerzo-deformación

11
Reacción del metal a la temperatura

12
RESISTENCIA
• Resistencia de ceder. La cantidad de la tensión
que un metal puede soportar sin deformarse
permanentemente.

• Resistencia de fatiga. La combinación del

número de ciclos y niveles de tensión que un
metal puede soportar sobre un periodo de tiempo.

• Última resistencia. La cantidad de la tensión

que un metal puede soportar antes de fracturarse.
13
FIERRO FUNDIDO
FIERRO FUNDIDO GRIS

El hierro fundido es un tipo de fundición también conocida

como hierro fundido gris, es uno de los materiales ferrosos
más empleados, su nombre se debe a la apariencia de sus
superficies al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio,
además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica
distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en
general como grafito, adoptando formas irregulares descritas
como ―hojuelas‖.

14
CARACTERÍSTICAS
• Fácil de Maquinar

• Baja resistencia

• Baja ductilidad

• Alta rigidez

15
USO DEL FIERRO FUNDIDO GRIS

16
FIERRO FUNDIDO BLANCO
•Menos contenido de sílice y enfriado más rápido.
El carbón está atrapado en un estado combinado
con el carbón (Cementita Fe3C).

• Dura, frágil, alta resistencia al desgaste.

• No es fácil de maquinar.

• No muy apropiado para la mayoría de partes

de motores.
17
FIERRO FUNDIDO MALEABLE
• Mas resistencia mecánica
• Menús dureza y menos frágil
• Mas dúctil que la fundición gris.

18
FIERRO FUNDIDO DUCTIL
• Pequeña cantidades de magnesio están
agregados a fierro fundido blanco.

• El magnesio promueve la formación de carbono

en pequeña esferoidales en lugar de las hojuelas
(escamas) encontrado en el fierro fundido gris. El
resultado es un fierro fundido con más resistencia
mecánica y más dúctil

• Usado para fabricar engranajes y algunos

múltiples de escape.
19
USOS DEL FIERRO FUNDIDO DUCTIL

20
ALEACIONES DEL FIERRO FUNDIDO
Agregando varios elementos a fierro fundido modificara las propiedades
mecánicas.
Cuando estos elementos están agregados en las cantidades correctos –
ejemplos (Ni- Resist C 3.0, Si 2.0, Mn 1.0, Ni 20.0, Cr 2.5) el efecto es
reducir el tamaño de las hojuelas (granos), el resultado es un incremento
alto en dureza, resistencia mecánica y al calor

Tamaños de grano ASTM

21
Ejemplo de fundición aleada

22
ACERO
El acero es una aleación de fierro y carbono, donde el carbono no supera el
2,1% en peso de la composición de la aleación alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de
carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no
poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean

23
ELEMENTOS DE ALEACIÓN DEL ACERO
Se mejoran las propiedades mecánicas del acero al añadirle elementos tales
como el boro, magnesio, titanio, cromo, molibdeno yplomo mismos que afectan
las siguientes propiedades:

Elasticidad

Ductilidad.

Resistencia.

Dureza.

El niquel, cromo, cobalto, molibdeno y tungsteno son elementos aleantes

comunes usados en componentes que son sometidos a calores extremos,
como en la rueda de la turbina.

24
IMPUREZAS EN EL ACERO
Se denomina impurezas o INCLUSIONES a todos los elementos indeseables
en la composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las
fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o los
combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son
perjudiciales para las propiedades de la aleación.

-En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado
costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.
-Cavidades y vacíos causan debilidades en las partes.

25
SINTERIZACIÓN
En la sinterización las partículas son unidas en una sola masa por difusión al
estado sólido a muy altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del
compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, la difusión atómica tiene
lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten
químicamente unidas. Una pieza sinterizada tiene muchos poros, útil para la
lubricación en ciertas áreas del motor

26
TRATAMIENTO TÉRMICO
Es el proceso al que se someten los metales con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente:

- La dureza,
- La resistencia y
- La tenacidad.

Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el

acero y la fundición, formados por hierro y carbono.

Los más comunes son:

-TEMPLADO
-RECOCIDO
-REVENIDO
-CEMENTACIÓN

27
CEMENTACIÓN/TEMPLE POR INDUCCIÓN
•Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización
del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como
carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales
del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras.

• La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan

que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

28
ENSAYOS DE PROPIEDADES
Ensayos destructivos de:
Tracción
Dureza
Impacto
Fatiga

29
ENSAYO DE TRACCIÓN
1. Deformaciones
elásticas
2. Fluencia o cedencia
3. Deformaciones
plásticas
4. Resistencia última

30
ENSAYOS DE DUREZA
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la
dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales.
También, existen otros métodos:
Ensayo Brinell.
Ensayo Vickers

31
ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL

32
ENSAYO DE IMPACTO
Péndulo de Charpy. Un dispositivo a modo de péndulo. Se utiliza en ensayos
para determinar la tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una
probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el
dorso de la probeta y la parte

33
 a) b) E
,.
fº
..
o•

E
(.)

1 cm

Probetas usadas en el ensayo detalle de la

Charpy a) en
talla
radiob)dedimensiones
la entalla sededefine como la anchuraeste
las probetas deltrabajo.
radio
empleadas
de curvaturaen El
de la entalla.
34 KOMABU MITSUI
Al

d
1

35 KOMABU MITSUI
ENSAYO DE FATIGA DE METALES
La fatiga de materiales se refiere a
un fenómeno por el cual la rotura
de los materiales bajo cargas
dinámicas cíclicas (fuerzas
repetidas aplicadas sobre el
material) se produce ante cargas
inferiores a las cargas estáticas
que producirían la rotura. Puede
ocurrir a una tensión menor que la
resistencia a tracción o el límite
elástico para una carga estática.
36