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REFERENCIA

EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA FUE POSIBLE


GRACIAS A LAS METODOLOGÍAS DE:

Calidad total por administración: TQM.


Justo a tiempo JIT.
Mantenimiento productivo total TPM.
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El mantenimiento productivo total es un proceso
que no debe adecuarse ni llevarse a situaciones
manejables si se desea tener éxito.

ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA


ALTA DIRECCIÓN ESTÉN PLEMANENTE
IDENTIFICADAS CON ÉSTA METODOLOGÍA

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¿Qué es el mantenimiento
productivo total?

El TPM es un sistema innovador para hacer el


mantenimiento del equipo, a través de las
actividades de día con día realizadas por los
obreros y por el total de la organización.
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El objetivo consiste, en lograr cero paros cero
defectos y máximo rendimiento.

PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE


TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES
PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA
EFECTIVIDAD DE LA PLANTA
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes

PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad

DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

1.- FALLAS EN EL EQUIPO:


Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del
inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción,
cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones
de mantenimiento.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES:


Causados por: reordenamiento del inventario de línea,
tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de
herramental, paros de línea.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES


Se originan por ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, ajustes de operación, régimen de
operación.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD


Las causas son: ciclos de operación, secuencia de
producción, tiempos estándar de cambios de
herramental, paros de línea, defectos de calidad,
mal funcionamiento de componentes periféricos.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

5.- DEFECTOS EN EL PROCESO


Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia
de operación, cambios de herramental, régimen de operación.
 Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.
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LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO


Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el
proceso, estabilización de producción.

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CAUSA REMOTA CAUSA INMEDIATA CAUSA APARENTE
OPERACIONES 6 GRANDES PÉRDIDAS EQUIPOS
MULTIHABILIDADES

FLUJO DEL PROCESO


1. FALLAS EN EL PROGRAMA DE
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS EQUIPO PRODUCCIÓN
LOGÍSTICA

NIVEL DE PRODUCCIÓN 2 PUESTA A PUNTO TIEMPO DE


INVENTARIO EN LÍNEA Y AJUSTES OPERACIÓN
FÁCIL REORDENAMIENTO

ESTANDARIZACIÓN
3 TIEMPO OCIOSO Y TIEMPO PERDIDOS
PAROS MENORES Y TIEMPOS BAJOS
TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
Forma Solución
Solución de
dedeproblemas
tradicional problemas
resolver los problemas
TIEMPO OCIOSO 4 REDUCCIÓN DE TIEMPO NETO DE
AUTOMATIZACIÓN VELOCIDAD OPERACIÓN
CONTROLES VISUALES
EVALUACIÓN DEL
ALARMA DE PARO EN 5 DEFECTOS EN EL TIEMPO DE
LÍNEA
PROCESO OPERACIÓN
OPERATIVIDAD DEL SISTEMA

PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN DE
RENDIMIENTO DEFECTOS
REDUCCIÓN DE TIEMPOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES

MOTIVACIÓN PARA EL
MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,
CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL
PROCESO Y DEL EQUIPO
R EMOTA
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I NMEDIATA A PARENTE
EVITAR RIA
PREVENIR
MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO

HABILIDAD
PROMOCIONANDO AL TRATAR DE
DE INCREMENTANDO
LAS TÉCNICAS Y LOCALIZAR LAS
TÉCNICAS CON CAPACITACIÓN
DISCIPLINAS SE FALLAS,
DE CONSTANTE, LA HABILIDAD
EVITAN LOS MODOS (DESVIACIÓN DE
ANÁLISIS HABILIDAD TÉCNICA
DE FALLOS Y LA DESEMPEÑO Y
TÉCNICA Y LA
INTERACCIÓN DE CALIDAD), USANDO
TÉCNICA DE
CAUSAS, DE TAL LA HABILIDAD
DETECCIÓN POR
FORMA QUE LAS TÉCNICA Y LAS
ANÁLISIS, SE
ÁREAS DE TÉCNICAS DE
UBICARÁN EN LA
PRODUCCIÓN DE DETECCIÓN, SE
CAUSAS REMOTAS TÉCNICAS
FALLOS NO SE UBICARÁN EN LA
QUE PROVOCAN LAS DE
PRESENTAN. CAUSA INMEDIATA,
FALLAS ANÁLISIS
EVITANDO LA
CONVIVENCIA DE
FALLA.

TÉCNICAS Y
DISCIPLINAS DE
ORGANIZACIÓN TRABAJANDO TODOS
DEPARTAMENTOS DENTRO DE LAS PARALELAS,
PROVEEDORES
FABRICANTES LOS MODOS DE FALLOS NO
PROVEEDORES
ETC. SE PROMOVERÁN, EVITANDO
QUE LA FALLA SE PRESENTE.
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CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS
El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema de
inspecciones auxiliaran de manera importante

MEJORAR LAS
CONDICIONES PROCEDIMIENTOS PREVENIR EL MEJORAR LAS
DE OPERACIÓN
CONDICIONES
BÁSICAS DETERIORO HABILIDADES
DEL DISEÑO

IDEAS DE MEJORA

DESCUBRIR Y ESTABLECER PREVENIR PREVENIR


PREVENIR EL MÉTODOS DE ERRORES DE ERRORES DE
DETERIORO REPARACIÓN OPERACIÓN REPARACIÓN

MULTI-HABILIDADES MULTI-HABILIDADES
DE OPERACIÓN DE MANTENIMIENTO
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CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN
AMBIENTE DE CALIDAD EN EL TRABAJO

ORGANIZACIÓN
ORDENAMIENTO
LIMPIEZA
SUPERACIÓN PERSONAL
DISCIPLINA

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LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y


LAS 5 S´s EN LA PLANTA

Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar),


implícitamente se lleva al proceso de producción a
condiciones básicas de operación.
Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de
producción despejan la línea de valor de un alto porcentaje
de micro-fallas en los equipos, y el mal-funcionamiento de
componentes periféricos tales como; “limit-switch”,
fotoceldas, válvulas, fugas, rebabas, etc.
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LAS 5S´s Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA

Al ubicar a las personas en las tres primeras S´s,


demuestran su necesidad de colaborar en la nueva
forma de trabajo.

Esta acción es vital para involucrar al personal,


vencer su resistencia al cambio, desarrollar el sentido
de pertenencia, ser más pensantes, y finalmente ser
autónomo en su lugar de trabajo.
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HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
Se han desarrollado métodos para facilitar a los
operarios y operadores los trabajos en relación con
el TPM

A continuación se presentan algunos de ellos.

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RIA
La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de
interacción de causas, las que a su vez crean un área de
producción de falla, desde ese momento la falla esta presente,
solo MF
que no ha provocadoMF un paro de equipo o proceso,
MF pero si
promueve un cambio en laMF norma dando como resultado la
desviación
MF delÁREAdesempeño
DE
MF INTERACCIÓN MF o de la calidad,
ÁREA DE
MF DE FALLAS
PRODUCCIÓN al continuar
MF MF MF la
correlación deDElos modos de falla, estos afectarán más modos de
CAUSAS
MF MF
falla MF
promoviendo el deterioro
MF de una parte oMF sub-ensamble,
continuando así hasta que se de un paro de equipo, o una
inconformidad en la calidad.

FALLA

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AMEF
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO

Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de


que este actué en deterioro de un equipo o en una
desviación de la norma de calidad.

Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de


ocurrida y que no se comprenda, cual es o fue su causa,
y evitar su incidencia o permanencia.

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El análisis del modo de falla, es como un rompecabezas.
Hasta que uno no reune todas las piezas, observa cómo
se relacionan entre sí, y si no consigue interconectarlas,
no se puede ver la imagen completa.

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LÓGICA SECUENCIAL
AMBIENTE

SISTEMA PERCEPTUAL (POR


TABLERO
EJEMPLO; OJOS)

La lógica secuencial es el lenguaje


de las máquinas, con sus sonidos
característicos, luces indicadoras,
temperaturas, etc.

SISTEMA EFECTOR (POR CONTROLES


EJEMPLO; EXTREMIDADES)
AMBIENTE
CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE
MÁQUINA
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ANÁLISIS DE FALLAS

El análisis de fallas es un método basado en el sentido


común y en su experiencia en su trabajo.

Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que


pueda encontrar rápida, eficiente, y económicamente la causa
de la falla.
Lograrando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar
corregir sólo el efecto de falla.
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ANÁLISIS DE FALLAS

Se le enseñará un método: el que puede usted usar para


encontrar rápidamente la solución de las fallas. Es la
manera de hacer las cosas con la plena seguridad de
acertar.

Aprenderá a usar un método:


El método de Causa Raíz.
No hay nada más, de eso se trata.

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Un análisis del estado actual del mantenimiento y
producción, así como, de otras metodologías
implementadas en la empresa, es un elemento clave para
hacer una buena instalación del TPM.

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Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del personal de
una empresa. Todos, desde el director general hasta los obreros deben
estar implicados.
Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele ayudar
en este paso.

(Dirección, todas las gerencias y jefaturas).

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La contratación de asesoría y consultoria es vital para la
buena marcha del proyeto de implantación del TPM

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La capacitación para el personal operativo y técnico, debe
ser constante y de buena calidad.
La creación de una oficina técnica es vital para el soporte y
la capacitación.

Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los


procedimientos, cartas de control y procesos, métodos,
auditorias, etc., y su programación.

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La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe
cubrirse 100%

La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los


consultores internos, apoyandose hasta en los buenos oficios.

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PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM,
comienza la etapa más difícil.
Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo
lleva.

Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento


productivo.

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MEJORA CONTINUA
DESEMPEÑO
DEL TPM

Medición de
resultados y
técnicas de
control
CERO PAROS Dominio del
CERO DEFECTOS sistema

Asesoría T
Capacitación y i
soporte
e
Involucramiento
m
p
o
1 2 3 4 5 6
Análisis
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SIMA

Gracias por su atención


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