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DESARROLLO DE

PROCESOS CONTINUOS
DE
PRODUCCION DE COBRE

Mario Sanchez – Universidad de Concepcion


Trat. de Oxidos
MINA LIXIVIACION EXTR. POR SOLVENTE ELECTROREFINACION
CATODOS
5.000 TPA

Trat. de súlfuros
CHANCADO

MOLIENDA

FLOTACION

COLAS

CONC.DE
Cu Y DE Mo

FLOT. SELECTIVA
FILTRADO AGUA CONC. DE Cu CONC. DE Mo
Y SECADO

CONC. DE
Cu SECO FUSIÓN Y CONVERSION REFINACION Y MOLDEO
ANODOS
RAF
BLISTER
350.000 TPA
PROCESOS CLASICOS

TOSTACION

FUSION

CONVERSION

PIRORREFINACION

Q (+) Q (-)
NUEVOS PROCESOS

SECADO

FUSION-CONVERSION(1a)

CONVERSION (2ª Etapa)

PIRORREFINACION

Q (+) Q (-)
ANTECEDENTES
HISTORICOS
Proceso KONTI
Universidad Fundentes Gases
Tecnica de
Kosice, Gases
Eslovaquia Aire

Fundentes Alimentación
mata sólida

Escoria

Cobre
Planta piloto Fundición de
Krompachy, Eslovaquia
PROCESO WORCRA
PROCESOS ACTUALMENTE EN USOS
1.- PROCESOS BATH
Noranda, Teniente
2.- PROCESOS FLASH
INCO, Outokumpu
3.- PROCESOS CON CONVERSIÓN
CICLÓNICA
Kivcet, Contop
4.- OTROS
Mitsubishi, Q-S
REACTOR NORANDA (INICIOS)
CONVERTIDOR TENIENTE (INICIO)
Convertidor Teniente
Conc. húmedo, CF, Fundente Gases

Escoria Escoria
Aire y Oxígeno

Metal
blanco

Toberas de inyección
(conc. Seco)

Tamaño 5 m Ø x 22m L
Flujo de Soplado 1.000 Nm3/min
Secundarios 150-200 t/d
Enriq. de oxígeno 31 - 35 %
Polvos en gases < 0,8 % de alim.
Tiempo de soplado 94,5 %
Duración campañas 450 d
Concentrado fundido 1.600-2.000 t/d
SISTEMA INYECCION DE CONCENTRADO
RESULTADOS EN PLANTA PILOTO
CT 5mX22m

Nececidad
minima de
mate
HORNO DE LIMPIEZA PIROMETALURGICA
Horno de Limpieza de Escoria Tte.
Escoria desde C. Teniente

Gases
Quemador de
oxígeno-petróleo

Reductor

Aire de transporte
Mata a
Convertidores
Escoria a botadero

Tamaño 4,5 m ø x 10,7 m L Escoria de descarte < 0,85 % Cu


3 - 5 % magnetita
Capacidad 150 ton escoria/ciclo
Grado de la mata 70 - 75 % Cu
Consumo de carbón 4 - 6 k/ton de escoria Recuperación de Cu 90 - 93 %
Consumo de petróleo 8 - 10 k/ton de escoria Productividad 900 ton esc. / horno-día
HORNO TRATAMIENTO DE ESCORIA
DIAGRAMA DE PROCESO
4 mts D x 13,5 mts L
Proceso Año 2000 Fundición Caletones

PLG (2)
SECADOR LECHO
FLUIDIZADO (2)

ESCORIA METAL
< 8 % Cu BLANCO
AIRE+REDUCTOR CONVERTIDOR
CONVERTIDOR
LIMPIEZA TENIENTE (2) 75 % Cu
P.S. (4)
ESCORIA (4)

METAL AIRE
A CPS BLISTER

99,4 % Cu
ESCORIA A
BOTADERO
< 1 % Cu
HORNO HORNO
ANODICO (2) RAF (3)

RUEDA
ANODOS RUEDA RAF
(1) (2)

ANODOS PLANTA OXIGENO RAF


99,6 % Cu 99,9 % Cu
CONVERSION CONTINUA (CONCEPCION)
Proceso Futuro-Caletones
PLANTA SECADO
DE LECHO FLUIDIZADO
FUNDENTES Y
CARGA FRIA

PLANTA DE ACIDO

Escoria
ESCORIA METAL BLANCO
METAL
CT CT
HLC
Escoria CONVERTIDOR
Escoria
TENIENTE
HORNO O2
LIMPIEZA
CONVERTIDOR
CONTINUA
CONTINUO

METAL ESCORIA
COBRE
HLC PLANT A OXIGENO C.C.
BLISTER
ESCORIA A BOTADERO
PROCESO MITSUBISHI
Tecnología Flash Outokumpu: Fusión y Conversión
HORNO FLASH
DIAGRAMA DE PROCESO
Settler 21 mts L x 8 mts A x 2 mts H
Reaction Shaft 6 mts D x 6 mts H
Up-Take 4 mts D x 7,5 mts H
Tecnología Vanyukov
Alta productividad
Baja cantidad de gases de salida con
alta concentración de SO2
Baja concentración de polvos
Jet Bubbling Smelting
PROCESO KIVCET
Tecnología Contop
CONTOP
CONCEPCION QUENEAU-SCHUMAN (PROCESO Q-S)
ALTERNATIVAS DE TRATAMIENTOS
CONCEPCION REACTOR CONTINUO
Tecnologías de Fusión y Conversión
• TECNOLOGIAS CONVENCIONALES
– Horno de Reverbero
– Horno Eléctrico
– Horno Cubilote
• TECNOLOGIAS MODERNAS
– Flash (INCO y Outokumpu)
– Contop
– Noranda
– Mitsubishi
– Convertidor Teniente
Productos de la Fusión de Concentrado
• HORNO DE REVERBERO
– Eje o Mata (45 a 60 % de cobre)
– Escoria fayalítica descartable (< 1% de cobre)
– Gases (Gran volúmen, alta Tº, alto arrastre
polvos)
• CONVERTIDOR TENIENTE
– Metal blanco (74 a 76 % de cobre)
– Escoria fayalítica procesable (4 a 8 % de
cobre)
– Gases (Volúmen mediano, bajo arrastre de
polvos)
• HORNO FLASH OUTOKUMPU
– Eje de alta ley (60 a 70 % de cobre)
– Escoria fayalítica procesable (2 a 4 % de
cobre)
– Gases (Volúmenes bajos, gran arrastre de
polvos)
Tecnologías de Tratamiento
de Escorias de Fusión
• HORNO DE REVERBERO
– Reductor y Sedimentador
– Gran contaminante
– Gran consumidor de energía
• HORNO DE LIMPIEZA TENIENTE
– Reductor y Sedimentador
– Bajo Costos de Inversión y de Operación
– Alta Recuperación de Cobre
• HORNO ELECTRICO
– Reductor y Sedimentador
– Alto Costo de Inversión y de Operación
– Mediana Recuperación de Cobre
Tratamiento de Polvos y Gases

• POLVOS
– Recirculación a hornos de fusión
– Tratamiento vía hidro/electrometalúrgica
(Recuperación de Cu y fijación de As)
• GASES
– Plantas de Manejo y Limpieza (Campanas de
Captación, Cámaras de Enfriamiento, Enfriadores
Radiativos, Precipitadores Electrostáticos)
– Planta de Acido Sulfúrico
– Planta de Tratamiento de Efluentes
The Mining and Metal Industry
Produces
Huge Quantities of Wastes

 Tailings
 Slags
 Dust
 Leaching Residues

Solid Waste Generation is Global Problem!


The Solid Wastes Generated from Mining
and Metal Industry Consist Mainly of:

• Stable oxides such as CaO, SiO2, Al2O3 or


complex silicates or aluminates

• Less-stable oxides such as Cu-, Fe-, Ni-, Co-,


Mn-oxides

• Volatile metals such as Hg, As, Zn, Pd, Cd


The Potential Problems Associated With
Utilization of Solid Waste are:

 Volume stability of the solid waste


 Don’t sufficient areas for disposal close to the smelter plant
 Increase of cost of transport, due to the longer distance to
cover
 New environmental regulations and restrictions
 Potential leaching of heavy metals such as Cr,V, etc.
Today the Governments has implemented
concrete policies that have led to reducing
volume of solid waste from mining and metal
industry by promoting material recycling,
from a viewpoint of environmental protection
and prolong the life of resources

The recovery of metals and other


components from the solid waste has
become major interest
TheThe
recovery ofofmetals
Recovery fromSolid
Metals from solid waste
Waste

Flotation

Magnetic separation

Pyrometallurgy

Hydrometallurgy
Pyrometallurgical Processes for Metal Recovery
from Solid Waste

Reduction Roasting Reduction Smelting Slag

Iron Rich Pellets Pig Iron


Thermodynamic Possibilities of Metal Extraction
from Copper Slags

Oxidation Roasting Copper


smelter

Magnetic Separation Silica

Fe-Concentrate
?
Reduction Smelting Slag

Fe-Alloy
Composition of Cement and Iron and Copper Slags

What process from slags to cement?

Direct slag reduction with CaO


Slags from Cleaning furnace Direct Reduction Iron + Xi ?

Granulation in Water Jet Slow cooling Low iron slags

Slag Conminution Cement industry?

Gravimetric and Magnetic Iron Oxide


to Iron Pellet Production Pellets?
Magnetic Separation
or to iron oxide reduction

Metallic concentrate
Smelter Recycling ?
Sìliceus Concentrate Mineral wool ?
Roasting?
Glass industry ?
Weak Acidic Leaching
and S/L Separation
Solid residue: Fayalite
and other Components
Liquid: CuSO4
Other components

High temperaturas oxidation


Solvent Extraction

Iron Oxide Siliceous


Clean Residue concentrate Concentrate
CuSO4 to Deposit
Solution
Slag to
Disposal