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Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de

técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el


mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron
haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos
épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda,
aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento
buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre
todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una
nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es
estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El
personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de
las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento.
Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus
esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en
la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad
empresarial) es muy alto.

DEFINICION DEMANTENIMIENTO:

El mantenimiento de una Planta debe asegurar la


disponibilidad de equipos, edificios y servicios necesarios para el
óptimo funcionamiento del resto de la Organización.

El mantenimiento industrial es una compleja actividad


Técnico – Económica que tiene por finalidad la conservación de los
activos de la empresa , maximizando la disponibilidad de equipos
productivos y tratando que su gestión se lleve a cabo al menor
costo.
Funciones del Mantenimiento:
Funciones Primarias: Son las que se incluyen en su mayoría en la
justificación del área Mantenimiento.-
 Mantenimiento de los equipos y edificios existentes en la Planta.-
 Inspección y lubricación de equipos.-
 Producción y distribución de equipos.-*
 Modificaciones a equipos y edificios.-*
 Instalaciones de nuevos equipos y edificios.-*
*Los 3 últimos ítems conjuntamente con Oficina Técnica o Ingeniería
Funciones secundarias: Son las que se delegan al grupo de Mto. debido a
su experiencia o conocimiento técnico y que no son factibles de asignar a
otras áreas.-
 Depósito de materiales y repuestos.-
 Maestranza.-
 Seguridad industrial.-*
 Efluentes industriales.-*
*Actualmente en el área : Higiene y Seguridad Laboral con incumbencia en toda
la planta.
Objetivos de Mto.:
Objetivos funcionales:
 Mantener el equipo de modo tal que las roturas interfieran al mínimo el
proceso productivo.-
 Lograr a través de lo anterior seguridad en las operaciones.-
 Mantener los equipos a su máxima eficiencia de operación.-
 Incrementar la Productividad del Grupo de Mto. seleccionando proyectos
nuevos que reporten mayores beneficios.
Objetivos de costos:
 Procurar que los costos de Mto. sigan las tendencias de la actividad de
Producción.-
 Mantener los costos de Mto. dentro de un cierto porcentaje de las ventas
netas.-
 Minimizar las tareas que obliguen a pagos adicionales (Hs. extras, etc.)
MANTENIMIENTO DENTRO DE LA ORGANIZACIÓN

A NIVEL DE OTROS ORGANISMOS


GERENCIA DE FABRICA

PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION

DEPENDIENDO DE OTROS ORGANISMOS DE LA EMPRESA

GERENCIA DE FABRICA

PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION

MANTENIMIENTO

GERENCIA DE FABRICA

PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CENTRALIZADO

A NIVEL DE OTROS ORGANISMOS DE LA EMPRESA

GERENCIA DE FABRICA

PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION

OFICINA TECNICA

PLANIFICACION Y PROGRAMACION

SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO

SISTEMAS Y METODOS

TALLERES

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se utiliza en: Fábricas pequeñas o medianas. Tiene todaLUBRICACION


la responsabilidad del
servicio

VENTAJAS

Facilita: la especialización; la normalización de tareas; el intercambio de


hombres entre las distintas tareas; la reducción de inventarios; la
programación de tareas; la mejor distribución de las cargas de trabajo (tiempo y
espacio); la formación y entrenamiento de todo el personal a cargo.-

DESVENTAJAS

No hay agilidad del servicio (mucha papelería); diluye la responsabilidad entre


mantenimiento y operación; no hay compenetración de los problemas del área
productiva; pérdida de tiempo por traslado de personal cuando la fábrica esta
dispersa geográficamente
MANTENIMIENTO DESCENTRALIZADO

GERENCIA DE FABRICA

INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION

LINEA 1 LINEA 2

OPERACIÓN MANTENIMIENTO OPERACION MANTENIMIENTO

Se aplica en: Complejos Industriales grandes donde existen áreas


geográficamente dispersas.-

VENTAJAS
 Especialización del personal en cada uno de los equipos de su línea.-
 Gran agilidad entre el requerimiento o pedido y el cumplimiento del
mismo.-
 Menor burocracia.-
 Gran responsabilidad de Mantenimiento respecto a la producción.-
 Menor tiempo muerto por traslados.-

DESVENTAJAS

 Dificultad de transferencias de personal u operarios entre las áreas.-


 Mayor número de supervisores y más dificultad de intercambio.-
 Gran número de operarios.-
 Dificulta los planes de capacitación del personal.-
MANTENIMIENTO MIXTO
GERENCIA DE FABRICA

PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION

OFICINA TECNICA
LINEA 1 LINEA 2
PLANIFICACION Y PROGRAMACION

OPERACIÓN MANTENIMIENTO OPERACIÓN MANTENIMIENTO SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO

SISTEMAS Y METODOS

TALLERES

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

LUBRICACION
Se adopta en: Complejos industriales grandes o medianos.-
Se centralizan tareas que tienen que ver con planificación de grandes paradas de
líneas o trabajos importantes que afectan toda la fábrica.-
Se descentralizan todas las áreas propiamente dichas de mantenimiento.-

VENTAJAS
 Se gana bastante en eficiencia, ya que se centraliza lo que requiere agilidad
de respuesta a la producción por parte de mantenimiento.-
 Rotando el personal de Mantenimiento en las áreas y servicios centralizados,
ayuda a amalgamar más la Producción y el Mantenimiento, permitiendo
agilizar el sistema.-
 Menor pérdida de tiempo por traslado de personal.-

DESVENTAJAS
 Gran número de operarios total de operarios.-
 Mayor número de supervisores.-
 Mayor cantidad de suministros y herramientas.-
PUESTA EN MARCHA DE LA ORGANIZACIÓN DEL
MANTENIMIENTO
Se debe tener en cuenta para poner en marcha la organización del
Área Mantenimiento de un Planta o Empresa los siguientes cuidados:

1. Diagramar una Organización para largo plazo en la cual su funcionamiento


sea simple y lo más pequeña posible.-

2. Por ende, antes de agregar o poner una función o nueva actividad funcional,
en marcha asegurarse de que sea realmente necesaria.-

3. Dentro del largo plazo, establecer etapas de crecimiento posibles para la


empresa y para el área mantenimiento.-

4. Establecer perfiles para cada función.-

5. Elegir al personal, previo a la puesta en marcha de cualquier equipo.-

6. Elegir los hombres más capaces para cubrir cada función ( de no tenerlos,
recién buscarlos fuera de la empresa)

7. Entrenar al personal previo a la puesta en marcha.-

8. Al agregar una función o actividad tener la aprobación de la superioridad y el


consenso de las otras áreas a los fines de asegurar su permanencia y éxito.-
La importancia del plan de
mantenimiento
La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o
de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseño y de la
calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la
planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando
las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en
segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de
producción, el personal que opera las instalaciones.
En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad
dependen del mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es
básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas
cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política
sea rentable. El mantenimiento puede imaginarse como un gran
depósito. Si se realiza un buen mantenimiento preventivo, el
depósito siempre estará lleno. Si no se realiza nada, el depósito se va
vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la
reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo
más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva
planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en
mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino
que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o
se disfruta de los aciertos. Es muy normal prestar mucha
importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no
preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues
una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de
presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan
grave como un fallo en el equipo de producción más costoso
que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención
debida no sólo a los equipos más costosos económicamente,
sino a todos aquellos capaces de provocar fallos críticos.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha
analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para
evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un
detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen
la planta.