CÁLCULO DEL DIÁMETRO DEL DISCO.

D  2d  4dh 2

Donde: D = diámetro del disco.

d=diámetro de la pieza.
h=altura correspondiente al modelo.
Para nuestro caso se tiene:
d = 60 mm
h = 22 mm
(d, h, dimensiones básicas tomadas para el cáliz)

Entonces: D= 111.7 ≈ 112 mm.

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 CÁLCULO DEL JUEGO ENTRE EL PUNZÓN Y LA
MATRIZ.

J = juego entre el punzón y la matriz

De tablas obtenemos:
Para: e = 1 mm, J = 0.02 mm.
e = 1.5 mm, J = 0.04 mm.
Asumimos un espesor de plancha,
e = 1.5 mm.
Por ende:

J = 0.04 mm.

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 DIÁMETRO DEL PUNZÓN
Dp= D - J
Dp= 112 – 0.04 PUNZÓN

Dp= 111.96
J/2

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 ESFUERZOS QUE REQUIERE EL RECORTADO (Ed.)

Ed  p  e  R
e = espesor
p = perímetro
R = resistencia ala rotura
(R = 13 Kg. / mm2, de tablas)
De donde se obtiene:
Ed = *112*1.5*13 = 6861.24 Kg.

Conclusión: Se concluye que, requerimos de una prensa de

aproximadamente 7 TN. Para realizar el proceso.

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 ESFUERZO DE EXTRACCIÓN.
TRABAJO DE RECORTADO
Se toma 2 %, para el material sobrante
normal.
Eext. = 2% Ed

Td  Ed  e
Eext. = 0.02*7000 = 140 Kg.
E=espesor(1.5 mm)

ESFUERZO DE EXPULSIÓN

Td = 7*1.5 = 10.5 Kgm

Eef. = 1.5% Ed
Eef. = 0.015*7000 = 105 Kg.

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 CÁLCULO DE LA FUERZA ACTUANTE SOBRE EL
PUNZÓN

 2 EI
Fp 
L2
Donde:
E = módulo de elasticidad. Luego:
I = momento de inercia.
L = longitud del punzón.

Fp  R  e  p
Fp = Fuerza actuante sobre el punzón.
p = perímetro de la chapa.

Fp = 13*1.5**111.96 =6858 Kg.

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CÁLCULO DE LA LONGITUD DEL PUNZÓN

L
 2 EI  D4
I
Fp 64
E = se obtiene de tablas para chapas de aluminio, de
esta manera tomamos,
E = 11 Kg/mm2
Finalmente el valor de “L” es:

L = 349 mm.
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 Disposición a tresbolillo
A L  3 * e  D  ( D  e) * 3
L = 313 mm
B
Hallamos el numero de piezas por metro de plancha:
N = 3*1000/(D+e)
C N = 3*1000/(112 + 1.5)
N = 26 piezas por metro
Ahora hallamos el porcentaje de utilización de la
plancha
% Utilización = S pieza*N/S banda*100%
S pieza = 9852 mm2
S banda = 1000*L
S banda = 1000*313
S banda = 313000 mm2
% Utilización = 9852*26/313000*100%
% Utilización = 81.8%

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 EMBUTICIÓN

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 CÁLCULO DEL RADIO DE LA MATRIZ DE
EMBUTICIÓN

R  0.8 ( D  d )  e
Ya que contamos con los siguientes datos:
d = 60 mm
D = 112 mm
De donde hallamos:

R = 7 mm

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CALCULO DEL JUEGO DE Lubricación:
EMBUTICIÓN

Aceite soluble diluido al 1/10 una

Se admite como valor de mezcla de calza y de grasa de
juego para aluminio, animal (30%) o aceite de
latón, plata y cobre. calzo y lanolina

J = 1.1 e a 1.15 e (e =
espesor de la plancha)
Tomando un valor
promedio se tiene:

LA VELOCIDAD DEL
PUNZÓN:

Se recomienda, para el
aluminio una velocidad de
j = 1.125. 500 mm / s

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 ESFUERZOS PUESTOS EN JUEGO EN LA EMBUTICIÓN

Esfuerzo de embutición

Ee   denR
Ee= 3572 kg = 3.57 Ton.
Donde:
d = Diámetro del punzón en mm.
e = Espesor de la chapa
n = Coeficiente de embutición
R = Resistencia a la tracción Kg / mm2
Por otro lado se tiene que:
d = d pieza –j
d = 58,31 mm
Luego d/D = 0.52
Por lo tanto el “n” correspondiente a
este valor es.
n=1
Luego:

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ESFUERZO DEL SUJETADOR


Es  ( D 2  dm 2 ) p.
4
Donde:
p = Presión del sujetador = (0.12 kg/mm2) (tablas)
D = diámetro del disco en mm.
dm = diámetro de la matriz.
Finalmente se obtiene :

Es = 843 Kg.

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 CÁLCULO DE LOS DIÁMETROS EN LOS PASOS

CÁLCULO DE LOS DIÁMETROS EN LOS PASOS.

Primer paso
La tabla nos indica como valores para m1, los siguientes:
Aluminio_ m1 = 0.53 – 0.6
m2 = 0.8
Tomando m1 = 0.53, se tiene.
d1 = D*m1 = 59.36 mm.
Por ende concluimos que la embutición se podrá realizar en un
solo paso

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