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Instituto Tecnológico Superior de

Guasave

EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL


MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
Presentan:
Yoshua Duarte Espinoza
Jesús Ernesto Cuadras Gutiérrez
Cesar Núñez Verdugo
Alejandro Figueroa Moreno
Desde el principio de los tiempos, el Hombre
siempre ha sentido la necesidad de mantener
su equipo, aún las más rudimentarias
herramientas o aparatos. La mayoría de las
fallas que se experimentaban eran el resultado
del abuso y esto sigue sucediendo en la
actualidad. Al principio solo se hacía
mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. A eso se le
llamaba "Mantenimiento de Ruptura o
Reactivo.

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Primera generación.
El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y a reengrases, reaprietes,
limpiezas y lubricaciones de los componentes de las máquinas que se empleaban.
Segunda generación.
Se habla de segunda generación de mantenimiento en las instalaciones a partir de la Segunda Guerra
Mundial. Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una mayor
complejidad en máquinas y equipos.

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Tercera generación.
A partir de los 80 se habla de tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran en ocho
aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de los mismos, optimización de los costes,
aumento de la seguridad, incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002),
aumento de la conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001), aumento de la
duración de los equipos y vigilancia de la normativa vigente.
Cuarta generación.
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestión del mantenimiento se orienta hacia la satisfacción del
cliente.

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Mantenimiento industrial
Conjunto de actividades encaminadas a garantizar el
correcto funcionamiento de las maquinas e
instalaciones que con forman un proceso de
producción permitiendo que este alcance su máximo
rendimiento.
Objetivos del mantenimiento industrial:
• Planear.
• Programar.
• Controlar.

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VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
• Elaboración de productos de alta calidad y a bajo costo.
• Satisfacción de los clientes con respecto ala entrega del producto en el tiempo acordado.
• Reducción de los riesgos de accidentes de trabajo ocasionados por el mal estado de la maquina o sus
componentes.
• Disminución de costos provocados por paradas del proceso de producción cuando se presentan
reparaciones imprevistas.
• Detección de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo una adecuada programación en el
cambio o reparación de las mismas.
• Evita los daños irreparables en las maquinas.
• Facilita la elaboración del presupuesto acorde con las necesidades de la empresa.

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PERDIDAS
• Detener el proceso de producción.
• Averías inesperadas de los equipos.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.
• Accidentes laborales.

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POR LO TANTO…
• El mantenimiento industrial programando es una herramienta indispensable para aquellas empresas que
deseen una certificación.
• Las empresas con planes de mantenimiento conservan sus equipos en las mejores condiciones para así
poder cumplir con la demanda.
• El mantenimiento programado con una inversión que a mediano y largo plazo evita gastos innecesarios en
la reparación o daño total de sus equipos.

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Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la
más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

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DEFINICIONES

Proceso de
Falla
producción

Producción
en cadena

Parada Reparación
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OBJETIVO GENERAL DEL MANTENIMIENTO
El objetivo general del mantenimiento industrial es el de planear,
programar y controlar todas las actividades encaminadas a garantizar
el correcto funcionamiento de los equipos utilizados en los procesos
de producción.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL MANTENIMIENTO
• Realizar listados de los equipos que conforman el proceso de producción.
• Asignar códigos de identificación a cada uno de los equipos listados.
• Realizar fichas técnicas que contengan la información de las características generales, técnicas y
operacionales de cada uno de los equipos codificados.
• Generar listados codificados con cada una de las actividades de mantenimiento eléctrico, mecánico,
de lubricación, de instrumentación, de metrología y civil en todas las áreas de la empresa.
• Asignar las tareas de mantenimiento requeridas con su correspondiente fecha de inicio y frecuencia
de ejecución para cada uno de los equipos codificados.
• Listar los repuestos, herramientas y tipo de personal requerido para la ejecución del mantenimiento.
• Realizar órdenes de trabajo del mantenimiento programado sistematizado.
• Digitar la información de las órdenes de trabajo en el correspondiente software de mantenimiento.
• Generar informes que permitan controlar el manejo del presupuesto para la mano de obra propia y
• contratada, los repuestos y los materiales empleados en el mantenimiento.

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PÉRDIDAS QUE SE PRESENTAN POR LA FALTA DEL MANTENIMIENTO
Cuando en las empresas no se cuenta con un mantenimiento bien planeado, las pérdidas se pueden presentar
por los siguientes inconvenientes:

• Paradas del proceso de producción.


• Averías inesperadas de los equipos.
• Daños en la materia prima.
• Elaboración de productos defectuosos.
• Incumplimiento en los tiempos de entrega de los
productos.
• Accidentes laborales.

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