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TPM (Total Productive

Maintenance)
¿QUÉ ES EL TPM?
• El TPM (Total Productive Maintenance) es un
programa de mantenimiento que implica un
nuevo concepto definido para el
mantenimiento de instalaciones y equipos.
• Es un sistema que garantiza la efectividad de
los sistemas productivos (5 M) cuyo objetivo
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos, con la ayuda y participación
de todo el personal.
El impacto del TPM se extiende más allá del proceso de
Mantenimiento, a continuación se muestra el apoyo del TPM a
otros rubros:
1.3 BENEFICIOS DEL TPM

Productividad Organizativos

• Eliminar pérdidas que • Mejora de calidad del


afectan la productividad ambiente de trabajo.
de las plantas.
• Mejor control de las
• Mejora de la fiabilidad y operaciones.
disponibilidad de los
equipos • Incremento de la
moral del empleado.
• Reducción de los costes
de mantenimiento. • Aprendizaje
permanente.
Seguridad

• Mejorar las condiciones ambientales.


• Cultura de prevención de eventos
negativos para la salud.
• Entender el porqué de ciertas normas,
en lugar de cómo hacerlo.
• Eliminar radicalmente las fuentes de
contaminación y polución.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Los Pilares del TPM
SOCIEDAD ANÓNIMA PAPELSA
• Papelsa es una empresa peruana integrada,
que se dedica a la fabricación de empaques de
cartón corrugado de tipo comercial,
doméstico y de exportación con o sin
recubrimiento.
Principales Clientes
Productos
INDICADORES DE
EFICIENCIA
Durante la semana se tuvieron las siguientes ocurrencias:

• Se tiene una parada de 30 minutos antes del final de cada turno para
limpieza de máquina.
• El miércoles paro de 8:00 a 11:00 por falta de materiales. Se programó a
los operarios para que realicen inspecciones en máquina.
• El día jueves se tuvo una inspección por parte de un cliente para la
homologación del sistema de gestión BASC de 11 a 12pm. Por lo cual
se tuvo que parar para que los auditores realicen las inspecciones de
seguridad.
• Al iniciar cada turno se toma 30 minutos para arranque de máquinas.
• El día martes se detectó que el material utilizado no cumplía con la
humedad requerida, por lo que la maquina paró 2 horas para realizar el
cambio de material.
• El día martes se realizó la parada programada para cambio de
rodamientos en los rodillos. Esta parada duro 2 horas.