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Inyecciones

• La inyección es el proceso por medio del cual se introduce un fluido a


presión en el terreno con el objeto de sustituir el aire o el agua en las
fisuras, grietas y oquedades con un producto, el cual reducirá el flujo
de agua (impermeabilización) y en algunos casos incrementará la
resistencia y el módulo de deformabilidad del medio en forma
significativa(consolidación).
Tipos de tratamientos
• Pantalla impermeables
• Tapetes de consolidación
• Relleno
• Inyecciones de contacto
• Pantallas impermeables:
• Su objetivo principal es el de reducir la permeabilidad del terreno y
las filtraciones a través del macizo rocoso. Una pantalla impermeable
es un plano formado por medio de la perforación de barrenos y su
inyección con mezclas quedan como resultado una zona dentro del
macizo rocoso donde la permeabilidad del terreno es muy baja. Fuera
de esta zona prevalece la permeabilidad natural. Una pantalla puede
estar formada por varios planos de inyección, los cuales poseen una
geometría definida (inclinación, profundidad y extensión lateral),
acorde con la permeabilidad y las características estructurales del
terreno y de la obra civil que se desea proteger.
• Tapetes de consolidación:
• son inyecciones realizadas para mejorar las propiedades de
deformabilidad de la masa rocosa. Generalmente la profundidad de
inyección es de 5 a10 m de profundidad y se realiza cubriendo una
superficie que está determinada por la obra civil que se construirá
sobre ella
• Relleno:
• Algunas rocas poseen grandes cavidades formadas naturalmente,
como los ductos de carsticidad en las rocas calizas o las oquedades
que quedan entre distintos derrames de lava en las rocas ígneas
extrusivas.
• Para evitar su colapso es indispensable rellenar estas cavidades
cuando la cimentación de una estructura se va ha desplantar en este
tipo de roca. La exploración previa juega un papel importante para la
localización de las cavidades y la planificación del los trabajos por
desarrollar.
• Inyecciones de contacto:
• Tienen por objetivo rellenar las oquedades que quedan entre el
revestimiento de concreto de un túnel o una cimentación y la roca
para garantizar la adecuada transmisión de los esfuerzos de la
estructura al terreno.
• Como en los casos anteriores, la inyección conlleva el efecto benéfico
de la impermeabilización del terreno, ya que siempre se introduce
parte de la mezcla inyectada a las fisuras de la roca
Mezclas para inyecciones
• Lechada: formada por agua, cemento y bentonita o aditivo químico para
estabilizarla, fluidificarla y/o incrementar la velocidad de fraguado.
• Mortero: formado por agua, cemento, bentonita y arena. También
adicionada con aditivos químicos para estabilizarlo, fluidificarlo
y/o incrementar la velocidad de fraguado.
• Concreto: formado por agua, cemento, arena, grava y puede o no
tener algún aditivo químico para fluidizarlo y mejorar su resistencia. Las
soluciones son productos químicos líquidos que reaccionan una vez
inyectado en el terreno, las más empleadas son:
• Silicato de sodio: utilizando como reactivo el cloruro de calcio para formar
un gel.
• Polímeros: que reaccionan al contacto con el agua.
• Resinas: que se polimerizan por medio de un catalizador.
Tipos de mezclas de cemento
• Mezclas estables: son aquellas en que los granos de cemento se
mantiene en suspensión por un periodo de tiempo prolongado. La
estabilidad de una mezcla se determina mediante la prueba de
decantación. Esta prueba consiste en colocar 300 ml de lechada en
una probeta de 500 ml de capacidad y medir durante 2 horas la
cantidad de agua libre acumulada en la parte superior de la probeta.
Se considera estable si el agua libre es menor o igual al 5%
• Mezclas inestables: son aquellas que durante la prueba de
decantación tienen más del 5%de agua libre. En la actualidad se
emplean, en la mayoría de los tratamientos de inyección y
consolidación, las mezclas estables debido a que poseen mejores
características reo lógicas.
Tapetes de consolidación
• Profundidad: la profundidad del tapete de
consolidación depende de las condiciones
geológicas del terreno. Por lo general este
tratamiento se reduce a 5 m en terrenos poco
fracturados y a 10 m donde el fracturamiento
y la alteración de la roca son más intensos.
• Inclinación y dirección de las perforaciones:
estas características dependen de la densidad
y del rumbo y echado de las discontinuidades.
De la misma forma que en el caso de una
pantalla de impermeabilización, la dirección
de las perforaciones se proyecta de forma que
crucen el mayor número de discontinuidades.
• Separación de barrenos: los barrenos se disponen en una retícula cuadrangular,
la separación entre las perforaciones también depende de las condiciones
geológicas del terreno. En macizos rocosos muy fracturados la separación entre
los barrenos se reduce a 2 o 3 m, ya que no es posible aplicar presiones de
inyección elevadas, mientras que en terrenos menos fracturados la separación
puede ser de 5 a 6 m.
• Etapas de inyección: la inyección también se realiza por etapas. En la primera se
inyectan los barrenos de las esquinas de cada cuadrado de la retícula, los
barrenos se inyectan en tramos de 5 m de longitud. En la segunda etapa, se
perforan e inyectan barrenos situados al centro de cada cuadro y en la tercera
etapa los barrenos situados en la parte media entre los barrenos de primera
etapa. Esta etapa es la última que se realiza en forma sistemática, solo se
perforan e inyectan barrenos adicionales en aquellas zonas donde los consumos
de mezcla hayan sido altos, utilizando el mismo criterio aplicado para las
pantallas impermeables
Relleno
De contacto
• Las inyecciones de contacto tienen como objetivo el evitar o reducir
flujo de agua o bien asegurar la transmisión de esfuerzos entre la
estructura y la roca.
• Las presiones de inyección se limitan generalmente para que no se
levante, mueva o dañe la estructura de concreto y también para
evitar el hidro-fracturamiento de la roca que ocasionaría la inyección
de mezcla al terreno en forma innecesaria.
Método de inyección convencional
• Consiste en definir una presión máxima de inyección o también
llamada de rechazo y el empleo de varias mezclas tipo lechada con un
proporcionamiento cada vez menor de agua (4:1,3:1, 2:1, etc.), que se
cambian conforme el consumo de mezcla en el tramo inyectado
alcanza un volumen especificado.
• La cohesión de estas mezclas va aumentando de una a la siguiente y
en algún punto la resistencia al flujo por cohesión detendrá el proceso
de inyectado. Una vez alcanzada la presión de rechazo, se mantiene el
tiempo necesario hasta que el consumo de mezcla sea muy bajo, si
esto no ocurre durante la inyección de una mezcla delgada se procede
a cambiara una más espesa, llegando inclusive a la inyección de
morteros.
Historia
• Las inyecciones fueron empleadas inicialmente en Francia en el año
de 1802, con el propósito de mejorar la capacidad de carga del suelo
bajo un canal. Su uso continuó en Francia e Inglaterra durante el siglo
XIX, pero su aplicación fue concentrada a estructuras civiles tales
como canales, muelles y puentes (Raymond, 1996).
• A partir de 1864, se estableció su aplicación para asistir la
construcción de obras subterráneas, donde fue usado como
herramienta de mejoramiento de suelo durante la construcción de un
túnel
Jet Grouting
• La técnica del jet grouting se define como
un método que propone mezclar, cortar y
excavar el material in situ, a través de
energía hidráulica a alta velocidad y
remplazarlo por una mezcla de suelo-
cemento también llamado suelocreto.
• Su uso se dirige esencialmente a mejorar el
comportamiento mecánico de un suelo, sea
este en términos de capacidad de carga o
compresibilidad. Además es
frecuentemente usado para control de
filtración de agua
Funcionamiento
• Son conocidos tres sistemas en esta técnica, y la implementación de
cualquiera de ellas generalmente está en función del suelo in situ, y
las características mecánicas requeridas para su aplicación.
• Cada uno de estos sistemas inyecta una lechada de cemento a alta
presión que corta y mezcla el suelo en el lugar, para formar columnas
o paneles de suelo-cemento (suelocreto).
• El corte o erosión del suelo es producto de la energía de impacto
generada por el fluido a alta velocidad, debido a la presión de
bombeo originada por el paso del fluido por la boquilla.
• La distribución de lechada inyectada se
realiza a través de un monitor
localizado en la punta de la barra de
perforación.
Los sistemas difieren en la capacidad
erosiva que pueden desarrollar durante
su desempeño, teniendo presente, las
diferentes susceptibilidades a la
erosión que poseen los diversos tipos
de suelos.
Sistema Jet grouting de barra simple (sistema S):

• Es la forma más simple; aquí la


lechada es inyectada por una o
varias boquillas con presiones de
alrededor de 40 Mpa, que
simultáneamente corta el suelo y
lo sustituye por lechada.
• El proceso continua, con la
extracción y rotación de la barra
de inyección o monitor, a una
relación constante en cualquier
estrato, para crear una columna
de suelocreto. Este sistema
es menos efectivo en suelos
cohesivos
Sistema Jet grouting de barra doble (sistema D):

• Es una forma más avanzada, en la cual


los efectos erosivos del jet grouting son
considerablemente mayores, por la
adición de un chorro de aire comprimido,
generalmente con presiones que varían
entre 0.2 y 1.5 MPa.
• En este caso, se tienen dos sistemas
alternos de barras para separar el
suministro de lechada y aire, donde la
función de la lechada es erosionar y
mezclar el suelo, y la del aire es
incrementar el poder erosivo. Este
sistema es más efectivo en suelos
cohesivos que el sistema S,
Sistema Jet grouting de barra triple (sistema T):

• Este sistema usa un chorro de aire y agua para el


corte del suelo que esta separado de la boquilla de
inyección de la lechada. Este arreglo necesita de 3
tubos concéntricos para separar las diferentes fases:
aire, agua y lechada. La presión y la relación de flujo
de lechada, agua y aire podrían todas variar
independientemente, para dar la geometría deseada
y mezcla de suelo cemento requerido.
• Es el sistema más efectivo para aplicaciones
en suelos cohesivos. La presión de agua está
alrededor de los 50 MPa, y la presión de aire varia
entre 0.2 y 1.5 MPa. No es necesario que la presión
de la lechada sea alta, generalmente ésta se
encuentra entre los 0.5 y 3 MPa. Dependiendo de la
velocidad de extracción y los parámetros de
inyección seleccionados, el sistema puede ser
diseñado para mezclar el suelo con la lechada, o
remover el suelo y remplazarlo por la lechada,
Cuarto sistema Jet grouting
• Actualmente existe un cuarto sistema que puede alcanzar diámetros
superiores (5 m) llamado Superjet grouting, el cual maneja presiones
hasta de 40 Mpa y a diferencia del Jet grouting éste permite precisar
el foco de energía del inyector, incrementando considerablemente la
fuerza de erosión.
Consideraciones de diseño y construcción
• Las consideraciones básicas al momento de usar esta técnica se
encuentran referidas tanto al diámetro efectivo que resulta al final de
la inyección y a la configuración que deben tomar las columnas de
suelo cemento, para que el mejoramiento del suelo sea el más
eficiente.
Parámetros que influyen en el radio de la
columna
• Presión de inyección generada por el bombeo
• Tiempo de inyección, determinada por las
velocidades de rotación y extracción de la
barra
• Resistencia al esfuerzo cortante del suelo in
situ
• Tamaño de la boquilla de dispersión de la
lechada
• Peso específico de la lechada
Conclusiones con base a la investigación
• El tiempo requerido para la máxima penetración es menor en suelos granulares, que en suelos cohesivos.
• El volumen de suelo afectado es mayor que el diámetro de la perforación y se incrementa al aumentar el
tamaño de partículas.
• Al incrementar la densidad seca, se produce una disminución en la profundidad de penetración en un
suelo. Esto se atribuye al correspondiente incremento en la resistencia y decremento en la permeabilidad
del suelo. Este efecto es insignificante en arenas limpias pero llega a ser muy pronunciado en suelos
cohesivos.
• El efecto del grado de saturación juega un papel muy importante en la profundidad de penetración. En
arenas limpias la penetración máxima se obtiene a una saturación del 50%, la penetración decrece al
aumentar o disminuir la saturación a partir de este valor, alcanzando valores mínimos para arenas
saturadas o secas. En arcillas, limos y arenas con finos, la penetración máxima se alcanza a una saturación
del 100% y la penetración mínima a un grado de saturación entre 40 y 50%.
• La profundidad de penetración de un suelo varía linealmente con el coeficiente de permeabilidad del
suelo, es decir, al incrementar la permeabilidad, aumenta la profundidad de penetración. El efecto de la
variación de la permeabilidad en la profundidad de penetración es más importante a medida que el
tamaño de las partículas decrece.
• Al incrementar la resistencia del suelo, la profundidad de penetración disminuye.
• Los diámetros requeridos para soportar las cargas impuestas en
superficie se obtienen a partir del cálculo de los factores de seguridad
contra volteo y deslizamiento de diferentes diámetros de columnas
de jet grouting propuestos
Equipo
• El equipo típico para realizar columnas de
suelo cemento depende del sistema jet
grouting a utilizar, donde el equipo consta
básicamente de:
• Mezcladora y turbo agitador
• Bomba de alta presión para inyectar lechada
• Perforadora
• Generador de energía eléctrica
• Compresor de aire (sistemas D y T)
• Bomba de agua (sistema T
Materiales de inyección
• Entre los materiales básicos usados para producir la lechada están el
cemento Pórtland y elagua; sin embargo, mezclas que contienen
bentonita y arcilla natural pueden ser usadaspara reducir el
asentamiento de las partículas de cemento que la componen.
• Cemento Portland: Cemento hidráulico compuesto de silicato de aluminio hidratado. Este cemento se
endurece por reacción química con el agua, mediante el proceso llamado hidratación. Según los
requerimientos físicos y químicos se encuentran en el mercado varios tipos de cemento Pórtland para
diferentes tipos de uso.
• Arena: Es considerablemente más barata que el cemento y es usada como relleno para reducir la cantidad
de cemento. Con una mezcla que contenga arena se garantiza el llenado en las juntas, vacíos o cavidades.
• Aditivos: Permiten modificar las propiedades químicas y físicas de la lechada, usualmente agregados a la
mezcla agua-cemento, antes que otros ingredientes. Los aditivos usados en la lechada, son normalmente los
dispersantes y los aceleradores; los dispersantes, llamados también anti-floculantes, son usados en la mezcla
para reducir la tendencia de las partículas de cemento a aglomerarse (Raymond, 1996). Esto le
proporciona a la lechada la habilidad para penetrar fracturas y pequeñas cavidades. Los acelerantes
son usados para reducir los tiempos de fraguado de la mezcla.
• Bentonita: Es una arcilla coloidal, del grupo de las montmorillonitas. Esta es capaz de absorber hasta 5 veces
su peso propio en agua (Raymond, 1996). La bentonita es adicionada a la lechada para estabilizar la mezcla y
reducir la sedimentación de las partículas, incrementando la viscosidad y cohesión de la lechada; se calcula
como un porcentaje del peso del cemento agregado a la lechada, que normalmente está entre 1 y 4% del
peso del cemento.
Procedimiento constructivo
• La implementación de la técnica de jet grouting inicia con una
perforación que varía entre100-150 mm de diámetro a una
profundidad establecida de acuerdo a los parámetros requeridos por
el proyecto; esta perforación permite que el tubo de inyección
(llamado monitor) sea insertado.
• También se puede hacer perforación previa, y después introducir el
monitor de jet grouting.
• Las dimensiones dela perforación y la estabilidad de sus paredes se
mantienen usualmente, antes de insertar elmonitor, con la ayuda de
una suspensión de bentonita, o empleando ademes temporales
Aplicaciones
• Combinación de tablestaca
con murode retención para
evitar el asentamiento
delterreno aledaño a la
excavación. El
colapso delterreno se
puede prevenir
construyendotablestacas por
detrás de la estructura.
• Trabajos de protección del
revestimiento de un túnel. La
combinación de muros
horizontales y verticales
aumenta la seguridad en
trabajos subterráneos
realizados en suelos saturados.
• Prevención de filtraciones a
través dela cimentación de una
presa.

• Construcción de muros
continuos en sitios donde obras
enterradas impedirían las
construcción de un muro
convencional.
Ventajas
• Ejecución precisa y de alta confiabilidad
• Libertad en la selección de la solución cementante
• Corto tiempo de ejecución
• Mínimo ruido y vibración
• Es aplicable a una amplia gama de tipos de suelos
• Puede realizarse el diseño de la resistencia y
permeabilidad
• Es una solución libre de mantenimiento
• Puede trabajarse en espacios limitados
• Es un método seguro de construcción
• Se pueden manejar geometrías de columnas
variadas, dependiendo de las condiciones del terreno