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A
C
C
P
PROYECCIN DE VIDEO
EL SISTEMA HACCP
Seguridad en la Industria de los
Alimentos y la Restauracin
MANIPULACIN SEGURA

Sistema de seguridad
alimenticia:

Calidad total
Control seguro y
eficiente
para los
manipuladores de
alimentos.
Cocina responsable
Seguridad sanitaria
SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar,
evaluar y
controlar peligros significativos
para la
Inocuidad
inocuidad de los alimentos

Garanta de que el alimento no


va a ocasionar daos a la salud

HACCP
Anlisis de Peligros y Puntos Crticos
de Control
Hazzard Analysis and Critical
Control Points.
LA CREACIN DE HACCP
Fue creada en la dcada del 60 para la NASA por Baumann y
Lee.
En 1979 fue aprobada por la FDA como mtodo eficaz y
conveniente para el control de los puntos crticos en la
elaboracin de los alimentos.
Buscaba inicialmente identificar y reglamentar los
puntos crticos de control de los enlatados.

HACCP es
prevencin
continua
HACC
P
Compromiso de la Industria de los Alimentos,
Restaurantes, Hoteles, Bartenders y otros
expendedores de comida.
Indispensable reconocer cules son los
puntos crticos y zonas de peligro en la
manipulacin de los alimentos.
Controlar, corregir, evitar los puntos
peligrosos
en el alimento.

Identifica y disea medidas para el Control de


los Puntos Crticos.
Pretende asegurar la inocuidad del alimento.

Disea planes de control


de calidad.
EMPLEO Y BENEFICIOS DE
HACCP
Permite el empleo de un sistema
de aseguramiento de la calidad;
centrndose en el proceso y el
producto.
Mejor utilizacin y racionalizacin
de los recursos.
Obtener confianza y elevar la
competitividad.
Reducir los reclamos de los
clientes.
Mejorar la imagen del producto
frente a los
competidores.
HACCP EN PER
El Reglamento sobre Vigilancia y

Control Sanitario de Alimentos y

Bebidas (DS 007-98-SA) establece


el uso de HACCP como base para el
control de la calidad sanitaria de los
productos industriales.
HACCP evita el muestreo y
observacin
de los productos, bastar con la
verificacin de la eficacia y
cumplimiento
del plan HACCP en la Empresa.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA
HACCP
PRINCIPIO 1

Identificar los Posibles Peligros asociados con la


produccin de alimentos y evaluar la probabilidad
de que se produzca el peligro.

Anlisis de peligros:

Se refiere a la presencia de sustancias ajenas a la


composicin del
insumo o alimento, que se puede encontrar en una
cantidad suficiente
para ocasionar un dao a la salud.
ANLISIS DE PELIGRO
Podemos dividirlo en dos etapas o fases:

Fase 1 Identificacin de
peligros:
Confeccionar una lista de todos los pasos en
el proceso
donde pueden existir peligros significativos,
describiendo
las posibles medidas de control para cada
uno de esos
peligros.

Fase 2 Evaluacin de peligros:


El equipo HACCP decide cules son los
peligros incluidos en el plan HACCP.
PELIGRO Y RIESGO
La diferencia entre peligro y riesgo es:

peligro es un agente fsico, qumico o


biolgico capaz de convertir un alimento
en peligroso para la salud si no es controlado a
tiempo.

riesgo es la
probabilidad de
que
ocurra un dao en un
alimento.
PRINCIPIO 2

Establecer los Puntos Crticos de


Control (PCC).
El control garantiza la inocuidad del
alimento.
Se puede usar un rbol de decisiones,
que son preguntas que nos llevan a una
respuesta certera, que permite identificar
si la etapa del proceso es un PCC.
En este punto se aplica el control o ya
no se puede aplicar ni controlar ms.
Existen NO
medidas preventivas
SI para este
Ha peligro?
sido la fase
especficamente concebida Es
para eliminar o reducir a un nivel NO Modificar la etapa, necesario el
aceptable la posible presencia del el proceso o el control en esta etapa para
peligro? Existen medidas producto SI la seguridad del
producto?
preventivas para Podra
este peligro? tener lugar
la contaminacin con los NO
NO
peligros identificados en exceso de los
niveles aceptables,o podran stos
SI aumentar a niveles
inaceptables?
No es un
PCC SI PCC
Se
eliminaran los
NO peligros Identificados SI
o se reducir su posible presencia
a un nivel aceptable en una
fase posterior?
PRINCIPIO 3
Establecer los lmites crticos (LC).

Un lmite crtico es un
valor mximo o mnimo
de un parmetro
biolgico, qumico o Para cada producto y
fsico sobre el cual se en cada PCC
debe trabajar para hay un lmite crtico
evitar que la situacin
se convierta en un
peligro irreversible, por
ejemplo: temperatura,
humedad, pH, tiempo,
textura
Para establecer
Son criterios marcados como
los lmites
aceptables para la seguridad del crticos es
producto. Separan lo aceptable de lo necesario tener
no aceptable. conocimiento:
Se expresarn mediante parmetros Del proceso.
observables y medibles, que
De las normas de
demuestren que se adoptan las
seguridad
medidas preventivas adecuadas para
aplicables al
controlar el PCC y que permitan una producto
adopcin rpida de medidas
correctivas en caso necesario.

Todo ello estar de


acuerdo con los requisitos
legislativos, cuando
existan..
UTILIDAD DE LOS LMITES
CRTICOS
Nos permite situarnos entre lo aceptable y lo inaceptable y
tomar decisiones
sobre el producto cuando hay una desviacin.
El lmite crtico en una etapa del proceso, puede
establecerse a travs de
bibliografa, ensayos y reglamentos que
sirven de parmetro.
PRINCIPIO 4
Establecer procedimientos de monitoreo:

Son observaciones realizadas


en tiempos pre-establecidos que
nos permiten evaluar si se
mantiene o no el control de un PCC
La frecuencia de vigilancia del proceso
debe ser continua, caso contrario,
formular un plan de muestreos
Indispensable

Llevar en forma ordenada toda la documentacin que se


recoja del
monitoreo.
VIGILANCIA

La vigilancia es la medicin u observacin programada para


comprobar
si un PCC est bajo control (no supera los lmites crticos).

Dichas observaciones se registran


para futuras
verificaciones y se
realizan de manera
continua
o peridica, para garantizar que
el
PCC est bajo control.
EL PROGRAMA DE VIGILANCIA
ESPECIFICA:
La vigilancia de un PCC puede realizarse
mediante pruebas qumicas, fsicas u Quin la lleva a
observacin visual. cabo.
Los criterios Cmo la realiza.
microbiolgicos
jugarn el papel ms Cundo la realiza.
importante en la
verificacin de todo
el sistema.

Los datos obtenidos se evaluarn por


personas con conocimientos suficientes
para aplicar las medidas correctoras si
son necesarias.
Los registros y documentos de la
vigilancia de los PCC sern firmados por
la persona que efecte dicha vigilancia,
y por el responsable de evaluarlos.
PRINCIPIO 5
Establecer Acciones
Correctivas:
Se implementan cuando se
produce
una desviacin.
Es importante documentar las
acciones correctivas que se van
tomando.
Cuando se detecta, hay
que implementar la Inmediatas: no se necesita
correccin, detener el proceso.
estudiar el origen del No inmediatas: detener la
problema y proceder a lnea de produccin, retener
resolverlo. y corregir el problema.
Temporal: parar el proceso,
Cuando un lote de reparar, incluir en el plan de
produccin que no se
pudo corregir, es accin HACCP.
imprescindible decidir
qu hacer: debe salir de
los carriles
normales de la cadena
PRINCIPIO 6
Establecer Procedimientos de
Verificacin:
Se hace sobre la marcha. Mediante este
procedimiento se verifica que todos los
peligros fueron identificados y que cada uno de
los mismos estn controlados.
PRINCIPIO
Llevar 7 de los PCC
un registro
Se pueden llevar en
forma diaria, para
Todos los datos que describen al identificar algn tipo
producto deben estar de irregularidad,
documentados en c/una de las semanal o mensual,
etapas de produccin. para realizar ajustes
Es una forma de probar que la en el sistema.
inocuidad de los alimentos es Revisiones
cuidada y documentada. semestrales o
Deben estar accesibles, es anuales se hacen al
importante que la informacin plan HACCP.
sea volcada en el momento
preciso, sin postergar el registro
de una informacin.
Importante mantener
fidelidad y confiabilidad
de la informacin.
DESARROLLO DE PUNTOS DE CONTROL CRITICOS

Operacin Peligro Lmites Crticos Vigilancia Accin Registros Verificacin


Qu Quin Cmo Cundo Dnde Correctiva
PASOS EN LA IMPLANTACIN
DEL SISTEMA
1. Equipo de trabajo y mbito de
Para aplicacin.
implantar el 2. Descripcin de los productos.
sistema
3. Identificacin del uso de los
APPCC, se
productos.
deben seguir
13 fases, Ej: especificaciones de uso.
aplicando los 4. Diagrama de flujo.
7 principios 5. Verificacin "in situ" del
del sistema. diagrama.
6. Peligros y medidas
preventivas.
7. Identificacin PCC.
8. Lmites crticos.
9. Sistema de vigilancia de los
PCC.
10. Acciones correctivas.
FASES DEL SISTEMA HACCP

FASE 1
Seleccionar el equipo
HACCP

El equipo de trabajo debe ser multidisciplinar, con


conocimiento y experiencia del producto.
Se podr implicar a personas desde la direccin a
personas que estn a pie de planta.
Todos los miembros del grupo comprenden los
objetivos del trabajo.

Identificacin del
mbito de
aplicacin del plan
APPCC,
definindose los
aspectos que se
van a tratar,
decidiendo los tipos
de peligros a
considerar y si se
extender el
control a las fases
de distribucin,
FASE 2
Descripcin del Producto

Cada producto se debe


describir especificando
su composicin,
estructura, tratamientos,
condiciones de
envasado, durabilidad y
condiciones de
almacenamiento y
distribucin.
Se determinar si entre
los
consumidores existen
grupos de
poblacin sensibles o de
alto
riesgo. Si el producto no
fuera apto
para stos, debe
etiquetarse
apropiadamente o
garantizar
Ejemplo:la contiene Tartrazina,
Fenilalanina
adecuacin del producto.
Producto elaborado
donde se
utilizan man, nueces, soya.
FASE 3
Identificar la intencin de uso

Identificar el uso esperado del producto


por los consumidores:
se deber indicar al consumidor, cules
son los usos que se le puede dar a ese
producto:

Ejemplo: mantequilla para untar


salsa para pizza..
FASE 4
Hacer un diagrama de flujo.

Para realizar la descripcin


del
proceso es muy importante:
adems de definir todas y
cada
una de las actividades a
desarrollar para elaborar el
producto, incluir una
descripcin exhaustiva de
los
PCC durante cada uno de los
procesos de elaboracin.
Se elaborar un diagrama de flujo del proceso de
fabricacin o lnea de elaboracin.
El diagrama de flujo lo elaborar el equipo de trabajo.
Describir todas las fases del proceso incluidas en el
mbito de aplicacin definido anteriormente.

En cada etapa del


proceso, los datos
tcnicos deben ser
suficientes para
valorar como
co
influye el peligro
considerado
con en esa
fase.
FASE 5
Verificacin del diagrama de flujo in
situ
La frecuencia de la
verificacin
ser suficiente para
confirmar
que el sistema est
funcionado
eficazmente.

El diagrama debe
modificarse cuando
sea necesario.
Se contrastar a pie de planta el
diagrama diseado, y se comprobar en
cada lnea de trabajo las operaciones de
manipulacin con el fin de detectar
cualquier desviacin.
Hay que revisar el proceso varias veces a
lo largo de la jornada, asegurando que el
diagrama de flujo es vlido para todos los
periodos de actividad.
FASE 6
Identificacin de peligros y
medidas preventivas

Peligros fsicos

Peligros qumicos

Peligros biolgicos
FASE 7
Listar todos los peligros asociados
con cada fase del proceso y listar
todas las medidas que controlarn
los peligros.

FASE 8

Establecer los lmites crticos


No se incluirn los peligros
que podran y deberan ser
eliminados
definitivamente
(problemas de ndole
constructivo, de diseo,
estructurales, de
Se vern los sistemtica de trabajo, as
peligros como los cruces entre
circuitos limpio/sucio).
que por su
naturaleza, Un peligro puede necesitar
eliminacin o ms de una medida
reduccin preventiva, y una medida
preventiva puedeFase 7
a niveles aceptables
sea Fasecontrolar
8 eficazmente ms
de un peligro.
esencial para la
Aplicar el rbol de
decisiones para
identificar los PCC para
cada peligro.

En cada una de las fases se


debe aplicar el rbol de
decisiones para cada peligro
y medida preventiva, de
este modo se determinar si
la fase es un PCC o no.
FASE 9
Establecer un sistema de vigilancia para
cada PCC
Estas medidas debern asegurar que el
PCC vuelva a estar bajo control.

Establecer un sistema
monitor
para cada
PCC
Los procedimientos relativos a
las desviaciones y al destino de
los productos se documentarn
en los registros del sistema.
FASE 10

Establecer un plan de accin


correctiva cuando se ha producido
una desviacin.

FASE 11

Establecer un registro y
archivo de documentacin
Planes de limpieza y
Datos a tomar en cuenta desinfeccin.
Planes de lucha
contra plagas.
Buenas prcticas de
manipulado e
higiene.
Buenas prcticas de
almacenaje.
Plan de
mantenimiento de
equipos.
Plan de utilizacin de
productos qumicos
post-cosecha.
FASE 12
Verificacin

FASE
13
Revisin del plan
HACCP