JIDOKA

HISTORIA
La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900,
cuando el primer telar fue detenido debido a que el hilo se
rompi. Este telar fue desarrollado por Toyota y para de
trabajar inmediatamente, si algn hilo se rompe. Se
considera a Taiichi Ohno como el inventor de esta idea y l
describe esta herramienta como uno de los pilares del
TPS. Shigeo Shingo lo llam pre-automatizacin.
 JIDOKA
JIDOKA es un termino japons. En el mundo del Lean Manufacturing significa
automatizacin con un toque humano

JIDOKA radica en que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad, de

forma que, si existe una anormalidad durante el proceso, este se detendr, ya
sea automtica o manualmente por el operario, impidiendo que las pizas
defectuosas avancen en el proceso.

SISTEMA TRADICIONAL DE JIDOKA

CALIDAD

Las piezas son Mejora la calidad en el

inspeccionadas a final proceso ya que solo se
de su proceso productivo producirn piezas con cero
defectos
Con este mtodo las fases de inspeccin, si son necesarias, se realizan
dentro de la misma lnea y cada operario garantiza la calidad de su trabajo.
En esta situacin el nfasis se desplaza de la inspeccin para hallar defectos
a la inspeccin para prevenir defectos. En otras palabras, se muestra ms
inters en controlar el proceso y menos el producto.

La capacidad de parar la lnea por parte del operario es un aspecto

fundamental del Jidoka. Cada operario puede pulsar un botn para detener la
produccin cuando detecta defectos o irregularidades. Este sistema de luces,
permite la comunicacin entre los operarios. En la prctica funciona de la
siguiente manera. Una luz verde significa que no hay problemas, una de color
mbar indica que la produccin se est quedando atrs, una luz roja indica la
deteccin de un problema grave
 COMO FUNCIONA
JIDOKA no funciona solo con el hecho de detectar una anomala y parar la
lnea. Jidoka es algo mas, es corregir la condicin anormal e investigar la
causa raz para eliminarla para siempre

Los pasos de los que consta esta metodologa son:

1. Detectar la anormalidad
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condicin anormal.
4. Investigar la causa raz e instalar las contramedidas
 BENEFICIOS
Los beneficios ms comunes obtenidos de su implementacin son:

Ayuda en la deteccin del problema en etapas tempranas

Ayuda a convertirse en organizacin de clase mundial
La inteligencia humana es integrada a la maquinaria automatizada
Se producen artculos libres de defectos
Incrementa la mejora sustancial en la productividad de la organizacin
 OBJETIVOS QUE SE LOGRAN:
Utilizacin efectiva de la mano de obra
El artculo producido ser de primera calidad
Menor Tiempo de entrega de productos
Reduccin en la tasa de falla del equipo
Incrementar el nivel de satisfaccin del cliente
Aumentar la calidad del producto final
Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluacin, etc.)