Está en la página 1de 79

CAPITULO I

DEFORMACION PLASTICA – RECOCIDO -
ENVEJECIMIENTO

CURVA DE
TRACCION

CURVA DE TRACCION DE UN LATON

.• CURVAS DE TRACCION DE UN MATERIAL DUCTIL Y DE MATERIAL FRAGIL.

.

b) Maleabilidad. Cuando con la deformación se puede producir hilos muy delgados. La deformación plástica en los materiales esta relacionada con la propiedad de la plasticidad que tienen los materiales de adquirir deformaciones permanentes cuando han sido sometidos a cargas externas deformantes.1. GENERALIDADES. . a) Ductilidad. Cuando la con la deformación se puede producir láminas muy delgadas. DEFORMACION PLASTICA 1. La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos básicos de deformación.1.

. está relacionada con su estructura cristalina. entre los principales factores. temperatura a la cual se produce la deformación. tamaño de grano. se realiza bajo dos condiciones: a) En frío. enlazamiento atómico molecular. Cada una de ellas tiene sus propias condiciones y características. imperfecciones cristalinas. orientación de los sistemas cristalográficos. micrográfica o de grano. b) En Caliente. • La deformación plástica de los materiales metálicos.• La plasticidad de los materiales metálicos.

MECANISMOS DE DEFORMACION. cuando por efecto de la tensión de cizalla crítica en el monocristal. que es la dirección del vector de Burgers para las dislocaciones de borde.1.2.1. la dislocación se mueve perpendicular al vector de Burgers y el cristal se deforma en dirección paralela. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES 1. La densidad de dislocaciones en un metal es de aproximadamente de 106 cm/cm3 luego de la deformación plástica se incrementa en promedio a 1012 cm/cm3) . generalmente los de mayor densidad). la dirección en la cual se mueve la dislocación. en las dislocaciones de tornillo. A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO. parte de la red cristalina se desplaza de manera paralela respecto a la otra adyacente. Cuando ocurre este proceso. sobre planos y direcciones específicos (sistemas de deslizamiento. una dislocación se mueve causando que se deforme el material.2. Se produce.

Fig. 1.1 Deslizamiento cristalino y movimiento de una dislocación de borde en un monocristal. .

• La tensión de cizalla en metales puros monocristal depende principalmente de: a) La estructura cristalina. llamadas bandas de deslizamiento. (Líneas de LEUDERS). . c) La temperatura a la que se produce la deformación y d) La orientación de los planos de deslizamiento activos respecto a la tensión de cizalla. donde el eje del cristal no se deforma. que es un conjunto de líneas de deslizamiento. • Luego de la deformación se observan en el material marcas escalonadas. b) Características de su enlace atómico.

1.Fig.2 LINEAS Y BANDAS DE LEUDER PRODUCTO DEL DESLIZAMIENTO CRISTALINO .

ECUACION DE SCHMIDT. τ  Fuerza de cizalla  r Area de cizalla (área del plano de deslizamiento) A Fr Fr  F0 cos   r  F0 cos  F  0 cos  cos    cos  cos  A 0 / cos  A 0 . Considerando una tensión uniaxial actuando sobre un cilindro de metal puro monocristal y la tensión de cizalla resultante producida sobre un sistema de deslizamiento en el cilindro puede derivarse de la siguiente manera.RELACION ENTRE LA TENSION UNIAXIAL Y TENSION DE CORTE EN UN MONOCRISTAL.

.Fig. (b) El movimiento de las dislocaciones en el sistema de deslizamiento deforma al material.3 (a) Se produce un esfuerzo de corte resultante en un sistema de deslizamiento. 1.

y se inicia con un esfuerzo aplicado de tracción de 13. para las condiciones del problema.9 MPa. • r =  cos cos • Esfuerzo de tracción en la dirección [0 0 1] • Sistema deslizamiento PL (1 1 1) y Dir. • Solución • Aplicando la ecuación de Schmidt.9 MPa . Si se presenta el deslizamiento en el sistema formado por el plano (1 1 1) y la dirección [͞1 0 1]. Trace el sistema de deslizamiento y calcule el esfuerzo de cizallamiento crítico resuelto. [1 0 1] •  = 13. • Considere un monocristal de níquel orientado de tal modo que se aplica un esfuerzo de tracción a lo largo de la dirección [0 0 1].• PROBLEMA.

• Graficando el sistema de deslizamiento .

7 º 3 1 3 • Aplicando la ecuación de Schmidt • r =  cos cos= 13. que forma la perpendicular al plano de deslizamiento y la dirección de aplicación del esfuerzo uniaxial.7º = 5.• La dirección del sistema de deslizamiento con la dirección de aplicación del esfuerzo de tracción forman un ángulo  = 45 º • Determinamos el ángulo .9 x cos 45º x cos 54. • PL (1 1 1)  perpendicular [1 1 1]  aplicando cos φ  D1  D 2  1 1 10 0 1 D1 D 2 12  12  12  0 2  0 2  12 0  0 1 1 cos φ    φ  54.68 MPa. .

7 Mpa en la dirección de la normal [0 0 1] de una celdilla unidad. . Calcule la tensión de cizalla resultante sobre el sistema de deslizamiento (1 1 1) [0 ̅1 1] en un mono cristal de plata FCC si se aplican 13.• PROBLEMA.

el eje del cristal se deforma. cambiando la orientación de la red. el plano de simetría entre las partes deformadas y no deformadas de la red metálica (plano de maclado) tiene una dirección específica. donde los átomos se mueven distancias proporcionales a su distancia del plano de maclado. una parte de la red se deforma formando una imagen especular de la red no deformada vecina a ella. En el mecanismo de deformación plástica por maclaje.B) MECANISMO DE MACLAJE. Este mecanismo sólo involucra una pequeña fracción del volumen total del cristal . de modo que pueden obtenerse nuevos sistemas de deslizamiento favorables a la tensión de cizalla y permitir deslizamientos adicionales.

4. 1. . ESQUEMA DE L MECANISMO DE DEFORMACION PLASTICA POR MACLADO DE LA RED CRISTALINA.Fig.

1.Fig. Esquema de un sistema de maclaje en una red FCC .5.

. estas constituidos por granos. tamaño (índice). por lo tanto en la obtención de estos materiales se tiene que tener cuidado en la evolución que tienen sus granos en cuanto a su forma. los cuales tienen los mismos cristales pero estos tienen diferentes orientaciones. los cuales a su vez están sujetos a la acción de los agentes externos que actúan sobre ellos. ya que de estos dependen las propiedades de estos materiales. impurezas. la gran mayoría de materiales metálicos de aplicación en ingeniería son policristalinos. orientación.1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES • Los materiales policristalinos.

5. Cristales Limite de grano Grano Fig. FORMACION DE UN POLICRISTAL .11.

• σ f = Y0 + K d -1/2 σ f = Esfuerzo de fluencia Y0 . K = constantes del metal. d = diámetro promedio de los granos .• Las propiedades mecánicas están estrechamente ligadas al tamaño de grano (Ecuación de Hall- Petch) • La ecuación de Hall – Petch relaciona el tamaño de grano con el esfuerzo de fluencia del material.

035 151 0. • Una aleación de cobre y zinc tiene las propiedades siguientes: Diámetro de granos (mm) Esfuerzo de fluencia (Mpa) 0.025 158 0.015 170 0.050 145 • Determine lo siguiente: a) Las constantes de la ecuación de Hall Petch b) El tamaño de grano requerido para obtener una resistencia de 200 Mpa. .• PROBLEMA.

por lo que durante un deslizamiento. dado que si se reduce el tamaño de estos su número se incrementa y aumenta la cantidad de fronteras de grano. cualquier dislocación se moverá solamente una distancia corta. antes de encontrar una frontera de grano. • El método ASTM (Norma E112 indica los procedimientos para determinar el índice – tamaño de grano de aleaciones metálicas) . incrementado así la resistencia del metal.• Una forma de controlar las propiedades de un material es controlando el tamaño de grano.

5.• Fig.20. EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO EN EL ESFUERZO DE CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE .

. • La microfotografía de la figura tiene un aumento x 400 y dimensiones de 120 x 90 mm. determine el índice de grano de microfotografía.• PROBLEMA.

Cuando el material se deforma a condiciones de temperatura elevada. b) En caliente.1. sobre la temperatura de recristalización . DEFORMACION PLASTICA EN LOS MATERIALES METALICOS.1. a condiciones de temperatura ambiente.3. • Los metales en forma general se pueden deformar plásticamente: a) En frío. Cuando el material se deforma plásticamente.

ECUACION DE HOLLOMON DE LA ZONA PLASTICA DE UN METAL EN TRACCION .•  = K n o bien ln = ln K + n ln • K = . cuando  = 1.

La respuesta del metal al trabajo en frío esta dado por el coeficiente de endurecimiento por deformación.1. • Cuando aplicamos a un material metálico un esfuerzo superior al limite elástico a baja temperatura (temperatura ambiente) el material adquiere una deformación remanente e incrementa su límite elástico. • . donde si se usa una escala logarítmica estará dado por. DEFORMACION EN FRIO. el cual es la pendiente de la porción de la curva Esfuerzo real .deformación real.4. por lo que hemos endurecido al metal por trabajo enfrío.

COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE METALES Y ALEACIONES TIPICAS .

que cuando finalmente se toca así misma creará una nueva dislocación.4. la densidad de dislocaciones es de aproximadamente de 106 cm por cm3 de metal. Este mecanismo consiste en aplicar al metal. estas pueden incrementarse hasta cerca de 1012 cm por cm3 de metal luego de un proceso de deformación plástica. sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar un obstáculo que sujeta los extremos de la dislocación. donde las dislocaciones empiezan a deslizarse. a este mecanismo se le denomina Fuente de Frank – Read. si se continua aplicando esfuerzo la dislocación se arqueará por el centro produciendo un lazo. .1 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION • Se endurece un metal por deformación cuando se incrementa el número de dislocaciones . por lo general un metal en estado normal de suministro. 1. un esfuerzo superior al límite elástico.

) .Read (30 000 aumentos. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocación se arque a y finalmente se tuerce sobre si misma ( c ) Finalmente se forma un lazo de dislocación (d) Se crea una dislocación nueva (g) Microfotografía electrónica de una fuente Frank . (a) la dislocación esta sujeta por sus extremos por defectos de la red.Mecanismo de la fuente de Frank –Read para generar dislocaciones.

Desarrollo de l endurecimiento por deformación partiendo del diagrama esfuerzo-deformación: (a) Cuando el material es sometido a un esfuerzo que excede el límite elástico. (b) El material tiene un límite elástico y resistencia a la tensión mas alto. ( c ) Repitiendo este procedimiento . pero menor ductilidad. . la resistencia se irá incrementando y la ductilidad se reducirá hasta que el material se vuelve muy frágil.

d) Trefilado. h) Doblado (plegado). e) Extrusionado.4. g) Estirado. c) Forjado. i) Estampado .2. b) Rolado. 1. f) Embutido. PROCEDIMIENTOS TECNOLOGICOS USADOS CON LA DEFORMACION PLASTICA a) Laminado.

.Procedimientos tecnológicos de Deformación plástica: (a) Laminado (b) forjado (c) trefilado (d) Extrusión (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.

PROCESO DE LAMINADO • LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE .

PROCESO DE ROLADO EN FRIO .

PROCESO DE FORJADO .

PROCESO DE TREFILADO .

PROCESO DE EXTRUSION .

PROCESO DE EMBUTIDO .

PROCESO DE ESTIRADO .

Relacionada con la sección del material deformado. A0  Af % trabajo en frío  100 A0 Donde : A 0  Area de la sec ción inicial A f  Area de la sec ción final . sobre todo de los metálicos.• En trabajo en frio modifica las propiedades en general de los materiales. Se expresa mediante la siguiente ecuación. este trabajo en frío lo podemos cuantificar mediante la estricción.

EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL COBRE .

CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO • Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por deformación plástica en frío.3. . a) Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir la forma final deseada. d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura ambiente son frágiles por lo que solo es posible realizar un reducido % de trabajo en frío. c) Este procedimiento es económico para producir grandes cantidades de piezas pequeñas. b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias dimensionales y terminados superficiales excelentes. 1.4. que no requiere de fuerzas elevadas y equipo de conformado costoso.

f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento anisotrópicos adecuadamente controlados pueden ser beneficiosos. la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión disminuyen. como el trefilado de alambres. conformado de perfiles estructurales. g) Algunos procedimientos por deformación solo pueden efectuarse por trabajo en frío.e) Con el trabajo en frío la ductilidad. .

• Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono. (c) 60% de trabajo en frío. (b) 30 % de trabajo en frío. producida por trabajo en frío: (a) 10% de trabajo en frío. (d) 90% de trabajo en frío (X250) .

para contrarrestar esto se hace un recocido contra acritud. Por un tiempo adecuado. esto es muy aplicado en aceros de bajo contenido de carbono. de acuerdo al tipo de metal.4. .4. seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar oxidación en el acero.1. que consiste en un calentamiento a una temperatura ligeramente superior entre 1/3 a ½ Tf (temperatura de fusión). • En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro fases que se producen durante este tratamiento térmico. RECOCIDO CONTRA ACRITUD • Los metales que han sido deformados en frío adquieren acritud (aumento de dureza).

. y con un notable incremento de dureza.1. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido. 2. ocurre entre 100 y 250 ºC. Trabajo en frío. produciéndose un aumento significativo de las dislocaciones. por lo que para eliminar estas tensiones internas y la dureza innecesaria se efectúa el recocido Contra Acritud. en la cual no se presenta ningún cambio micro estructural notable pero la movilidad atómica es suficiente para disminuir la concentración de defectos puntuales. Consiste en deformar el metal a temperaturas relativamente bajas (temperatura ambiente). permitiendo que las dislocaciones se muevan a posiciones de mas baja energía. hay una pequeña disminución de dureza y un aumento significativo de la conductividad eléctrica del material.

La disminución de dureza debido al recocido es significativa y se recuperan las demás propiedades. .3. Recristalización. libre de tensiones internas. agrupados en zonas de alta energía. donde la movilidad atómica es suficiente como para afectar las propiedades mecánicas del material. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de la temperatura de fusión (la temperatura precisa de recristalización dependerá ligeramente del % de trabajo en frío). los cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva microestructura. libre de esfuerzos. el resultado micro estructural se llama recristalización y ocurre debido a que en la microestructura trabajada en frío aparecen nuevos granos con un eje común.

esta nueva microestructura contiene una gran concentración de fronteras de grano. en esta etapa de crecimiento de grano produce poco ablandamiento adicional al material. Los nuevos granos de la microestructura aumentarán de tamaño (coalesce) por el nivel de temperatura y por el tiempo de calentamiento a que es expuesto el material.4. en función al tiempo de exposición. Crecimiento de grano. el cual debe ser cuidadosamente controlado. . que paulatinamente va creciendo.

RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO .

.

.(a) Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades de una aleación de Cobre con 35 % de Zn (latón) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre el mismo latón con 75 % de trabajo en frío.

(d) Después del crecimiento de grano o coalescencia.Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en frío: (a) Trabajado en frío. (c) Después de la recristalización . (b) Después de la recuperación . .

5. . • Uno de los procedimientos tecnológicos para producir elementos en estado sólido mediante deformación plástica sin endurecimiento en caliente es la forja. 1. DEFORMACION EN CALIENTE • Cuando se realiza este tipo de deformación. con el fin de que luego de terminado el proceso el metal quede sin endurecimiento o con acritud. al metal se lo calienta hasta una temperatura ligeramente superior a la de recristalización.

• La forja es una deformación violenta de los metales. los que son puestos previamente a temperaturas superiores a la de recristalización. a una determinada forma.1 FORJA.5. sino que la magnitud de los cambios microestructurales de la deformación es eliminada sin que se produzca acritud.• 1. no sólo pueden darse a los metales grandes deformaciones con pequeños esfuerzos. A esta temperatura. • La propiedad primordial que debe tener un metal para poder someterlo a forja es la plasticidad .

a) TEMPERATURA DE FORJA. Tampoco debe calentarse a temperaturas demasiado elevadas. Cada metal o aleación tiene una temperatura mínima de forja. quedan en forma de láminas frágiles. cuya máxima no debe sobrepasarse ni descender de la mínima. sin cohesión con los granos (metal quemado). si se forjase a temperaturas inferiores a la de recristalización se produce acritud. que coincide con la de recristalización y de la que en ningún momento durante el tratamiento o proceso de deformación se debe descender. . que cuando se enfrían. Para cada metal o aleación hay un intervalo de temperaturas. porque se corre el riesgo de fundir las impurezas localizadas en los bordes de grano.

o sea a su fibra. . por trituración del mismo y reconstrucción inmediata en tamaño más pequeño. • Las mejoras que produce la forja en las características de los metales afectan a su microestructura.b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE PRODUCE LA FORJA. pero no varía su constitución como ocurría con los tratamientos térmicos. a su grano y a su macro estructura. o sea. siempre que no descienda de la de recristalización y cuanto más enérgico sea el golpeteo del material. cuanto más baja sea la temperatura de forja. • La forja realizada a golpes y a temperaturas adecuadas produce el afinamiento del grano de las aleaciones. este afinamiento es tanto mayor.

• El afinamiento de grano produce mejora en las propiedades mecánicas del material. se obtiene mejoras de la macroestructura. • Los golpes fuertes y espaciados afectan el núcleo del material y los golpes suaves y rápidos afectan la zona superficial.• Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas. . Además en este caso se deforma más el núcleo que la zona superficial. pero no el afinamiento del grano.

resulta favorablemente afectada por la forja. • Las segregaciones y dendritas. sobre todo si son muy defectuosos y contienen muchas impurezas.c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA QUE PRODUCE LA FORJA. • Como la forja produce un aplastamiento de la masa del metal. por efecto combinado de la alta temperatura y de la forja. resultan disminuidas. mejorando la homogeneidad del metal. y si sus paredes están limpias y no oxidadas. quedan aplastadas. las cavidades que contiene. • También la macroestructura de los metales. por defecto de solidificación. como sopladuras. . al ponerse en contacto íntimo a elevadas temperaturas estas se sueldan y desaparecen las sopladuras.

De manera que si los metales contienen muchas impurezas. puesto que en la sección perpendicular del metal a esta dirección habrá un porcentaje de impurezas inferior al que había antes de formarse la fibra. porque en las secciones que coinciden con las fibras el porcentaje de impurezas es superior al que había antes de la forja. en la misma dirección de la fibra.• Las impurezas e inclusiones que tenga el metal. En cambio las propiedades mecánicas empeoran en sentido transversal a la fibra. . si son plásticas se alargan en el sentido de la forja. deberá orientarse la fibra de manera que coincida con la dirección de los máximos esfuerzos. • La formación de la fibra resulta beneficiosa para la resistencia mecánica del metal. formando la fibra.

(b) Aplastamiento por la forja. • (a) (b) (c) Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal. por forja: (a) Estado inicial. . (c)Soldadura de las caras por la recristalización y crecimiento de grano en la forja.

d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL
PARA SER FORJABLE.
• En general, todos los metales y sus aleaciones son más
o menos forjables, puesto que la propiedad primordial
que debe reunir un material para poder someterlo a forja
es la plasticidad, que es una propiedad típicamente
metálica.
• Las aleaciones que contengan compuestos químicos
que no son plásticos serán medianamente forjables si la
proporción de estos es pequeña y no forjables si es
grande.

• A veces, una aleación contiene elementos no forjables
a la temperatura ambiente, como ocurre en el acero
compuesto de ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides)
o por perlita y cementita (aceros hipereutectoides).
Como la cementita es un compuesto químico (C Fe3),
no es plástica y no es forjable, y tampoco lo es la
perlita. Sin embargo, a la temperatura de forja, los
constituyentes citados (ferrita, perlita y cementita) se
transforman en austenita, que es perfectamente
forjable.
• En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro –
carbono de mas del 1,76 % de C, quedan formadas a
la temperatura de forja por austenita y cementita y por
lo tanto no son forjables.

• FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES

• FORJA MEDIANTE MARTILLEO

sin que haya un cambio notorio de su microestructura. aleaciones de magnesio entre otras.2. . lo que a su ves cambia las propiedades físicas y mecánicas del material envejecido. • Se entiende por envejecimiento -fenómeno metalográfico. aleaciones de aluminio. a las variaciones de las propiedades de sufren algunas aleaciones metálicas con el transcurrir del tiempo. aleaciones de cobre. aleaciones de níquel. ENVEJECIMIENTO DE LAS ALECIONES. Entre estas aleaciones envejecibles tenemos : aleaciones de fierro.

no alcanzan su valor máximo al final de la operación.1. 2. en las aleaciones envejecibles. por lo que también se le llama Envejecimiento mecánico. sino que va elevándose lentamente.1 ENVEJECIMIENTO NATURAL. Por lo que el endurecimiento y pérdida de tenacidad que experimentan estas aleaciones. meses o años. es aquel que se produce de forma espontánea. b) Envejecimiento artificial. a temperatura ambiente y en periodos relativamente largos. Este tipo de envejecimiento. alcanzando su valor máximo al cabo de un tiempo. . que pueden ser horas. luego de proceso de conformado (por deformación). 2. días.1 TIPOS DE ENVEJECIMIENTO • Se conocen dos tipos de envejecimiento: a) Envejecimiento Natural. al ser estiradas o laminadas en frío.

• En los aceros. Esta precipitación se realiza en los bordes de grano y luego en la matriz de la aleación. inmovilizando la microestructura lo que produce el endurecimiento.• El endurecimiento se produce por la precipitación de una interfase solida o compuestos químicos producidos durante las operaciones previas realizados sobre la aleación. están expuestos a volverse duros y frágiles con el paso del tiempo. favoreciendo la formación de soluciones sobresaturadas. . la presencia de oxigeno y de nitrógeno aumenta la solubilidad del carbono en Feα. en consecuencia los aceros no desgasificados adecuadamente. Esto quiere decir que los aceros bien desoxidados tienen un envejecimiento casi despreciable y los efervescentes envejecen apreciablemente.

el cual acelera la precipitación en tiempos relativamente cortos. que son horas (hasta 48 horas) • NOTA.1.2 ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL. Toda aleación envejecible antes de ser utilizada en una aplicación debe ser envejecida. • Es aquel que produce mediante la inducción de la precipitación de la interfase sólida o compuestos químicos formados. para evitar cualquier cambio dimensional o de propiedades que pueda ocurrir luego de la precipitación. mediante la realización de un tratamiento térmico de la aleación. .

• Las fases de este tratamiento térmico son las siguientes: a) Calentamiento de sobresaturación de la fase α (solubilización). en un medio adecuado y luego reposo por un tiempo determinado. c) Calentamiento de recocido de precipitación (dilatación de la matriz) a una temperatura y tiempo adecuado. 1.2.1. a una temperatura ligeramente inferior a la eutéctica o eutectoide. de acuerdo al tipo de aleación. FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO DEL ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL. por un tiempo determinado. dependiendo del tipo de la aleación. b) Enfriamiento rápido de temple. d) Enfriamiento en un medio adecuado dependiendo del tipo de aleación .

TEMPERATURAS PARA LOS CICLOS DE ENVEJECIMIENTO NATURAL Y ARTIFICIAL .

y el precipitado (compuesto intermetálico) duro y frágil. . b) La matriz debe ser relativamente blanda y dúctil. El templado puede introducir esfuerzos residuales que causan la distorsión del componente. c) La aleación debe ser templable.2.2. Algunas aleaciones no se pueden enfriar lo suficientemente rápido para suprimir la formación del precipitado. d) Debe formarse un precipitado coherente. esto quiere decir que la aleación debe formar una sola fase al calentarse por arriba de la línea solvus y luego pasar a una región bifásica al enfriarse. 1. con el fin de minimizar estos esfuerzos las aleaciones de aluminio se templan en agua caliente aproximadamente a 80 ºC. REQUISITOS DE LA ALEACION PARA EL ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO a) El diagrama de fases de la aleación debe desplegar solución sólida decreciente al disminuir la temperatura.

después del templado es una solución sobresaturada α. . donde los átomos no tienen tiempo de difundirse a sitios de nucleación. Calentamiento de solubilización. Se enfría rápidamente. FASE. no se forma fase θ. manteniéndolo el tiempo suficiente hasta obtener una solución sólida α homogénea (500 – 548 ºC). Templado.3. • 1ª. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO DE UNA ALEACION Al – Cu.1. (4 % ) • El Tratamiento térmico comprende 3 fases. • 2ª. Se calienta la aleación a una temperatura superior a la de la línea solvus. que contiene un exceso de cobre y no es una estructura en equilibrio (meta estable) . FASE.2.

Cobre AA 2024 (Dural 4 % Cu) .• Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio .

Envejecimiento. A la aleación se le realiza un recocido de precipitación. • SOBRE ENVEJECIMIENTO. por un tiempo determinado.P. produciéndose el equilibrio en la estructura α + θ. donde los átomos adicionales de cobre se difunden y nuclean apareciendo los precipitados (G.P. II discoidales). I planos 100 y luego G. FASE. Ocurre cuando los precipitados y los granos de la matriz coalescen por efecto de la sobreexposición a una determinada temperatura de precipitación. . mediante un calentamiento a una temperatura menor a la de solvus (190 ºC).• 3ª. donde la aleación pierde dureza y resistencia mecánica.

Endurecimiento por envejecimiento de una aleación de Aluminio .Cobre AA 2024 (Dural 4 % Cu) .

EVOLUCION ESQUEMATICA DE LA DUREZA Y RESISTENCIA MECANICA DE UNA ALEACION DE ALUMINIO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL .