EL CICLO DE VIDA DE

LOS EQUIPOS
 EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
1. EL CICLO DE VIDA DE
LOS EQUIPOS

Aproximadamente desde 1940

se han desarrollado estudios
sobre la teora de la
confiabilidad, basados en
observaciones efectuadas en
equipos y sistemas complejos
instalados en plantas
industriales, centrales de
generacin de energa
elctrica, industrias
petroqumicas, de aviacin
comercial, etc.
En relacin con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se
ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en
particular, no es uniforme a lo largo de su vida til, sino que existen
variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, as como
un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el nmero o tasa de
fallas es relativamente constante.
 Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un
equipo o conjunto de equipos, apoyndose en conceptos de
probabilidad y estadstica, de tal forma que se obtenga una
descripcin bastante confiable del patrn de fallas probables; la
curva representativa de esta grfica se llama curva de la baera. (Ver
la Fig. )

Fig. 3.1: Diagrama de la vida de una Mquina

En el t=0 se pone en funcionamiento la mquina
completamente nueva. Si entre los componentes se
encuentran piezas de estructura ms dbil de lo normal,
la curva indicar una elevada tasa de fallas inicial.
 Durante el perodo inicial (0<t<TB) llamado de
mortalidad infantil en que los componentes dbiles van
eliminndose sucesivamente, la tasa de fallas va
disminuyendo y se estabiliza en un valor casi constante
en el tiempo TB. Se puede decir que en este
momento ya han fallado todos los componentes de
construccin dbil.
Entre TB<t<TU se tiene el ms bajo valor de fallas. A
este intervalo se le denomina vida til. Cuando los
componentes alcanzan la edad TU empieza a
presentarse el fenmeno de desgaste. A partir de este
momento la tasa de fallas crece rpidamente.
A fin de dar una explicacin sencilla y prctica, desarrollaremos un
ejemplo hipottico:

Supongamos que en una empresa se empieza a trabajar una

mquina nueva, recin instalada, y que el personal tiene el
cuidado de llevar un registro de las fallas que se susciten, sea
que stas originen o no situaciones de emergencia; bastar el hecho
de que se produzca un funcionamiento defectuoso en la
mquina, se analice para encontrar la causa y se restablezca su
funcionamiento adecuado.
Seguramente, si se le proporciona una conservacin
adecuada, tendr un registro con una tendencia como la que
se muestra en la siguiente tabla:
REGISTRO DE FALLAS DE LA MAQUINA M-001

Fallas durante el tiempo de uso

Vida temprana Vida til Regin de desgaste

54 Durante cierto nmero de aos, la 5

34 tasa de fallas permanece con un 6
promedio bajo para la misma calidad
20 4
y cantidad de labores de
1 operacin y 5
6 conservacin. En nuestra hiptesis, 8
flucta entre 4 y 6 fallas al mes.
5 12
4 16
5 20
4 24
4 30
5 36
4 44
Al construir una grfica con estos datos nos da la Fig. 3.1.

De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:

Fallas prematuras.
Fallas casuales.
Fallas de desgaste
 1.1. LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco despus de la

puesta en funcionamiento. Sus causas ms frecuentes son:

Defectos de fabricacin.
Material defectuoso.
Fallas de montaje.
Errores de operacin.
A menudo se puede suprimir la causa de la
falla de manera tal que despus de un cierto
tiempo ya no aparezcan ms fallas prematuras.
Este tiempo tiene que ser ms corto que el
tiempo de garanta de la mquina o equipo en
cuestin. Despus del perodo de prueba se
puede suponer que desciende el ndice de
fallas, tal como se ha representado en la
primera parte de la curva del esquema de
fallas.
1.2. FALLAS CASUALES
Despus del perodo de prueba aparecen fallas casuales, que se
originan por destrozo repentino de un elemento a causa de sobrecarga,
por ejemplo, o por imperfecciones en el proceso productivo, que no han
seguido fielmente las recomendaciones del fabricante. El valor de la
tasa de fallas en esta fase da una medida de la perfeccin del mtodo
de fabricacin empleado. Estas fallas son imprevisibles. Como la
probabilidad de que ocurran es siempre la misma, el ndice de fallas es
constante.
En forma preventiva se puede
decidir, entonces que hay que
cambiar un componente
determinado despus de
concluida la vida til
promedio.Se puede establecer
que hay que efectuar ese
cambio despus de una
determinada cantidad de
horas de funcionamiento o
despus de haber producido
una determinada cantidad de
unidades.
1.3. FALLAS DE DESGASTE
Al perodo de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el
perodo de desgaste que aparece en la Fig. 3.1 y que se
caracteriza por fallas debidas a la degradacin irreversible de
las caractersticas del elemento, propio del diseo mismo,
consecuencia del tiempo de funcionamiento. Estas fallas
suelen tener manifestaciones fsico- qumicas como corrosin,
alteracin de la estructura del material, desgaste, fatiga o una
combinacin de estas formas.
Cuanto ms tiempo pasa, ms aumenta el ndice de fallas
del perodo de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa
de fallas crezca rpidamente, es decir, llevar la tasa de
fallas a valores ms bajos, aumentando con ello la
confiabilidad, debemos intervenir efectuando un
mantenimiento integral (probablemente un overhaul).
Despus de realizar un overhaul, el equipo volver a repetir
el ciclo de vida til, pero con una tasa de fallas superior al
ciclo anterior, porque evidentemente se producirn ms
fallas, que son las que no aparecieron en la etapa anterior.
(Ver Fig. 3.2).

Fig. 3.2: Vida til despus de

varios overhaul
Por medio de la aplicacin de las matemticas y de tomar como base
los conceptos de probabilidad, es decir, desarrollando trabajos de
ingeniera de confiabilidad, se puede pronosticar de manera confiable
el futuro comportamiento de algunas mquina o sistema que
deseamos comprar e instalar en nuestra empresa.
 Como los valores de las tres
etapas de la curva de la
baera varan de acuerdo
con el tipo, complejidad y
calidad de las mquinas, es
posible que algunos
fabricantes tengan disponible
una mquina cuyo perfil de
probabilidades de falla
(confiabilidad) sea mejor que
el de la ofrecida por otro; es
decir, existe la posibilidad de
obtener mquinas de alta
calidad cuya etapa de vida
prematura prcticamente no
exista y que la tasa de fallas
de bajo promedio por unidad
de tiempo sea mnima.
Esto sucede en aparatos de alta confiabilidad, utilizados, por lo
general, en aeronaves o en lugares de alto riesgo, como las que
hay en la mayora de las industrias (equipos, equipos de servicio
pblico, instalaciones o construcciones vitales).
Otro enfoque de la curva de la baera es el que se observa en la Fig. 3.3 con
respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una mquina.
Se muestra cmo disminuye sustancialmente el tiempo de vida til en
cualquier mquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada;
tambin se observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza
con una carga menor a la especificada; por lo que lo ms conveniente desde
el punto de vista econmico, es usarla dentro de las especificaciones de la
fabrica.

Fig. 3.3: Efecto de la carga

de trabajo en una mquina
REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS
EQUIPOS

1. REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO
PARA LOS EQUIPOS

No hay una nica manera

correcta ni definitiva para
establecer los requisitos
de Mantenimiento para
cada equipo..
Sin embargo, existen algunos
datos de entrada que
permitirn aproximarse
bastante al Mantenimiento que
necesita cada equipo. Se
puede comenzar a planificar
el mantenimiento con esta
informacin y despus
modificarlo en funcin a como
marcha el equipo
1.1 DATOS DE ENTRADA

Los datos de entrada que permiten establecer los

requisitos de Mantenimiento de los equipos son
proporcionados por:

El fabricante del equipo.

El departamento de Mantenimiento.
Los operadores del equipo.
El rea de Ingeniera.
El resultado del anlisis de criticidad del equipo.
El resultado del anlisis de la OEE.

Veamos qu informacin puede proporcionar cada uno de

ellos.
1.1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE
DEL EQUIPO
El fabricante del equipo es la mejor fuente
informacin sobre Mantenimiento. Es quin mejor
sabe que debe hacerse para mantener al equipo
en buenas condiciones de funcionamiento.
Pero debemos tener presente que las recomendaciones de
mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy
conservadoras; como es lgico, las frecuencias son muy
cortas y adems, son recomendaciones para el uso del
equipo bajo condiciones estndares. Como queda claro, en
las empresas probablemente la mquina trabaja en
condiciones muy diferentes a esta condicin estndar.
 Si las recomendaciones sobre
Mantenimiento no vienen con su equipo,
no las tiene o nunca las tuvo, debe
solicitarlas; de lo contrario hay que usar el
ingenio.

Advertencia:

Por lo general, los fabricantes no

quieren correr riesgos y recomiendan
realizar demasiadas tareas de
Mantenimiento, efectuadas con
demasiada frecuencia. Por ello tome estos
datos como una buena referencia, pero
analice primero los resultados del anlisis
de condicin y de la OEE del equipo.
1.1.2 DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
Debido a la experiencia acumulada por el personal de
este departamento, normalmente se tiene una idea
bastante clara de que tareas de Mantenimiento se deben
realizar y con qu frecuencia. Quizs estos datos son los que
ms se aproximen a lo que el equipo realmente necesite.
Debemos analizar toda la informacin registrada, ficha del
equipo, historia, hojas de lubricacin, hojas de verificacin e
inspeccin, etc.
1.1.3 DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL
EQUIPO

Dentro de los datos que normalmente no

hemos tenido en cuenta hasta ahora, porque
nunca la hemos solicitado, est la informacin
que suministran los operadores del equipo.
Recuerde que ellos estn todo el da junto al equipo y por lo tanto,
saben qu se debe hacer para que siga funcionando. Para obtener la
mayor informacin posible, debemos realizar reuniones de trabajo,
en las que se permita plantear todo tipo de problemas que
presentan los equipos y cules pueden ser sus causas. De ello
podemos obtener una gran cantidad de datos sobre qu tareas de
mantenimiento y con qu frecuencia se pueden realizar a cada
mquina.
Nunca ignore la informacin proporcionada por los
operadores!
Si permite que los operadores se involucren en la
determinacin de los requisitos de Mantenimiento, mejorar su
motivacin cuando les pidamos posteriormente que participen en la
ejecucin de las tareas de Mantenimiento.
1.1.4 DATOS DE ENTRADA DEL REA DE INGENIERA
Por lo general, se requiere el aporte til de
los ingenieros, en especial cuando se trata de la
determinacin de procedimientos de lubricacin y
de ajuste de los equipos. Es importante tambin su
aporte cuando se requiere hacer el anlisis de
condicin del equipo o el clculo de la OEE.
1.1.5 RESULTADOS DEL ANLISIS DE CRITICIDAD DE
LOS EQUIPOS
La informacin aportada por este anlisis de
criticidad detectar reas de atencin de
Mantenimiento, que generalmente son tareas de
ajuste. De modo frecuente surgen, tambin, temas
relacionados con la Seguridad y el Medio Ambiente.
EQUIPO EVALUACION CRITICIDAD
CALDERA N 1 21 1
FILTRO DE MOSTO 9 3
LLENADOARA 20 1
BOMBA AUXILIAR 4 4

A CRITICA 16 A 20
B IMPORTANTE 11 A 15
C REGULAR 06 A 10
D OPCIONAL 00 A 05
1.1.6 RESULTADOS DEL ANLISIS DE LA OEE
Este es el mejor dato tcnico de entrada en
lo referente a la determinacin de
mejoramiento de los equipos y a las
consiguientes actividades de
Mantenimiento basadas en las prdidas
actuales de sus equipos, tales como fallas,
reduccin de la calidad, perodos de
inactividad, paradas, etc.

Adems, es la mejor informacin que

permite determinar los beneficios del
Mantenimiento y establecer un orden de
prioridades de actividades.
 LOS REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO

Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada

equipo debe realizar lo siguiente:

Convocar a una reunin de equipo en la que deben

participar todas las partes involucradas.
Utilizar los seis datos de entrada analizados anteriormente.
El resultado (plan de Mantenimiento) debe ponerse en
prctica y al cabo de unas pocas semanas de
experiencia, adapte las tareas y frecuencias de
acuerdo con los resultados obtenidos. Esto es lo que se
conoce como Plan de Mantenimiento Dinmico.
TAREAS TPICAS DE
MANTENIMIENTO
 TAREAS TPICAS DE
MANTENIMIENTO
1. TAREAS DE MANTENIMIENTO
Como se podra prever, todos los equipos
van a requerir las cuatro tareas bsicas
de Mantenimiento: limpieza, lubricacin y
ajuste (INSPECCION). Fijemos algunas
pautas que debemos tener en cuenta en
cada una de ellas.

Las actividades de mantenimiento se

subdividen en tres:

Inspeccin.
Conservacin.
Reparacin.
 Para explicar estos conceptos recurrimos a los
siguientes conceptos auxiliares:

Estado real.
Estado terico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente se

encuentran, en un momento determinado, las
instalaciones, los equipos de produccin y dems
instrumentos tcnicos de trabajo.

Por estado terico se entiende el estado en que, segn se

ha establecido y exigido, tienen que estar los instrumentos
de trabajo en un caso determinado.
La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el
estado real. Con los trabajos de conservacin se
pretende preservar el estado terico. La funcin
de los trabajos de reparacin es restaurar el estado
terico.

Fig. 5.1: Relacin entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

Entre estas tres actividades, la de INSPECCION tiene una
importancia particular. En efecto, si en una inspeccin se
constata que el estado real corresponde al estado terico, lo
que hay que hacer es mantener ese estado efectuando
trabajos de conservacin. Si, en cambio, en una inspeccin se
constata que el estado real difiere del estado terico, el paso
siguiente consistir en efectuar trabajos de reparacin para
restaurar el estado terico.
 El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca,
adems:

Medidas preventivas para impedir fallas.

Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades

de inspeccin y de conservacin.

Los trabajos de reparacin, en cambio, se llevan a cabo como

resultado de una inspeccin cuando es de esperarse que haya
una falla o cuando sta ya se ha producido.
1.1 LA INSPECCIN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspeccin todas las medidas que sirven para averiguar
y evaluar el estado real de los equipos de produccin, tales
como: mquinas, instalaciones e instrumentos tcnicos de trabajo. La
inspeccin consiste en examinar si esos equipos estn en buen estado
y funcionan correctamente. Cuanto ms importante es el equipo (mayor
criticidad), ms y mejor se le debe inspeccionar.
La inspeccin es una de
las medidas preventivas
propias del mantenimiento.
Su carcter preventivo se
manifiesta en el hecho que
ellas se realizan a
intervalos prefijados. El
intervalo entre dos
inspecciones se puede
determinar con diversas
unidades de medida.
Por ejemplo, se puede repetir
una inspeccin despus de dos
semanas o despus de una
determinada cantidad de das
(en ambos casos se trata de
unidades de tiempo). Pero
tambin se puede fijar el
intervalo segn la cantidad de
horas de funcionamiento de la
mquina, o bien se puede poner
como intervalo una determinada
cantidad de unidades de
productos fabricados.
Adems de lo dicho, la inspeccin es un medio
para mantener el valor de las instalaciones de la
empresa. El estado real constatado en la inspeccin
proporciona informacin acerca de hasta qu
punto se mantiene el valor de un recurso fsico.
Adems puede verse lo que hay que hacer (medidas
de conservacin o inspeccin) para mantener el valor.

Existen dos tipos bsicos de inspeccin:

Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
instrumentos y herramientas.
1.1.1 SENSORIAL
Un ejemplo de inspeccin sensorial consiste en controlar con el
odo el ruido que hace una mquina en funcionamiento (ver
Fig. 5.2). Observando la mquina se pueden extraer a
menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede
hacerse palpndola para ver qu temperatura tiene. La
percepcin de un olor extrao que expide una mquina
tambin puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.
Cada sentido nos ayudar a detectar fallas.

Fig. 5.2
1.2 INSPECCIN SENSORIAL
Con la Vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de
lubricacin, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas,
piezas y sujetadores sueltos, mala alineacin, tems de seguridad
rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores),
prdidas hidrulicas, cables, correas o tendido elctrico deshilachados,
acumulacin de virutas o fibras metlicas, indicadores o medidores
descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lmparas
indicadoras faltantes o rotas, acumulacin de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas
ms.
Con el Odo se puede detectar: Exceso de ruido,
chirridos y golpeteos, prdidas neumticas (aire),
sonidos extraos, sonidos adicionales (que indican
que algo cambi), funcionamiento lento (tiempo de ciclo,
rpm) y muchas otras cosas ms.
Con el Olfato se puede
detectar: Friccin
(componentes
funcionados en seco),
excesivo calor
(lubricacin, aislamiento
elctrico), rotura de
productos (lquidos) y
otros.
Con el Tacto se puede
detectar: Exceso de vibracin
(en cojinetes, motores, fajas
en V, ventiladores, cajas de
engranajes, componentes
giratorios, etc.), piezas
sueltas o rotas no visibles,
calor excesivo, acabado
superficial y otros.
Todas estas
inspecciones pueden
ser efectuadas, y
generalmente lo son,
por los operadores,
pero de forma proactiva
(planificada y
programada) y no
reactiva.

Incluya estas
inspecciones en forma
de listas de verificacin
en su programacin de
Mantenimiento.
1.2.1 INSTRUMENTAL
En una inspeccin instrumental, es
decir, efectuada con aparatos de
medicin, se sopesan y calculan las
distintas magnitudes para poder formarse
una opinin. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas
herramientas e instrumentos en las tareas
de inspeccin en el MP (a diferencia del
MPd).

Como ejemplo de inspeccin

instrumental, mencionaremos la medicin
del juego del cojinete de una mquina
herramienta (Fig. 5.3). El juego del
cojinete no debe sobrepasar una
determinada divergencia, con respecto al
estado terico. Cuando esa divergencia Fig. 5.3
se vuelve demasiado grande hay que
cambiar el cojinete.
1.3 INSPECCIN INSTRUMENTAL
Otros ejemplos de inspeccin instrumental pueden ser:
verificacin del alineamiento, medida del desgaste de
componentes, prueba de los circuitos elctricos y
electrnicos, medicin de la temperatura, chequeo la
tensin de los sujetadores (llave de torsin), realizacin de
una prueba diagnstico general, etc.
Se recomienda que durante la etapa de implantacin de un
sistema de inspeccin instrumental se considere el reemplazo de
las herramientas o los instrumentos por medidores u otros
dispositivos que se puedan leer u observar; por ejemplo, la instalacin
de un termmetro permanente o dispositivos trmicos (que indiquen el
exceso de calor en un motor) en lugar de medir manualmente la
temperatura. Es necesario tambin desarrollar listas de verificacin de
inspeccin y determinar las frecuencias para realizar inspecciones de
mantenimiento. Generalmente, esto puede combinarse con tareas de
MP global o con rutinas de MPd.
FRECUENCIAS DE INSPECCIN

Despus que se ha tomado la decisin de inspeccionar

un determinado equipo, hay que definir los intervalos de
inspeccin. Las frecuencias de mantenimiento caen
dentro de tres clases:

Largas.
Cortas.
Correctas (lo cual es raro).
En el caso de intervalos de
mantenimiento poco frecuentes (# 1 en
la figura 5.5), ser evidente el nmero
excesivo de fallas que ocurren. El
equipo falla antes de recibir el servicio
apropiado. El otro extremo son los
intervalos de mantenimiento demasiado
frecuentes (# 2 en la figura 5.5); este es
un desperdicio de mano de obra y de
repuestos, los cuales son cambiados
antes de que se desgasten. Esto
adiciona un costo innecesario al
programa de MP. La pregunta es:
cmo determinar si se est
realizando demasiado MP?
El programa debera evaluarse para observar cuando estn ocurriendo las
fallas. Si no hay fallas, se supone que se est realizando demasiado MP.
Se podran reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que
alrededor del 20% de los equipos fallar antes del servicio si los tiempos
del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura 5.5) Si la razn de
fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir los costos. Si la
razn de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre servicios para
prevenir las paradas imprevistas. Para establecer apropiadamente la
frecuencia de programacin de mantenimiento preventivo es necesario
contar con registros apropiados.

Fig. 5.5: Frecuencias de Inspeccin.

Despus que la informacin ha
sido reunida en un perodo de
tiempo, se debe hacer un
chequeo. Una manera es
evaluar el promedio de los
tiempos que toma en realizar
el trabajo. Esto no debe
hacerse hasta que el trabajo
haya sido realizado
numerosas veces y se
disponga de una buena idea
de los tiempos.
Listas de verificacin

La lista de verificacin
(Check list) es el
documento que indica los
puntos que se deben
inspeccionar peridicamente
en cada mquina antes y
durante su operacin y
normalmente es realizada
por el operador. Necesita
incluir muchos datos.
 El primero es la frecuencia de inspeccin. Cun frecuente debe
ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto
no puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus
requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se
puede consultar incluyen:
Recomendaciones de servicio del fabricante.
Recomendaciones del montaje de los equipos.
Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.
Una vez que la frecuencia ha
sido definida, se debe preparar
un formato indicando los puntos
a inspeccionar. Las listas de
verificacin deben ser claras y
concisas, fciles de leer, amplias
y especficas. Se deben usar
marcas de chequeo tales
como: ( B) o (X), para
simplificar el proceso de
inspeccin. Recuerde que esta
actividad debe tomar pocos
minutos.
Inspecciones realizadas por el operador

Muchas compaas piden a sus operadores que realicen algn tipo de inspeccin,
pero stos no logran resultados significativos por tres razones ya conocidas:

Se exige inspeccin, pero no se estimula a los trabajadores para que prevengan el

deterioro de los equipos (falta motivacin por falta de direccin).
Se exige inspeccin, pero no se conoce el tiempo suficiente para llevarla a cabo
(falta de liderazgo).
Se exige inspeccin, pero no se realiza el adiestramiento necesario (falta de
capacitacin).
CDIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:
NOMBRE DEL EQUIPO

EXCESIVA
LIMPIEZA
AJUSTE
REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

ADICIONALES
OK

VIBRACIN

VER
COMENTARIOS
LUBRICACIN

EXCESIVO
CALOR

SUELTO
REEMPLAZO
Marcar los casilleros de

la derecha que describan la

condicin de los com-
ponentes mostrados en
la columna de la izquierda
1. Motor Elctrico:

A. Rodamientos
B. Base de fijacin

C. Temperatura
D. Vibracin

E. Ruido
2. Acoplamientos:

A. Alineamiento

B. Lubricacin

3. Filtro de succin:

A. Limpieza
B. Entrada libre

4. Lnea de retorno:

A. Nivel de fluido bajo

5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presin
D. Base de fijacin

E. Alineamiento
F. Fugas
6. Vlvula de Alivio:

A. Presin ajustada

B. Calentamiento
7. Vlvula direccional:
A. Operacin libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidrulico:

A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Lneas:
A. Seguridad del montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operacin, el fluido hidrulico deber ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Fig. 5.6: Formato para Inspeccin.

1.4 CONSERVACIN

La conservacin abarca todas las actividades que contribuyen a mantener

el estado terico de los recursos fsicos. Los objetivos de los trabajos de
conservacin son:

Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que

sufran fallas.
Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservacin tienen un carcter preventivo. Al igual que los

trabajos de inspeccin hay que realizarlas a intervalos regulares. Tambin
aqu los intervalos entre dos trabajos de conservacin se pueden calcular
de acuerdo con el tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la
cantidad de piezas o unidades elaboradas, etc.

Adems de los encargados de mantenimiento y del personal del rea de

produccin, los operadores de los distintos equipos participan tambin
en los trabajos de conservacin. Al cuidar los recursos fsicos, estn
ejecutando medidas decisivas de conservacin. Es necesario que esto se
considere como trabajo normal del personal que se ocupe de la
conservacin.
 Las tareas de conservacin
bsicas son:

Limpieza.
Lubricacin (Engrase).
Ajuste (Calibracin).
1.4.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservacin que debe efectuar el

operador est constituida por los trabajos de limpieza. Quizs sea
la actividad de MP ms sencilla y econmica, pero es
definitivamente la ms efectiva.
Tal como nos sugiere la
palabra, limpieza significa
quitar suciedad, polvo, residuos
y otro tipo de materia extraa
que se adhiere a las
mquinas, matrices, plantillas,
materia prima, piezas de trabajo,
etc. Durante esta actividad los
operadores buscan tambin
defectos ocultos en sus equipos
y toman medidas para
remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios estn ocultos tanto por razones
fsicas como psicolgicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las
deformaciones, las fugas y dems defectos pueden ocultarse en el equipo
sucio. Adems, los operadores pueden mostrar alguna resistencia
psicolgica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste
simplemente en que el
equipo parezca limpio,
aunque tenga ese efecto.
Limpieza significa tambin
tocar y mirar cada pieza para
detectar defectos y anomalas
ocultas, tales como exceso de
vibracin, calor y ruido. De
hecho, si la limpieza no se
realiza de esta manera pierde
todo significado.
Cuando los operadores limpian cuidadosamente una
mquina que ha estado funcionando sin atencin durante
largo tiempo, pueden encontrar muchos defectos,
ocasionalmente incluso defectos serios que son el
presagio de una falla seria.
 Los operadores toman parte en
tres tipos de actividades que
promueven equipos ms limpios:

1. Adquieren mayor conocimiento y

respeto por sus equipos al llevar a
cabo una limpieza concienzuda
inicial.
2. Eliminan las fuentes de suciedad
y contaminacin y consiguen que
sea ms fcil realizar la limpieza.
3. Desarrollan sus propios estndares
de limpieza y lubricacin.
 Algunas preguntas que surgen cuando se
inicia un programa de limpieza son:

Qu tipo de mal funcionamiento (calidad o

equipo) tendra lugar si esta pieza est sucia o
llena de polvo?
Qu ocasiona esta contaminacin?. Cmo
se puede prevenir?
No hay una forma ms fcil de realizar la
limpieza?
Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros
defectos?
Cmo funciona esta pieza?
Si esta pieza se rompiera, se tardara mucho
en arreglarla?
Se debe lograr la aceptacin de todos los que van a participar (en especial los
operadores) e imponer motivacin y disciplina para alcanzar las metas
propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el operador.

Al principio los operadores quizs realicen el trabajo de mala gana, pero

posteriormente la propia limpieza en s, les servir naturalmente de estmulo para
mantener limpio el equipo, aunque slo sea por el trabajo que ha supuesto
conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de capacitacin para que se
puedan ejecutar las tareas adecuadamente. Planifquelas y llvelas a cabo.

Es importante determinar que hay que limpiar, con qu frecuencia, qu

materiales y herramientas se van a emplear y quin lo har.

Por lo general, la limpieza a intervalos ms prolongados (semanal/mensual) la

realiza el personal de mantenimiento como parte de un MP global de los equipos.
1.4.2 LA LUBRICACIN
DE LOS EQUIPOS
Despus de la limpieza, esta es la
segunda actividad ms fcil de MP,
pero con frecuencia no se le da la
debida importancia.

Despus de un determinado
tiempo de funcionamiento,
generalmente hay que lubricar el
cojinete de un eje, tal como
aparece representado en la Fig.
5.7. De esta manera se evita
que por falta de lubricacin se Fig. 5.7: Lubricacin de Cojinetes.
dificulte el funcionamiento de la
pieza.
La lubricacin previene el deterioro del equipo y preserva
su fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la
lubricacin inadecuada a menudo no se tiene en cuenta
porque no siempre est directamente relacionada con
las fallas y los defectos de calidad del producto.
Las prdidas causadas por una lubricacin inadecuada incluyen no
slo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino tambin la
lubricacin insuficiente que conduce a prdidas indirectas, tales como
disminucin de la exactitud operativa en las partes mviles, sistemas
neumticos, etc., as como un desgaste ms rpido que acelera el
deterioro, causa ms defectos e incrementa los tiempos de ajuste (set
up).
Al igual que con la limpieza, determine qu se debe lubricar,
con qu frecuencia, qu lubricantes usar y quin lo har. Tenga
mucho cuidado al hacerlo. En una fbrica, el jefe de
mantenimiento prepar estndares de lubricacin y el operador
de turno de maana necesitaba 30 minutos en ejecutarlos
cuando segn lo establecido, solamente dispona de 10 minutos.
Obviamente, cualquier persona que prepara estndares debe
probar personalmente el procedimiento antes, con el fin de asegurar que
sea posible completarlo dentro del tiempo especificado.

De otro lado, la lubricacin no sirve para nada si sus mecanismos

no funcionan o no estn en buen estado. Un paseo por la planta
revelar muchos depsitos de aceite, lubricadores o engrasadores
sucios y con sedimentos o tubos obstruidos en los sistemas
centralizados de lubricacin. Si ste es el caso, la lubricacin no servir
para nada por muy frecuente que sea su realizacin.
Mtodos de Lubricacin

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una

inspeccin).

Este sistema de lubricacin falla con frecuencia normalmente,

por tratarse de una responsabilidad compartida. El procedimiento
tpico es: los operadores solicitan mantenimiento y lubricacin.
Muchas veces esta solicitud llega demasiado tarde; sucede que
los operadores no le prestan atencin hasta que ven que el equipo
echa humo, se recalienta o se para y recin en ese
momento realizan el pedido. Adems las inspecciones son
tardas o inexistentes.
2. Rutas de lubricacin
Este es un mtodo altamente recomendado. Una persona a cargo
(normalmente de mantenimiento), equipada con todos los lubricantes y
herramientas necesarias, revisa en serie todas las mquinas de
acuerdo con la programacin de la ruta, efecta toda la lubricacin
necesaria y lleva los registros correspondientes. Es un mtodo
econmico y eficaz, con una responsabilidad clara.
3. A cargo de los operadores

Es un mtodo excelente e incluso menos costoso ya que no hay

tiempo de traslado a la mquina ni tampoco hay tiempo de espera.

Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de

implementar el TPM en la planta, donde los operadores son
propietarios de los equipos. Pero es importante que los
operadores estn motivados para querer realizarlo, deben estar
capacitados para saber cmo hacerlo y se les debe dar el tiempo
para efectuar la inspeccin y la lubricacin.

La disciplina ser importante y debe reforzarse haciendo que el

operador lleve un registro.

Debe establecerse cuidadosamente un mtodo logstico

para una adecuada distribucin y almacenamiento de los
lubricantes.
1.4.3 EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

Tambin el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservacin. Por

ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto
aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una
falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posicin
para asegurar diariamente que todos los elementos de sujecin estn
correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que
tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones bsicas del
equipo.
Es tpico que incluso un nico perno suelto sea la causa directa de un
defecto o avera. Sin embargo en la mayora de los casos, un perno
suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros
pernos empiezan a soltarse. Cierta compaa hizo un escrutinio
cuidadoso de las causas de averas y comprob que el 60%
podra adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos.
Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibracin
se recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos
de bloqueo. Adems, poner marcas de ubicacin en los
pernos y tuercas principales y as poder descubrir fcilmente
durante la limpieza los pernos que estn sueltos.

Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar,

llegue a un acuerdo acerca de cules deberan ser las
calibraciones normales de los equipos, documntelas y
vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se
realizan adecundose al capricho de un operador.
Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o
lecturas, tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de
un componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presin,
mediciones/tolerancias del producto (piezas), anlisis del producto
(composicin, como por ejemplo en la fabricacin de acero, de
productos qumicos y otros), calidad del producto, etc.
La necesidad de realizar demasiados ajustes
puede ser un indicio de las necesidades de
mejoramiento de un equipo.

Fig. 5.8: Ajuste de Tornillos

1.5 REPARACIN

Por trabajos de reparacin se entienden todas las medidas que contribuyan a

restaurar el estado terico. Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

Reparacin planificada y
Reparacin no planificada.

Fig. 5.9: Tipos de

Reparacin
1.5.1 LA REPARACIN PLANIFICADA

Se lleva a cabo cuando en la inspeccin se ha constatado un estado

real que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales
casos se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las
medidas necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la
reparacin se puede ejecutar en forma rpida y racional.

1.5.2 LA REPARACIN NO PLANIFICADA

La reparacin no planificada resulta necesaria cuando se produce una

falla repentina que no se haba previsto. La causa de ese tipo de fallas
puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operacin. Antes
que se haga la reparacin propiamente dicha es necesario examinar el
tipo y la causa de la falla. Esto es lo que suele llamarse comprobacin
de daos. Esta constatacin permite ver cules son concretamente las
reparaciones que hay que efectuar.
 El trabajo de cambiar un
neumtico daado por
otro en buenas
condiciones es un
ejemplo de reparacin
(Fig. 5.10). Al cambiar el
neumtico, el vehculo
vuelve a estar en
condiciones de funcionar.
De esta manera, se
restablece el estado
Fig. 5.10: Cambio de Neumticos.
terico, es decir, el
hecho de tener cuatro
neumticos en buen
estado.
En este ejemplo, un caso
de reparacin planificada
se da cuando al hacer una
inspeccin se constata
que el neumtico est muy
gastado, y se planifica
cambiarlo ms tarde
cmodamente en un taller.
Se trata de una reparacin
no planificada cuando de
repente se revienta un
neumtico y hay que
interrumpir el viaje para
cambiar la rueda.
1.6 ACTIVIDADES DE SERVICIO

Por lo general esto comprende la reposicin de materiales de consumo (tinta,

pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches, solventes,
combustibles, lquidos refrigerantes u otros). Sin embargo, muy
frecuentemente, las tareas de servicio en realidad implican realizar una
cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposicin de
materiales de consumo, como por ejemplo, en la estacin de servicio para
automviles:

Se repone combustible.
Se limpia el parabrisas (o se lava el automvil).
Se verifica (y repone) el aceite del motor.
Se controla la presin de los neumticos.

Otras actividades

No se limite a las actividades de MP tradicionales ya tratadas. En su reunin

de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a surgir otras
actividades de MP no convencionales.

Aplique la Prueba del ROI (esfuerzo vs. beneficio) e inclyala en su programa

de MP.