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KANBAN

Especializacin en Direccin de operaciones y logstica


Agosto, 2016

Ing. lvaro Jr Caicedo Roln


QU ES EL KANBAN?
JIT: Se gest en las plantas japonesas de Toyota

Eliminacin de todo tipo de despilfarro


y actividad sin valor agregado.

Participacin y compromiso de todos.

Mejora continua.
Tipos de desperdicios
Sobreproduccin, hacer solo lo que se necesita
Tiempo de espera debido a flujo entre operaciones y lneas mal
balanceadas
Transportacin, por mal diseo de estaciones de trabajo o
secciones de planta de produccin. Se debe eliminar el manejo
de materiales y el embarque
Inventario. Principalmente de producto en proceso
Movimientos y esfuerzos. Movimientos humanos (Ergonoma)
Defectos. Eliminar defectos e inspecciones, hacer productos
perfectos
Proceso de produccin, pasos innecesarios en el proceso.
Tiempos de alistamiento Lotes pequeos
Simplificacin en el
y mantenimiento
diseo
preventivo

Calidad justo a tiempo


SISTEMA
KANBAN

Trabajo en equipo,
Distribucin en planta entrenamiento, trabajadores
celular y por productos multifuncionales
KANBAN
Es una seal de comunicacin de un cliente a un
productor. Es un sistema de informacin manual para
controlar la produccin, el transporte de materiales y
los inventarios

Un sistema de produccin altamente efectivo y


eficiente. Kanban significa en japons: etiqueta de
instruccin. Su principal funcin es ser una orden de
trabajo, que nos da informacin acerca de que se va a
producir, en que cantidad, mediante que medios y
cmo transportarlo.
KANBAN

En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en


una direccin y los programas de fabricacin viajan en sentido
inverso. El sistema KANBAN se emplea para comunicar este
programa de un centro a otro.
TIPOS
DE
KANBAN
KANBAN DE PRODUCCION
Kanban de Produccin (P- Kanban). Da la autorizacin a
un proceso para fabricar un nmero fijo de productos.

Kanban de transporte (T-Kanban). Autoriza el


transporte de un nmero fijo de productos hacia
adelante.

Sistema de tarjetas duales (usa ambos tipos de tarjetas)


Sistema de una sola tarjeta (usa solo T-Kanban)
TARJETA KANBAN DE PRODUCCIN
TARJETA KANBAN DE MOVIMIENTO
SISTEMA DE TARJETAS DUALES
PRINCIPIOS DEL SISTEMA KANBAN

1. Eliminacin de desperdicios

2 Mejora continua

3. Participacin plena del personal

4 Flexibilidad de la mano de obra

5 Organizacin y visibilidad
FUNCIONES PRINCIPALES DEL KANBAN

Control de la Integracin de los diferentes procesos.


Desarrollo del Just in Time
Pocos proveedores, cercanos, relaciones duraderas y de
produccin cooperacin, programas de formacin. Se exige entregas
pequeas, puntuales y de calidad

Eliminacin del desperdicio


Reduccin del set up
Organizacin del rea de trabajo
Utilizacin de la maquinaria vs utilizacin con base en la
Mejora continua demanda
Dispositivos de prevencin de errores (POKA-YOKE)
Mantenimiento preventivo, TPM, etc.
Reglas de KANBAN:
No se debe mandar material defectuoso
Regla 1:
a los procesos subsiguientes

Los procesos subsiguientes requerirn


Regla 2:
slo lo que es necesario

Procesar solamente la cantidad exacta


Regla 3:
requerida por el proceso subsiguiente

Regla 4: Balancear la produccin

Tener en cuenta que KANBAN es un


Regla 5:
medio para evitar especulaciones

Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso


1. No se deben mandar productos defectuosos en los
procesos subsecuentes.

La produccin de
productos implica no va a ser vendido
defectuosos
Si se encuentra un defecto se debe ante todo prevenir que
vuelva a suceder

AUTOMATIZACIN
o JIDOKA (Control de defectos
autnomos -japons-)

No permite que las unidades defectuosas de un proceso


fluyan al siguiente proceso, las mquinas se detienen y no
se producen ms defectos.
2. Los procesos subsecuentes tendrn solo lo que
necesitan.

Significa que
El proceso subsecuente pide al anterior la cantidad
exacta de material que requiera y en el momento
adecuado
En el momento
que ste no los
necesita
Prdida Si se surte
Cantidad mayor
a la que se
necesita.
Exceso de tiempo extra,
En el exceso de inventario
2. Los procesos subsecuentes tendrn solo lo que
necesitan.

Pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no


halarn o requerirn arbitrariamente del proceso anterior

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban

Los artculos que sean requeridos no deben exceder


el nmero de Kanban admitidos

Una etiqueta de Kanban debe acompaar siempre a


cada artculo
3. Producir solamente la cantidad exacta, requerida por el
proceso subsecuente.

Se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir ms que el nmero de Kanbans


Producir en la secuencia en la que los Kanbans son recibidos
4. Balancear la produccin.

HACIENDO
La produccin debe estar balanceada y
NFASIS
suavizada.
Sus beneficios son:

Reduccin en tiempo de produccin


Aumento de productividad
Reduccin en costos de calidad
Reduccin en precios de material comprado
Reduccin de inventarios
Reduccin en tiempos de alistamiento
5. Kanban es un medio para evitar especulaciones.
6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

El Kanban es definido como una Filosofa Industrial de eliminacin de todo


lo que implique desperdicio en el proceso de produccin, desde las compras
hasta la distribucin.
IMPLEMENTACIN
DEL
KANBAN
Pasos previos al Kanban
Antes de implementar el Kanban se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones.

1. Desarrollar un sistema de programacin de produccin mixta; no


fabricar grandes cantidades de un solo modelo.

2. Mantener constante la velocidad de proceso de cada pieza.

3. Minimizar los tiempos de transporte entre los procesos.

4. El uso de Kanban esta ligado a la produccin de lotes pequeos.


5. La existencia de contenedores y otros elementos en la lnea de
produccin, tanto al principio como al final de un proceso.

6. Establecer una ruta de Kanban que reeje el ujo de materiales.

7. Tener buena comunicacin, desde el departamento de ventas hasta


produccin.

8. El sistema Kanban deber ser actualizado y mejorado


constantemente.
3. Donde se puede aplicar el Kanban?
Pueden presentarse en fbricas que impliquen produccin
repetitiva. Deben cumplir:

Nivelado de las variaciones de produccin


Alto volumen de ventas
Tiempo de set-up mnimo
Disposicin de las mquinas debe ajustarse al ujo nivelado de la
produccin
Trabajadores polivalentes que trabajen en lneas de mltiples
procesos
Rutas estndares de operacin para producir una unidad de
producto en un ciclo de tiempo
Autocontrol: sistema de control autnomo de defectos.
VENTAJAS

Ventajas de empresas que usan KANBAN


Centradas en las satisfaccin del consumidor
Del mercado hacia adentro (satisfacer la demanda)
Mayor trabajo en equipo
La alta direccin contacta con la fbrica y con los clientes
Los problemas son tesoros
Tcnicas de comunicacin visual (ms rpida)
La estandarizacin es esencial
El enfoque es claro para todos
DESVENTAJAS

Desventajas de empresas que usan KANBAN


Un plazo de abastecimiento demasiado grande excluye la eleccin
del mtodo KANBAN. Pues tendra muy desocupados a los trabajadores.
El sistema no tiene ninguna anticipacin en caso de fluctuaciones muy grandes e
imprevisibles en la demanda. Puede anticiparse a ellas pero no solucionarlas.
Es difcil de imponerles este mtodo a los proveedores.

Las aplicaciones son limitadas (solamente para una produccin continua o


repetitiva).

No ha tenido el xito ni ha llegado al ptimo funcionamiento cuando ha sido


implementado en organizaciones occidentales. Uno de las principales causas de
ello, las enormes diferencias culturales.
CICLO DE KANBAN
CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

El nmero de Kanbanes destinados para un tem en


particular, es calculado por la siguiente frmula:

Donde :
CMO DECIDIMOS EL NUMERO DE KANBANES?

Demanda diaria promedio: produccin diaria promedio para


cada pieza
Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener un
contenedor de piezas. (procesamiento o compra del tem)
Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el nmero
de kanbanes, el cual se pone como medida de precaucin.
Tamao del lote del contenedor: nmero de partes que tiene
cada contenedor y que estar registrado en el Kanban.
EJEMPLO DE APLICACIN
La planta de fabricacin de automviles de Toyota, tiene una
demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehculos.
En la planta se trabaja 20 das al mes.
Calcular el nmero de Kanban para el proceso de
colocacin de los neumticos en los automviles si:

El tiempo de ciclo de los neumticos (contenedor) es de 3


horas, lo que equivale a de da de trabajo.

El tamao de lote es de 16 neumticos en cada


contenedor.

El factor de seguridad es de 1.5.

Cul es el nmero de Kanban que necesitamos?


Solucin:

Cada vehculo utiliza 4 neumticos, por lo tanto:


Demanda diaria promedio = 4*1200/20
= 240 unidades/da
Tiempo de ciclo = 0.25 das
Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos
a procesar 50% ms de Kanban de los que realmente
necesitamos (inventario de seguridad).

De estos 6 Kanban, en realidad slo necesitamos 3.74


(4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros
dos Kanban sirven como un amortiguador que se
utilizar hasta que el proceso sea estable y
predecible.
Nunca consideres el estudio como una
obligacin, sino como una oportunidad para
penetrar en el bello y maravilloso mundo del
saber.

Albert Einstein

GRACIAS