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Unidad 3

PLANIFICACIN DE OFERTA -
DEMANDA Y PROGRAMACIN

Sesin 13-14
PLANIFICACIN DE LAS
NECESIDADES DE DE
MATERIALES (MRP) Y ERP

WILTON LPEZ MIANO


wlopezm1@upao.edu.pe
948329505
ENTORNO

Perfil global de la empresa:


WHEELED COACH

Demanda dependiente.
Requisitos del modelo de inventario
dependiente.
Estructura del MRP.
Gestin de MRP.
ENTORNO

Tcnicas de clculo del tamao de


lote (Lotizacin).

Extensiones del MRP

MAR en servicios

Planificacin de los recurso de la


empresa (ERP).
ENTORNO

MRP para Wheeled Coach


Es el mayor fabricante de

ambulancias del mundo.


Es un competidor internacional.

12 principales modelos se producen:


18.000 diferentes items de inventario.

6.000 son manufacturados.

12.000 son coprados.


ENTORNO

Cuatro tareas claves:


El plan de materiales debe satisfacer tanto los
requisitos del programa maestro como las
capacidades de la planta de produccin.
El plan debe ser ejecutado conforme se ha
diseado.
Minimizar la inversion en inventario mediante
entregas efectivas de materiales en la cantidad
exacta y en el momento necesario,
consignacin de inventarios y una continua
revisin de los mtodos de compra.
Mantener una excelente integridad de registros.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE

Desarrollar una estructura de producto.


Elaborar un plan de necesidades brutas.
Elaborar un plan de necesidades netas.
Determinar tamaos de lote para polticas de lote
a lote, EOQ y POQ.
Describir el MRP II.
Describir el MRP II de lazo cerrado.
Describir el ERP.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
DEFINICIONES
MPS: Master Production Schedule
PLAN MAESTRO DE LA PRODUCCIN (PMP)
Plan de produccin detallado que establece, considerando los pedidos
de los clientes y el pronstico de la demanda, cuntos productos finales
se tienen que producir y en que periodo de tiempo.
MRP I: Material Requirements Planning
PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
MRP II: Manufacturing Resourse Planning
PLANIFICACION DE LOS RECURSOS DE FABRICACIN
Planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a
cabo el PMP, no slo de los materiales, sino de las capacidades de
fbrica en mano de obra y mquinas. Responde a cundo y cunto se
va a producir y a cules son los recursos disponibles para ello.
CRO: Capacity Requirements Planning
PLANIFICACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE LA CAPACIDAD
Determina el nivel de capacidad necesario para completar el PMP y
asi determinar si el plan es factible o si deben equilibrar los
requerimientos de acuerdo a la capacidad disponible en mano de
obra y maquinaria.
THE PLANNING PROCESS

Figure 14.1
La planificacin de requerimiento de materiales (MRP-
Material Requirements Planning),
Es una herramienta lgica clave que enlaza las funciones de
produccin desde el punto de vista de:
Control y
Planificacin de materiales

MRP ya se aplica incluso en pymes

por qu?

Es un mtodo lgico en la produccin de productos finales,


porque:
Se entiende fcilmente
Permite determinar el nmero de piezas, componentes
materiales necesarios
MRP se basa en la demanda dependiente, resultado de la demanda
de artculos de nivel superior

Ejemplo:
Llantas, motores, asientos, etc. Son piezas de demanda dependiente,
basada en la demanda de automviles.

Determinar el nmero de piezas de demanda dependiente que se


necesitan, es muy simple, slo se necesita multiplicar.

Ejemplo:

Si A necesita 5 piezas de B, entonces 5 piezas de A necesitar 25


piezas de B
Programa Maestro de Produccin

Se ocupa de piezas finales y es un insumo importante del


MRP

Todos los sistemas de produccin tienen capacidad y recursos


limitados.

Esto plantea un trabajo difcil para el programador maestro,


quien tiene que especificar exactamente qu se va ha
producir.
Estas decisiones se toman al tiempo que se reciben presiones
de otras reas funcionales, con:

Departamento de ventas cumplir plazo prometido al


cliente

Finanzas reducir al mnimo el inventario

Administracin de operaciones maximizar la


productividad y el servicio a clientes

Manufactura tener programas uniformes y abreviar


tiempos de preparacin
Para resumir la secuencia de planificacin

Se especifica el nmero de
Plan Agregado de productos, no los artculos
Operaciones precisos

Es el plan con los tiempos


Programa Maestro de desglosados que especifica
Operaciones (Master cuantas piezas finales se va a
Production Schedule-MPS) fabricar y cuando

Sistema Planeamiento y Calcula y programa las materias


Requerimiento Materiales programas y suministros
(MRP) necesarios
El plan maestro de produccin representa un compromiso entre las
expectativas existentes respecto a la demanda, y las posibilidades
tecnolgicas y humanas del sistema productivo
ESQUEMA DEL PROCESO DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
Ejemplo
El plan agregado de una empresa fabricante de muebles
especificara el volumen total de sillas que va ha producir el
siguiente mes.
El MPS (Programa Maestro de Produccin) da el siguiente paso e
identifica el tamao exacto de sillas, su calidad y modelo
Aplicacin del sistema MRP

Tiene mas provecho en las empresas donde varios productos se


hacen en lotes con el mismo equipo de produccin

En la produccin para inventarios

Ensamblar por pedidos

Fabricar por pedidos


Estructura del sistema MRP

El sistema MRP, funciona de la siguiente forma:

El MPS especifica el nmero de piezas que se van a producir en


tiempos especficos

Un archivo con la lista de materiales se especifican los


materiales de que consta cada pieza y las cantidades correctas
de cada uno

El archivo de registro de inventarios contiene datos como el


nmero de unidades disponibles y pedidas.
1. Demanda de productos
La demanda proviene de dos fuentes:
Pedidos especficos de clientes conocidos: estos pedidos
suelen tener una fecha de entrega prometida. No hay que
pronosticar estos pedidos, solo se agregan

Demanda pronosticada, que abarca los pedidos de demanda


independiente
2. Lista de materiales

El archivo con la lista de materiales (BOM = Bill of


Material) contiene la descripcin completa de los
productos

Consigna materiales, piezas y componentes,

Indica la secuencia en que se elaboran los productos

BOM es un de los principales elementos del MRP


Archivo BOM = archivo de estructura del producto o rbol del
producto.

Muestra como se arma el producto, es decir, contiene la


informacin para identificar cada artculo y la cantidad usada por
unidad de la pieza de la que forma parte.
Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos
componentes o pueden tener miles de ellos.

A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artculo


simple o de muchos grupos de artculos.

Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma


grfica
Estructura simple de producto
Estructura de niveles mltiples de producto
Nivel
0

6
El producto final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y
sub ensambles estn en el nivel 1.
Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente inferiores
hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes
compradas, y las materias primas.
El proceso de explosin de la estructura de materiales del producto
ilustra la demanda dependiente vertical y horizontal.

Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un producto


para una lmpara:
Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente
vertical se ejemplifica por el requerimiento de ensambles de
cables para fabricar los ensambles de los receptculos.

Este tipo de dependencia puede incluir uno o ms


subcomponentes y se presenta entre diferentes niveles de la
BOM.

El sostn, el receptculo y el ensamble de cables son


dependientes horizontalmente; esto es, estn en el mismo
nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del
adaptador.

Tener dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres.
DE BRUTO A NETO (Determinacin de Requerimientos Netos)

Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo,


solo consideremos la rama izquierda de este diagrama (lmpara,
ensamble de la base, flecha, tubo).

Supongamos que se recibi un pedido por 25 lmparas.

Hay existencia de los siguientes artculos:

Lmparas 3
Ensambles de la base 7
Flechas 4
Tubera 16 pies
En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo
Cuntos de estos artculos debemos ordenar?
Una respuesta simple seria 22 lmparas (25 3); 18 ensambles de
la base (25-7); 21 flechas (25-4) y 34 pies de tubo (25 x 2 16).
Es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los
componentes que estn debajo de ella.
Cada lmpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de
la base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de
tubo.

As , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lmparas se debe


analizar secuencialmente en cada nivel para tener el requerimiento
neto correcto para cada artculo.
La lgica para ir de requerimientos brutos a netos es:
Lmpara
Requerimiento bruto 25
Cantidad disponible -3
Requerimiento neto 22
Ensamble de la base (1 por lmpara)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible -7
Requerimiento neto 15
Flecha (1 por ensamble de la base
Requerimiento bruto 15
Cantidad disponible -4
Requerimiento neto 11
Tubo (2 pies por ensamble de Flecha)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible -16
Requerimiento neto 6
Estos requerimientos netos son considerablemente
menores que los requerimientos anteriores calculados
de manera simplista y representan las necesidades
verdaderas para satisfacer la demanda de 25 lmparas.

Este proceso, conocido como determinacin de


requerimientos netos o clculo de bruto a neto se
debe combinar con un conocimiento de cunto tiempo
toma producir o comprar los componentes con el fin
de programar una fecha para iniciar cada ensamble.
Desfasamiento debido al tiempo de obtencin

Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para


comprar los componentes, se conocen como tiempos de obtencin.
En el ejemplo, los tiempos de obtencin son:
Lmparas 2 semanas
Ensamblados de la base 1 semana
Flechas 2 semanas
Tubera 3 semanas

Estos tiempos de obtencin se utilizan para calcular los


desfasamientos debidos al tiempo de obtencin para cada uno de los
componentes.
Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los
desfasamientos son como se muestran en el esquema siguiente:
Ordenar Iniciar produccin Iniciar ensamble Ordenar embarque
Tubo Flecha de la base Lmpara

Entubado Flecha Base Lmpara

19 20 21 22 23 24 25 26 27

Observar como la fecha de inicio para un nivel es la fecha cuando se


completa o se llega al siguiente, as el pedido para 6 pies de tubo se debe
colocar en la semana 19 a fin de que las lmparas puedan ser embarcadas
en la semana 27.

De este modo, la esencia de la lgica de la MRP se puede expresar en


3 interrelaciones: 1. Dependencias horizontales y verticales 2. Bruto a
neto 3. Desfasamiento debido a tiempos de obtencin
Ejemplo de elaboracin de un MPS (Programa Maestro de
Produccin)
Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el
inventario inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el
pronstico corto en unidades de producto:

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo


de: 1800 unidades para este producto, por cuestiones de
operacin.
La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es decir,


nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del perodo 1.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8

Inventario inicial 1200


Pronstico 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
Pedidos 1200 500 300 200 100 0 0 0
Inventario final
MPS
El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a
validar si nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del
mismo. Sin embargo, surge un interrogante,

Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el pedido?

Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos.

En caso que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir


nuestros requerimientos, se dice que requerir de MPS.

S...

...Entonces
El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se
tenga establecido

Sistemas de loteo: Lote a Lote (L4L), Mtodo de Periodo Constante


Cantidad Econmica de Pedido (EOQ), Cantidad Peridica de
Pedido (EPQ)

Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada


perodo, para lo cual recurrimos al balance de inventarios con una
pequea modificacin, en este caso se reducir al mximo valor
entre pronstico y pedidos de dicho perodo.

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario


final del perodo inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor


mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200),
decimos que el MPS ser igual a 0.

1200 = 1200

MPS = 0

Entonces:
Inventario final1 = Inventario Inicial1 + MPS [Max(Pronsticoi, Pedidosi)]

= 1,200 + 0 1,200
=0

En la plantilla:
Procedemos con el perodo 2:
Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2
I0 = 0
Es menor que el valor mximo entre pronstico y pedidos (en este
caso pronstico = 700),

Entonces el MPS > 0.

Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo de 1800


unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.
Inventario final periodo 2:

If2 = I01 + MPS [Max(Pronstico2; Pedido2)]


= 0 + 1800 -700
= 1,100

La plantilla, tendr los siguientes valores


Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las


oportunidades de mejora del mtodo pasan por el tamao del lote,
razn por la cual es importante considerar los sistemas de loteo.
BILLS OF MATERIAL

BOM Example

Nivel Estructura del producto ALTAVOZ (A)


0 A

1 B(2) C(3)

2 E(2) E(2) F(2)

3 D(2) G(1) D(2)


BILLS OF MATERIAL

BOM Example
Para un pedido de 50 kits de altavoces

Level Product structure for Awesome (A)


Part B: 2 x number of As = (2)(50) = 100
0 C:
Part 3 x number of As = A (3)(50) = 150
Part D: 2 x number of Bs
1 B(2) + 2 x number of Fs = (2)(100) + (2)(300)
C (3)
= 800
Part E: 2 x number of Bs
+ 2 x number of Cs = (2)(100) + (2)(150) = 500
Part
2 F: 2 x number
E(2)
of Cs = (2)(150) =
E(2)
300
F(2)
Part G: 1 x number of Fs = (1)(300) = 300

3 D(2) G(1) D(2)


BILLS OF MATERIAL

Modular Bills
Modules are not final products but
components that can be assembled into
multiple end items
Can significantly simplify planning and
scheduling
BILLS OF MATERIAL

Planning Bills
Also called pseudo or super bills
Created to assign an artificial parent to
the BOM
1. Used to group subassemblies to reduce
the number of items planned and
scheduled
2. Used to create standard kits for
production
BILLS OF MATERIAL

Phantom Bills
Describe subassemblies that exist only
temporarily
Are part of another assembly and never go into
inventory
Low-Level Coding
Item is coded at the lowest level at which it
occurs
BOMs are processed one level at a time
BILLS OF MATERIAL

Accurate Inventory Records

Accurate inventory records are


absolutely required for MRP (or any
dependent demand system) to operate
correctly
MRP systems require more than 99%
accuracy
BILLS OF MATERIAL

Purchase Orders Outstanding

A by-product of well-managed
purchasing and inventory control
department
Outstanding purchase orders must
accurately reflect quantities and
scheduled receipts
TIEMPO DE ATENCIN PARA LOS COMPONENTES

The time required to purchase,


produce, or assemble an item
For production the sum TABLE 14.2
Lead Times for Awesome
of the move, setup, and Speaker Kits (As)
assembly or run times COMPONENT LEAD TIME
A 1 week
For purchased items B 2 weeks

the time between the C 1 week


D 1 week
recognition of a need E 2 weeks
and when it's available F 3 weeks

for production G 2 weeks


ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Figure 14.3
Must have D and E
Start production of D completed here so
production can begin
on B
1 week
2 weeks to
D produce
B
2 weeks
E
A
2 weeks 1 week
E
2 weeks 1 week
G C
3 weeks
F
1 week
D
| | | | | | | |

1 2 3 4 5 6 7 8
Time in weeks
DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

Starts with a production schedule for the end item


50 units of Item A in week 8
Using the lead time for the item, determine the
week in which the order should be released a 1-
week lead time means the order for 50 units
should be released in week 7
This step is often called "lead time offset" or "time
phasing"
DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

From the BOM, every Item A requires 2 Item


Bs 100 Item Bs are required in week 7 to
satisfy the order release for Item A
The lead time for the Item B is 2 weeks
release an order for 100 units of Item B in
week 5
The timing and quantity for component
requirements are determined by the order
release of the parent(s)
DETERMINACIN DE LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

The process continues through the entire


BOM one level at a time often called
"explosion"
By processing the BOM by level, items with
multiple parents are only processed once,
saving time and resources and reducing
confusion
Low-level coding ensures that each item
appears at only one level in the BOM
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Gross Requirements Plan


ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ITEM ON HAND ITEM ON HAND

Net Requirements Plan


A
B
10
15
E
F
10
5
C 20 G 0
D 10

2 number of As = 80

3 number of As = 120
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Net Requirements Plan

2 number of Bs = 130
2 number of Cs = 200

2 number of Cs = 200

2 number of Bs = 130
2 number of Fs = 390

1 number of Fs = 195
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Determining Net Requirements


Starts with a production schedule for the end
item 50 units of Item A in week 8
Because there are 10 Item As on hand, only
40 are actually required (net requirement) =
(gross requirement on-hand inventory)
The planned order receipt for Item A in week
8 is 40 units 40 = 50 10
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Determining Net Requirements


Following the lead time offset procedure, the
planned order release for Item A is now 40 units
in week 7
The gross requirement for Item B is now 80 units
in week 7
There are 15 units of Item B on hand, so the net
requirement is 65 units in week 7
A planned order receipt of 65 units in week 7
generates a planned order release of 65 units in
week 5
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Determining Net Requirements

The on-hand inventory record for Item B is


updated to reflect the use of the 15 items in
inventory and shows no on-hand inventory in
week 8
This is referred to as the Gross-to-Net
calculation and is the third basic function of the
MRP process
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO

Gross Requirements Schedule


Figure 14.5
A S

B C B C
Master schedule
Lead time = 4 for A Lead time = 6 for S for B
Master schedule for A Master schedule for S sold directly

Periods 1 2 3 4 5 6 71 8 9 10 11 12 13 1 2 3
40 50 15 40 20 30 10 10

Periods 1 2 3 4 5 6 7 8
40+10 15+30
Therefore, these
Gross requirements: B 10 40 50 20 are the gross
=50 =45
requirements for B
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL PRODUCTO EN FUNCIN DEL TIEMPO
ESTRUCTURA DEL MRP
Archivos de datos Reportes de prduccin

Reporte MRP
BOM por periodo
PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN
Reporte MRP
por fecha
Lead times
(Archivo master de Reporte de
artculos) ordines
planificadas

Datos de inventarios
Aviso de compras
Programas de
planificacin de
las necesidades
de materiales
(ordenadores y Informes de
Datos de compras software) excepcin

Orden adelantada,
retrasada o no
necesaria

Cantidad de la
orden demasiada
pequea o
demasiada grande