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AMEF-DERCO:

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA DE LA EMPRESA DERCO


PER

Responsable del AMEF


Componente Camioneta diseo Hctor Letona Nmero 00-001
Prepar
Ensamble Pagina 1 de 1
FECHA (orig.) de 08/03/2 (rev.
Equipo de trabajo Vehculo FMEA 017 ) A

Resultados de
Accin
S Causa (s) Controles Controles D Resultado S
O Responsabl O
Modo Efecto (s) e Potencial de diseo de diseo e Accin (es) s de e D R
c RP e y fecha c
Articulo / Funcion potencial potencial (es) v C l a s e (es) / actuales actuales t Recomendad Accin: v e P
u N de u
de falla de falla e Mecanismos Prevencio Deteccio e a (s) Acciones e r t N
r Terminacin
r de la falla n n c tomadas r
MOTOR DIESEL DE LA CAMIONETA: Un
motor disel funciona mediante la
ignicin (encendido) del combustible
al ser inyectado muy pulverizado y con
alta presin en una cmara (o
precmara, en el caso de inyeccin
indirecta) de combustin que contiene
aire a una temperatura superior a la
temperatura de autocombustin, sin E. LOCAL:
necesidad de chispa como en los Recalentamient *Reubicacin
*Contaminacio
motores de gasolina. Este proceso es *Corto o del motor
n interna del Verificacin Reconocim
de aletas de
lo que se llama la autoinflamacin . entre ventilacion
motor *Fallo de la iento de la
La temperatura que inicia la espiras E. MAYORES * Comprobaci
del material compensac temperatu
combustin procede de la elevacin de *Corto en la SUBSECUENTES Extremo Restaurar el n de la
aislante ion de la ra del
la temperatura que se produce en el conexin :Fallo del motor 8 inoperabl 3 4 96 refrigerante tensin en 5 2 2 20
*Sobrecalenta corriente motor
segundo tiempo del motor, la *Corto en la e del motor todas las
compresin. El combustible se inyecta salida o miento de la en vacio cuando
E. FINALES: *Comprobacio fases
en la parte superior de la cmara de dentro de la Explosion conexin cada 3 sobrepasa
n de la tensin
combustin a gran presin desde unos ranura debido a un meses. los 120C.
durante la en todas las
orificios muy pequeos que tiene el mal contacto
union de la fases
inyector de forma que se atomiza y se clavijas
mezcla con el aire a alta temperatura
(entre 700 y 900 C)y alta presin.
Como resultado, la mezcla se inflama
muy rpidamente. Esta combustin
ocasiona que el gas contenido en la
cmara se expanda, impulsando el
pistn hacia fuera.

FRENOS DE LA CAMIONETA: Consiste


en que cuando un cuerpo entra en E. LOCAL:
contacto con el otro en diferentes Desgastes del
direcciones aparece una fuerza Remover el
neumtico.
llamada friccin que se opone al dispositivo
E. *La condicion
movimiento del mismo cuerpo. Esta Reconocim *Remover el de traba del
MAYORES de arranque Revision
fuerza depende de dos grandes iento de la dispositivo de eje y girar
SUBSECUENTES *Uso del
factores: El rea de contacto entre los temperatu trabaja del eje el rotor del
*Deformaci : Deteriodo del Mayor inadecuado dispositivo
cuerpos y la fuerza aplicada entre los ra del *Verificar la motor un
n de la aislamiento 7 seriamen del vehiculo 3 del eje que 6 126 4 2 4 32
mismos. motor temperatura minimo de
MAESTRO EXPERTO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EN LAS OPERACIONES DEMANTENIMIENTO, ELMANTENIMIENTO PREVENTIVOES EL DESTINADO
A LA CONSERVACIN DE EQUIPOS O INSTALACIONES MEDIANTE LA REALIZACIN DE REVISIN
Y REPARACIN QUE GARANTICEN SU BUEN FUNCIONAMIENTO Y FIABILIDAD. EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO SE REALIZA EN EQUIPOS EN CONDICIONES DE
FUNCIONAMIENTO, POR OPOSICIN ALMANTENIMIENTO CORRECTIVO QUE REPARA O PONE EN
CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO AQUELLOS QUE DEJARON DE FUNCIONAR O ESTN
DAADOS.
EL PRIMER OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO ES EVITAR O MITIGAR LAS CONSECUENCIAS DE LOS
FALLOS DEL EQUIPO, LOGRANDO PREVENIR LAS INCIDENCIAS ANTES DE QUE ESTAS OCURRAN.
LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PUEDEN INCLUIR ACCIONES COMO CAMBIO DE
PIEZAS DESGASTADAS, CAMBIOS DE ACEITES Y LUBRICANTES, ETC. EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DEBE EVITAR LOS FALLOS EN EL EQUIPO ANTES DE QUE ESTOS OCURRAN.
ALGUNOS DE LOS MTODOS MS HABITUALES PARA DETERMINAR QUE PROCESOS DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEBEN LLEVARSE A CABO SON LAS RECOMENDACIONES DE LOS
FABRICANTES, LA LEGISLACIN VIGENTE, LAS RECOMENDACIONES DE EXPERTOS Y LAS
ACCIONES LLEVADAS A CABO SOBRE ACTIVOS SIMILARES.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
ELMANTENIMIENTO PROGRAMADO, DONDE LAS REVISIONES SE REALIZAN POR TIEMPO,
KILOMETRAJE, HORAS DE FUNCIONAMIENTO, ETC. AS SI PONEMOS POR EJEMPLO UN
AUTOMVIL, Y DETERMINAMOS UN MANTENIMIENTO PROGRAMADO, LA PRESIN DE LAS
RUEDAS SE REVISA CADA TRES MESES, EL ACEITE DEL MOTOR SE CAMBIA CADA 10000KM,
Y LA CORREA DE DISTRIBUCIN CADA 90000KM.
ELMANTENIMIENTO PREDICTIVO, TRATA DE DETERMINAR EL MOMENTO EN EL CUAL SE
DEBEN EFECTUAR LAS REPARACIONES MEDIANTE UN SEGUIMIENTO QUE DETERMINE EL
PERIODO MXIMO DE UTILIZACIN ANTES DE SER REPARADO.
ELMANTENIMIENTO DE OPORTUNIDADES AQUEL QUE SE REALIZA APROVECHANDO LOS
PERIODOS DE NO UTILIZACIN, EVITANDO DE ESTE MODO PARAR LOS EQUIPOS O LAS
INSTALACIONES CUANDO ESTN EN USO. VOLVIENDO AL EJEMPLO DE NUESTRO AUTOMVIL,
SI UTILIZAMOS EL AUTO SOLO UNOS DAS A LA SEMANA Y PRETENDEMOS HACER UN VIAJE
LARGO CON L, ES LGICO REALIZAR LAS REVISIONES Y POSIBLES REPARACIONES EN LOS
DAS EN LOS QUE NO NECESITAMOS EL COCHE, ANTES DE INICIAR EL VIAJE, GARANTIZANDO
DE ESTE MODO SU BUEN FUNCIONAMIENTO DURANTE EL MISMO.
PARA QU SIRVE EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO CONSTITUYE UNA ACCIN, O SERIE DE ACCIONES NECESARIAS, PARA ALARGAR LA VIDA TIL
DEL EQUIPO E INSTALACIONES Y PREVENIR LA SUSPENSIN DE LAS ACTIVIDADES LABORALES POR IMPREVISTOS. TIENE COMO
PROPSITO PLANIFICAR PERIODOS DE PARALIZACIN DE TRABAJO EN MOMENTOS ESPECFICOS, PARA INSPECCIONAR Y
REALIZAR LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO, CON LO QUE SE EVITAN REPARACIONES DE EMERGENCIA.
UN MANTENIMIENTO PLANIFICADO MEJORA LA PRODUCTIVIDAD HASTA EN 25%, REDUCE 30% LOS COSTOS DE
MANTENIMIENTO Y ALARGA LA VIDA TIL DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO HASTA EN UN 50%.
LOS PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONALES, ESTN BASADOS EN EL HECHO DE QUE LOS EQUIPOS E
INSTALACIONES FUNCIONAN OCHO HORAS LABORABLES AL DA Y CUARENTA HORAS LABORABLES POR SEMANA. SI LAS
MQUINAS Y EQUIPOS FUNCIONAN POR MS TIEMPO, LOS PROGRAMAS SE DEBEN MODIFICAR ADECUADAMENTE PARA
ASEGURAR UN MANTENIMIENTO APROPIADO Y UN EQUIPO DURADERO.
EL REA DE ACTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ES DE VITAL IMPORTANCIA EN EL MBITO DE LA EJECUCIN DE LAS
OPERACIONES EN LA INDUSTRIA DE CUALQUIER TAMAO.
DE UN BUEN MANTENIMIENTO DEPENDE NO SLO UN FUNCIONAMIENTO EFICIENTE DE LAS INSTALACIONES Y LAS MQUINAS,
SINO QUE ADEMS, ES PRECISO LLEVARLO A CABO CON RIGOR PARA CONSEGUIR OTROS OBJETIVOS COMO EL HACER QUE LOS
EQUIPOS TENGAN PERIODOS DE VIDA TIL DURADEROS, SIN EXCEDERSE EN LO PRESUPUESTADO PARA EL MANTENIMIENTO.
LAS ESTRATEGIAS CONVENCIONALES DE "REPARAR CUANDO SE PRODUZCA LA AVERA" YA NO SIRVEN. FUERON VLIDAS EN EL
PASADO, PERO AHORA SI SE QUIERE SER PRODUCTIVO SE TIENE QUE SER CONSCIENTE DE QUE ESPERAR A QUE SE PRODUZCA
LA AVERA ES INCURRIR EN UNOS COSTOS EXCESIVAMENTE ELEVADOS (PRDIDAS DE PRODUCCIN, DEFICIENCIAS EN LA
CALIDAD, TIEMPOS MUERTOS Y PRDIDA DE GANANCIAS).
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ELMANTENIMIENTO PREDICTIVOSON UNA SERIE DE ACCIONES QUE SE


TOMAN Y TCNICAS QUE SE APLICAN CON EL OBJETIVO DE DETECTAR
POSIBLES FALLAS Y DEFECTOS DE MAQUINARIA EN LAS ETAPAS INCIPIENTES
PARA EVITAR QUE ESTOS FALLOS SE MANIFIESTEN EN UNO MS GRANDE
DURANTE SU FUNCIONAMIENTO, EVITANDO QUE OCASIONEN PAROS DE
EMERGENCIA Y TIEMPOS MUERTOS, CAUSANDO IMPACTO FINANCIERO
NEGATIVO. SU MISIN ES CONSERVAR UN NIVEL DE SERVICIO DETERMINADO
EN LOS EQUIPOS PROGRAMANDO LAS REVISIONES EN EL MOMENTO MS
OPORTUNO. SUELE TENER UN CARCTER SISTEMTICO, ES DECIR, SE
INTERVIENE AUNQUE EL EQUIPO NO HAYA DADO NINGN SNTOMA DE TENER
PROBLEMAS.
VENTAJAS MS IMPORTANTES DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
LAS VENTAJAS MS IMPORTANTES SON:
LAS FALLAS SE DETECTAN EN SUS ETAPAS INICIALES POR LO QUE SE CUENTA CON SUFICIENTE
TIEMPO PARA HACER LA PLANIFICACIN Y LA PROGRAMACIN DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS
(MANTENIMIENTO CORRECTIVO O CURATIVO) EN PAROS PROGRAMADOS Y BAJO CONDICIONES
CONTROLADAS QUE MINIMICEN LOS TIEMPOS MUERTOS Y EL EFECTO NEGATIVO SOBRE LA
PRODUCCIN Y QUE, ADEMS, GARANTICEN UNA MEJOR CALIDAD EN LAS REPARACIONES.
LAS TCNICAS DE DETECCIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SON EN SU MAYOR PARTE
TCNICAS "ON-CONDITION", QUE SIGNIFICA QUE LAS INSPECCIONES SE PUEDEN REALIZAR CON
LA MAQUINARIA EN OPERACIN A SU VELOCIDAD MXIMA.
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ES UN MANTENIMIENTO PRO-ACTIVO, YA QUE PERMITE
ANTICIPARSE A LOS FALLOS ANTES DE QUE OCURRAN EN OPERACIN Y NO DESPUS, COMO LO
HACE EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
PASOS PARA LA IMPLANTACIN EFECTIVA DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
LOS PASOS MNIMOS NECESARIOS PREVIOS A LA IMPLANTACIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO SON:
DEFINIR LOS OBJETIVOS Y SU IMPACTO FINANCIERO QUE SE PRETENDEN LOGRAR CON EL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
SELECCIONAR EL EQUIPO CRTICO. (ANLISIS DE CRITICIDAD)
EFECTUAR ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLO (AMEF)
DETERMINAR LOS PARMETROS FACTIBLES A MONITORIZAR
SELECCIONAR LA TCNICA Y EL MTODO ADECUADOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DEFINIR QUIN TENDR LA RESPONSABILIDAD DE LLEVAR A CABO EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ELABORAR LA JUSTIFICACIN ECONMICA DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ELABORAR LOS PROCEDIMIENTOS DETALLADOS DE LAS RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
CAPACITAR Y ENTRENAR AL PERSONAL EN LA METODOLOGA Y TCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
DAR EL SOPORTE OFICIAL PARA EL INICIO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
SE DENOMINA MANTENIMIENTO CORRECTIVO, AQUEL QUE CORRIGE LOS DEFECTOS
OBSERVADOS EN LOS EQUIPAMIENTOS O INSTALACIONES, ES LA FORMA MS BSICA DE
MANTENIMIENTO Y CONSISTE EN LOCALIZAR AVERAS O DEFECTOS Y CORREGIRLOS O
REPARARLOS. HISTRICAMENTE ES EL PRIMER CONCEPTO DE MANTENIMIENTO Y EL NICO
HASTA LA PRIMERA GUERRA MUNDIAL, DADA LA SIMPLICIDAD DE LAS MQUINAS,
EQUIPAMIENTOS E INSTALACIONES DE LA POCA. EL MANTENIMIENTO ERA SINNIMO DE
REPARAR AQUELLO QUE ESTABA AVERIADO.
ESTE MANTENIMIENTO QUE SE REALIZA LUEGO QUE OCURRA UNA FALLA O AVERA EN EL
EQUIPO QUE POR SU NATURALEZA NO PUEDEN PLANIFICARSE EN EL TIEMPO, PRESENTA
COSTOS POR REPARACIN Y REPUESTOS NO PRESUPUESTADAS, PUES IMPLICA EL CAMBIO
DE ALGUNAS PIEZAS DEL EQUIPO.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: DESPUS DE LA PRIMERA GUERRA MUNDIAL SE PLANTE QUE EL MANTENIMIENTO NO
SOLO TENIA QUE CORREGIR LAS AVERAS, SINO QUE TENA QUE ADELANTARSE A ELLAS GARANTIZANDO EL CORRECTO
FUNCIONAMIENTO DE LAS MQUINAS, EVITANDO EL RETRASO PRODUCIDO POR LAS AVERAS Y SUS CONSECUENCIAS, DANDO
LUGAR A LO QUE SE DENOMIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO QUE ES EL QUE SE HACE, PREVENTIVAMENTE EN EQUIPO EN
FUNCIONAMIENTO, EN EVICCIN DE POSTERIORES AVERAS, GARANTIZANDO UN PERIODO DE USO FIABLE.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO: EST BASADO EN LA DETERMINACIN DE LA CONDICIN TCNICA DEL EQUIPO EN
OPERACIN. EL CONCEPTO SE BASA EN QUE LAS MQUINAS DARN UN TIPO DE AVISO ANTES DE QUE FALLEN Y ESTE
MANTENIMIENTO TRATA DE PERCIBIR LOS SNTOMAS PARA DESPUS TOMAR ACCIONES Y DECISIONES DE REPARACIN O
CAMBIO ANTES DE QUE OCURRA UNA FALLA.
SE REALIZA ANTES QUE OCURRA UNA FALLA O AVERA, CON LA FINALIDAD DE MANTENER LOS EQUIPOS TRABAJANDO Y PARA
REDUCIR LAS POSIBILIDADES DE OCURRENCIAS O FALLAS. CONSISTE EN LA REVISIN PERIDICA DE CIERTOS ASPECTOS, DE
LOS COMPONENTES DE UN EQUIPO , QUE INFLUYEN EN EL DESEMPEO FIABLE DEL SISTEMA Y EN LA INTEGRIDAD DE SU
INFRAESTRUCTURA.
ESTA MODALIDAD DE MANTENIMIENTO SE OCUPA EN LA DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES OPERATIVAS DE
DURABILIDAD Y CONFIABILIDAD DE UN EQUIPO. SU PRIMER OBJETIVO ES EVITAR O MITIGAR LAS CONSECUENCIAS DE LAS
FALLAS DEL EQUIPO, LOGRANDO PREVENIR LAS INCIDENCIAS ANTES DE QUE ESTAS OCURRAN. LAS TAREAS INCLUYEN
ACCIONES COMO REVISIONES DEL MECANISMO, LIMPIEZA E INCLUSO CAMBIOS DE PIEZAS DESGASTADAS EVITANDO FALLAS
ANTES DE QUE ESTAS OCURRAN.
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ES UNA TCNICA PARA PRONOSTICAR EL PUNTO FUTURO DE FALLA DE UN COMPONENTE DE
UNA MQUINA, DE TAL FORMA QUE DICHO COMPONENTE PUEDA SER REEMPLAZADO, CON BASE EN UN PLAN, JUSTO ANTES DE
QUE FALLE. AS, EL TIEMPO MUERTO DEL EQUIPO SE MINIMIZA Y EL TIEMPO DE VIDA DEL COMPONENTE SE MAXIMIZA.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
EL MANTENIMIENTO PROACTIVO LLAMADO TAMBIN MANTENIMIENTO DE
PRECISIN O MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD, ES UN PROCESO
DE GESTIN DE RIESGOS QUE PERMITE MEJORAR CONTINUAMENTE
ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO Y RENDIMIENTO DE MAQUINARIA Y SU
OBJETIVO ES ELIMINAR LOS FALLOS REPETITIVOS O POSIBLES PROBLEMAS
RECURRENTES.
UNA BUENA IMPLANTACIN Y EJECUCIN DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
PROACTIVO PUEDE ASEGURAR UNA MEJOR AMORTIZACIN DE LOS ACTIVOS AL
GESTIONAR CLARAMENTE EL RIESGO POTENCIAL SOBRE ELLOS. LA GESTIN
TOTAL INCLUYE LOS EQUIPOS (HARDWARE) Y LOS PROGRAMAS (SOFTWARE) Y
TODOS LOS RECURSOS TCNICOS REQUERIDOS.
APLICACION DEL POKA-YOKE EN EL
TALLER MECNICO DE LA EMPRESA
DERCO PER
EN ESTA INVESTIGACIN SE ENCONTRARON DIFERENTES QUEJAS QUE LOS CLIENTES REPORTAN
MEDIANTE LAS LLAMADAS DE SEGUIMIENTO QUE LA EMPRESA LES HACE Y QUE SE ENCUENTRAN
EN RELACIN CON LA LIMPIEZA DE LAS MAQUINARIAS ESPECFICAMENTE EN EL INTERIOR,
DESPUS DE HACER EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO, EN EL DEPARTAMENTO DE
SERVICIO REA DE LAVADO.
MUESTREO:
PARA LAS OBSERVACIONES Y LA APLICACIN DEL SISTEMA POKA-JOKE SE CONSIDER
EL APROXIMADO DE VEHCULOS DE LAS MARCAS JCB, KOMATSU, STILL Y AUTOS
LIVIANOS QUE INGRESAN POR MES.
LAS VARIABLES SON CUALITATIVAS POR TRATARSE DE ENCUESTAS SUBJETIVAS EN EL
REA DE LAVADO
CON LA INFORMACIN ANTERIOR SE UTILIZARON LAS TABLAS MIL ESTNDAR 105D
POR ATRIBUTOS PARA OBTENCIN DE MUESTRAS
ADEMS, PARA LA ALEATORIEDAD, SE HIZO USO DE LAS TABLAS DE NMEROS
ALEATORIOS QUE AYUDARON A QUE SE NORMALIZARAN LAS MUESTRAS EN ESTUDIO
DETERMINAMOS LAS CAUSAS DE LA INSATISFACCIN
DEL CLIENTE DESPUS DE CADA LAVADO DE INTERIORES
MEDIANTE EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
Mediante el personal que est analizando este
caso y los trabajadores se determina las
alternativas de solucin para cada causa
encontrada, especificando el nivel de
dificultad de su implementacin y el resultado
que tendra en la solucin del problema.
Analizamos los errores para el diseo de sealizadores a prueba
de error del sistema POKE-YOKE
Elaboramos el diseo de sealizadores a prueba de errores
CONCLUSIONES:
EL SISTEMA POKA-JOKE SE IMPLEMENTA DE FORMA FCIL Y CON UN ALTO
IMPACTO EN CUALQUIER PROCESO PRODUCTIVO.
SU IMPLEMENTACIN GENERA UN CAMBIO EN LA OPININ FINAL DEL CLIENTE
CON RESPECTO AL SERVICIO. YA QUE AL SEALIZAR AQUELLOS PUNTOS CRTICOS,
LOS OPERARIOS PODRN TOMAR CONCIENCIA DE ELLO Y REALIZAR LA LIMPIEZA
DEL VEHCULO EN SU TOTALIDAD, SIN IMPORTAR LA CANTIDAD DE VEHCULOS
QUE SE TENGAN QUE LAVAR, PUES COMO YA SE TIENE REGISTRADO UNOS
MODELOS ESPECFICOS DE CADA MARCA MENSUALMENTE, LA LOCALIZACIN DE
DICHOS PUNTOS ESTAR MEMORIZADA Y AS EL SERVICIO DE LAVADO SIEMPRE
SER EFICIENTE.
POKA-YOKE
UNPOKA-YOKE(EN JAPONS , LITERALMENTEA PRUEBA DE ERRORES) ES UNA
TCNICA DE CALIDAD QUE SE APLICA CON EL FIN DE EVITAR ERRORES EN LA OPERACIN
DE UN SISTEMA. POR EJEMPLO, EL CONECTOR DE UN USB ES UN POKA-YOKE PUESTO QUE
NO PERMITE CONECTARLO AL REVS.
ALGUNOS AUTORES MANEJAN EL POKA-YOKE COMO UNSISTEMA A PRUEBA DE
TONTOS(BAKA-YOKEEN JAPONS), EL CUAL GARANTIZA LA SEGURIDAD DE LA
MAQUINARIA ANTE LOS USUARIOS Y PROCESOS Y LA CALIDAD DEL PRODUCTO FINAL. DE
ESTA MANERA, SE PREVIENEN ACCIDENTES DE CUALQUIER TIPO. ESTOS DISPOSITIVOS
FUERON INTRODUCIDOS EN TOYOTA EN LA DCADA DE 1960, POR EL INGENIERO SHINGEO
SHINGO DENTRO DE LO QUE SE CONOCE COMO SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA.
AUNQUE CON ANTERIORIDAD YA EXISTANPOKA-YOKES, NO FUE HASTA SU INTRODUCCIN
EN TOYOTA CUANDO SE CONVIRTIERON EN UNA TCNICA, HOY COMN, DE CALIDAD.
AFIRMABA SHINGO QUE LA CAUSA DE LOS ERRORES ESTABA EN LOS TRABAJADORES Y LOS
DEFECTOS EN LAS PIEZAS FABRICADAS SE PRODUCAN POR NO CORREGIR AQUELLOS.
CONSECUENTE CON TAL PREMISA CABAN DOS POSIBILIDADES U
OBJETIVOS A LOGRAR CON ELPOKA-YOKE:
IMPOSIBILITAR DE ALGN MODO EL ERROR HUMANO; POR EJEMPLO, LOS CABLES PARA LA
RECARGA DE BATERAS DE TELFONOS MVILES Y DISPOSITIVOS DE CORRIENTE CONTINUA
SLO PUEDEN CONECTARSE CON LA POLARIDAD CORRECTA, SIENDO IMPOSIBLE INVERTIRLA, YA
QUE LOS PINES DE CONEXIN SON DE DISTINTO TAMAO O FORMA.
RESALTAR EL ERROR COMETIDO DE TAL MANERA QUE SEA OBVIO PARA EL QUE LO HA COMETIDO.
SHINGO CITA EL SIGUIENTE EJEMPLO: UN TRABAJADOR HA DE MONTAR DOS PULSADORES EN UN
DISPOSITIVO COLOCANDO DEBAJO DE ELLOS UN MUELLE; PARA EVITAR LA FALTA DE ESTE LTIMO
EN ALGUNO DE LOS PULSADORES SE HIZO QUE EL TRABAJADOR COGIERA ANTES DE CADA
MONTAJE DOS MUELLES DE LA CAJA DONDE SE ALMACENABAN TODOS Y LOS DEPOSITASE EN
UNA BANDEJA O PLATO; UNA VEZ FINALIZADO EL MONTAJE, EL TRABAJADOR SE PODA PERCATAR
DE INMEDIATO DEL OLVIDO CON UN SIMPLE VISTAZO A LA BANDEJA, ALGO IMPOSIBLE DE HACER
OBSERVANDO LA CAJA DONDE SE APILABAN MONTONES DE MUELLES.
ESTE SISTEMA RADICA EN LO SENCILLO Y EN LO SIMPLE. ENFATIZA EN REALIZAR COSAS OBVIAS
EN LAS QUE DETECTA ERRORES O EVITAN QUE SE COMETAN. EL OBJETIVO FINAL ES CONCRETAR
UN PROCESO O TERMINAR UN PRODUCTO SIN LA POSIBILIDAD QUE DE EXISTA UN DEFECTO.
ACTUALMENTE LOSPOKA-YOKESSUELEN CONSISTIR EN:
UNSISTEMA DE DETECCIN, CUYO TIPO DEPENDER DE LA CARACTERSTICA A CONTROLAR Y EN
FUNCIN DEL CUAL SE SUELEN CLASIFICAR, Y
UNSISTEMA DE ALARMA(VISUAL Y SONORA COMNMENTE) QUE AVISA AL TRABAJADOR DE PRODUCIRSE
EL ERROR PARA QUE LO SUBSANE.
SITUACIN ACTUAL DEL POKA-YOKE: Y SUS PRINCIPALES FUNCIONES: COMO SISTEMA COMPLETO ES POCO
COMN EN COMPARACIN DEL RESTO DE OTRAS TEORAS DE MEJORA CONTINUA, SOBRE TODO EN
EMPRESAS OCCIDENTALES. EN SU PAS DE ORIGEN, JAPN, ES UNA METODOLOGA INFALTABLE PARA LAS
EMPRESAS. HA EVOLUCIONADO DESDE SU APARICIN HACINDOSE MS ADAPTABLE A DISTINTOS MBITOS
Y REAS DE LA ORGANIZACIN. PERO HA MANTENIDO SU EXIGENCIA CON RESPECTO A LA EFICACIA DE LOS
MTODOS QUE UTILIZA. LOS ADMINISTRADORES UTILIZAN SUS MTODOS PARA EL LOGRO DE LA CALIDAD
ORGANIZACIONAL. HOY EN DA, SI ES MUY COMN VER DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR EN
ACTIVIDADES COTIDIANAS NO SOLO DENTRO DE UNA EMPRESA DE PRODUCCIN O DE SERVICIO, SINO EN
LA VIDA COMN DE LAS PERSONAS. LOS SENCILLOS MTODOS POKA-YOKE SON UNA VENTAJA PARA TODOS
LOS USUARIOS LOGRANDO EVITAR ERRORES Y LLEGANDO AL EXTREMO DE SALVAR VIDAS. TAMBIN
APARECEN EN NUMEROSOS ARTEFACTOS TECNOLGICOS Y EN SOFTWARE SIENDO UNA GARANTA PARA
LOS FABRICANTES QUE LOS CONSUMIDORES UTILICEN CORRECTAMENTE SU PRODUCTO. ESTE SISTEMA SE
HA VISTO INFLUIDA POR EL XITO DE OTRAS TEORAS DE CALIDAD LO QUE SE COMPLEMENTA CON
HERRAMIENTAS PARA QUE LA EMPRESA EN LA QUE OPERA LOGRE SUS OBJETIVOS CUMPLIENDO CON LA
SATISFACCIN DEL CLIENTE.
JIDOKA
JIDOKAES UNA METODOLOGA JAPONESA QUE SE CENTRA EN LA
VERIFICACIN DE CALIDAD EN LAS LNEAS DE PRODUCCIN Y ESTAS
TIENEN LA CAPACIDAD PARA DETENERSE CUANDO SE DETECTAN
PROBLEMAS.
TRABAJANDO DE ESTA MANERA SE ASEGURA QUE EL DEFECTO NO
PASE A LOS DEMS PROCESOS SIGUIENTES.
EL ORIGEN DE METODOLOGA JIDOKA
ESTA METODOLOGA JAPONESA FUE CREADA POR TAIICHI ONOEL
CUAL HIZO COMO PILARES FUANDAMENTALES AL JIDOKA Y AL JIT
(JUSTO A TIEMPO).
PASOS PARA TRABAJAR CON JIDOKA:
TRABAJAR CON JIDOKA SE BASA QUE UN OPERADOR DETECTA EL PROBLEMA
DURANTE EL PROCESO DE PRODUCCIN. INMEDIATAMENTE SEINFORMA A SU
SUPERVISOR O LDER Y SEDETIENEEL PROCESO PRODUCTIVO.
AL LLEGAR EL SUPERVISOR O LDER DEL REA AL LUGAR DONDE SE DETUVO LA
LNEA DE PRODUCCIN DEBEN COMO EQUIPO ENFOCARSE EN INVESTIGAR Y
ANALIZAR LAS MQUINAS Y PERSONAS QUE INTERVINIERON EN EL PROCESO.
AL FINALIZAR EL ANLISIS SE REALIZAN LAS MEJORAS PARA QUE NO VUELVA A
SUCEDER.
EJEMPLO DE UNA SITUACIN DE JIDOKA SERA LA SIGUIENTE:
DIGAMOS QUE FABRICAMOS CAMISAS DE VESTIR Y ESTAMOS EN UNA LNEA DE PRODUCCIN.
EN ESTA FBRICA UNA PERSONA NO LE PONE LA BOLSA DE LA CAMISA. AL NO PONRSELA EL
SIGUIENTE OPERADOR TRABAJA CONPOKEYOKEPARA DETECTAR PROBLEMAS DE PROCESOS
ANTERIORES, ESTO LE ADVIERTE Y REALIZA LA ALERTA A SU LDER O SUPERVISOR DE PLANTA.
EL MANEJO DE ESTAS ALERTAS SE PUEDE HACER CON EL SISTEMAANDON. ESTE SISTEMA SE BASA
EN QUE EL OPERADOR PRESIONE UN BOTN Y UN TABLERO DE INFORMACIN SE ACTUALICE
AVISANDO DEL PROBLEMA Y EN QUE REA DE LA PLANTA SE ENCUENTRA. EL SUPERVISOR EN ESTE
CASO JUEGA UN ROL IMPORTANTE YA QUE DEBE REVISAR EL ESTADO DEL TABLERO Y SI LE INDICA
QUE HAY PROBLEMAS EN UNA DETERMINADA LNEA L DEBE IR AL LUGAR.
AL LLEGAR EL SUPERVISOR TIENE LA POTESTAD PARA DETENER LA PRODUCCIN (NO SE DEBE
DETENER TODA LA FBRICA, SOLO LA LNEA QUE EST TENIENDO PROBLEMA). SI VE UN DEFECTO
DEBE DETENER LA PRODUCCIN Y CON LA AYUDA DEL PERSONAL INVOLUCRADO REVISAR LA
MQUINA Y HABLAR CON LOS OPERADORES QUE INTERVINIERON EN EL PROCESO PRODUCTIVO, EN
ESTE CASO SE HABLARA CON LA PERSONA DEL PROCESO ANTERIOR Y SE INVESTIGA PORQUE NO
SE LE COLOC LA BOLSA A LA CAMISA Y UNA VEZ QUE SE IDENTIFIC LA CAUSA RAZ SE DEBEN
TOMAR DECISIONES Y REALIZAR LAS MEJORAS NECESARIAS PARA QUE NO VUELVA A SUCEDER.
DIAGRAMA DE PARETO:
DIAGRAMA DOP PARA EL MANTENIMIENTO DE LOS
CILINDROS DE LOS MONTACARGAS STIHL:
PDCA DIAGRAMA DE FLUJO FASE OBJETIVO HERRAMIENTAS
- Agilizar el proceso de
1

SOLICITUD DE solicitud para evitar
demoras - Six Sigma

MANTENIMIENTO - Flexibilizar los

P documentos de pedidos





2 - Optimizar el tiempo de
- Sistema de anlisis y mejora
RECEPCION DEL transporte del vehculo al taller
de tiempos (SAMT)
VEHICULO - Disponer de espacio fsico y
- Diagrama de recorrido

personal para la labor


3 - Registrar los datos para
ASIGNACION Y prximos anlisis - Diagrama de Pareto

- Histograma



DIAGNOSTICO DEL comparativos -Diagrama de dispersin

VEHICULO - Llevar una inspeccin ms
- Grficos de control

ptima y eficiente

D


4
SOLICITUD DE - Buscar el costo optimo del
-Balanced Scorecard


REPUESTOS Y/O pedido de repuestos y el - Gestin de costos

SERVICIOS servicio
- Lean manufacturing


5

-Brindar un mantenimiento - Cero errores
MANTENIMIENTO DEL preventivo eficiente para evitar - Poka Yoke
C
VEHICULO constantes solicitudes de -Normas ISO
mantenimientos -SMED




Verificar si el
VALIDAR LA CALIDAD mantenimiento ha sido
- Hoja de verificacin
A 6 DEL MANTENIMIENTO llevado de manera
- Evaluacin 360


correcta, verificacin cada
parte del vehculo.