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Sakichi Toyoda

Hand Loom
Kiichiro Toyoda
Automatic Loom,
Toyota Car
maufacturing

LOGO
SISTEMAS DE
MANUFACTURA

TPS
(Toyota Production
System)

LOGO

Taiichi Ohno y el
nacimiento de
TPS

1933
Kiichiro
funda la
Divisin
Automotriz
de Toyota
Automatic
Loom
Works

Sakichi
Toyoda
inventa el
primer
telar
automtic
o

1907 Nace la
Toyoda
Automatic
Loom Works
Ltd.
(Compaa de
Telares
Automticos
Toyoda)

1937 Kiichiro
produce el
primer
prototipo de
automvil y
establece los
cimientos de
Toyota Motor
Company Ltd.

El da que Kiichiro descorazonado ante la baja


productividad de una incipiente lnea de montaje
de camiones encomienda a Taiichi Ohno
literalmente incrementar la productividad
El nacimiento de TPS se puede trazar al
momento en que Taiichi se pone a pensar en
como mejorar la productividad de la
lnea de montaje.
El libro TPS - ms all de la produccin
fue elaborado por Ohno en 1988
Basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor
fundamental en la reduccin de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y
de sus proveedores. El TPS, con su nfasis en la mejora continua y el valor del
compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como
un autntico benchmark.

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Principios
subyacentes del
TPS

Segn los expertos el Sistema de Produccin Toyota (TPS) es una filosofa de


trabajo donde todas las decisiones se toman mirando a largo plazo.
A rasgos generales esta filosofa (TPS) se basa en tcnicas que podemos
agrupar en cuatro grupos generales.

1. Crear un flujo continuo de

productos en la cadena de
produccin de manera que los
problemas salgan a la superficie
(hacer visibles problemas de
calidad).

2. Evitar hacer cosas

innecesarias (muda), de lo que


se deriva:

3. Estandarizar las tareas de manera que


la gente pueda perfeccionarse en ellas al
fijar un estndar estable. Un concepto
derivado de la estandarizacin es:

heijunka
4. Las decisiones se toman por

consenso, examinando a fondo todas


las opciones.

El Sistema de Produccin Toyota no trata sobre cosas sino


sobre personas y como usarlas eficientemente.

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Objetivos
operativos del
TPS

Mejorar la productividad, la calidad, tiempos de


entrega (lead time), el reducir stocks e inventario

La eliminacin de derroches (muda)

Just-in-Time

Jidoka

que se expresan a travs de las siguientes


tcnicas:

5S, Kaizen, Poka Yoke, Nivelacin de la


produccin (heijunka), SMED, TPM,
Kanban, mini-lote multi-producto, y
visualizacion.

Los pilares de LEAN


Prioridad:
Responder
Velocidad
al Cliente
Sistema Productivo sincronizado
Pulsante
con la Demanda
Estandarizacin

Personas

Operario y
Equipo

Est ndares
de trabajo

Materiales

Kanban

Cadencia de
Trabajo

SSupermercado
u permercado
perm ercado

Prod
Centrarse
. Prep.
en
Process
(3P)
el Valor Aadido
Direccin
Organizacin
por por
Polticas
Flujos

VSM

5S

M quinas

HOSHIN
QFD

Jidoka
Just
In
Time

Producci n
Pull

Gesti n
visual

TPM

KANBAN

Pul l

Takt
Time

One
Piece
Flow

Heijunka

SMED

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JUST-IN-TIME

Se trata de producir lo que se demanda cuando


se demanda. Este concepto est relacionado con
la eliminacin de cosas superfluas del entorno de
produccin una de las cuales es tiempo de
espera.
Mediante JIT es posible pues rebajar el nivel de
stocks si tenemos garantas de que cuando
necesitemos ms de un cierto producto los
pedidos llegarn a tiempo y sin falta. As pues JIT
no es posible si hay malas comunicaciones,
inestabilidades etc.
Para poder realizar JIT es necesaria una cierta
sincronizacin entre fbricas, procesos y
proveedores.
JIT no tiene sentido sin Kanban o/ni produccin
estabilizada (Heijunka).

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Jidoka

Posteriormente poka-yoke evoluciona a lo que hoy es


jidka: jidka es una palabra compuesta de tres kanjis
que en japons significa automatizacin.

Es decir automatizar el trabajo


humano o automatizacin con un
toque humano.

mejorar la vida de los


operarios.

Conceptos dentro de Jidoka

Ergonoma

Tecnologa
Nueva

Fbrica
Silenciosa

Desde que el equipo


se detiene cuando
surge un problema,
un solo operador
puede controlar
visualmente y
eficientemente el
control de muchas
mquinas.

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5S Y KAIZEN

Que es la 5Ss?
Es una metodologa enfocada a lograr
mejorar la productividad a travs del
orden y la limpieza en todas las
reas productivas y de servicios de la
empresa (oficinas, fbrica, almacn,
etc.)
Creando una disciplina que a la larga
se convierta en cultura y en prctica
comn.

A
Atravs
travsde
de5s
5s

Los japoneses llaman KAIZEN a mantener y mejorar en


desempeo del proceso.
El Kaizen es un proceso continuo que sigue la secuencia
de mantenimiento y correccin (cuando se pierde el nivel
de desempeo esperado) y mejoramiento continuo.

Filosofa Kaizen

Este paradigma japons, establece que todos los das se


tiene que mejorar algo y que estas mejoras permanentes,
se convierten, a la larga, en una estrategia de vida, una
forma de vida por el bien de todos, esta filosofa sirve
para cualquier clase y nivel de empresa, mientras haya
bsqueda de objetivos, tanto de calidad y productividad
para lograr el xito esperado.

Filosofa Kaizen
El significado de esta palabra es:
KAI = CAMBIO
ZEN = BUENO (para mejorar).
KAIZEN entonces es una cultura y una filosofa de Mejora
Continua. En un sentido comn, es disminuir el costo
aprovechando la mejora continua.

La clave detrs de toda iniciativa 5s kaizen es: Confiar en el sentido comn


de los empleados para que ellos mismos
(por consenso) decidan como mejorar su
propio trabajo.

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Poka yoke

Poka-yoke se traduce en ingls por proofing que


significa a prueba de error (fail safe). De hecho, la
palabra original japonesa se podra traducir como
seguro a prueba de bombas.

Qu es?
Es cualquier mecanismo que
ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los
hace que sean muy obvios
para que el trabajador se de
cuenta y lo corrija a tiempo.
Puede implicar el uso
listas de control,
controles de calidad,
diseo de una parte o
herramienta,
modificacin de la
maquina, el
establecimiento de

Cmo surgi Poka-Yoke?

Sakichi Toyoda

Lo importante de poka-yoke no es que el patrn pudiera


ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban
efectivamente liberados para tareas ms productivas y
humanas (de mayor valor aadido), por ejemplo, pensar
como mejorar otro aspecto del telar.

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Mud
a

medida en chunks de memoria x


Segundo)
La MCP
es siete
chunks
Donde
un chunk
(trozo) es un smbolo o un
smbolo que apunta a un
grupo de smbolos. (HCI 2003)

Primero concozca su muda


De estos 7 derroches, los dos que son ms fciles de
atajar son
Sobreproduccin

La sobreproduccin es uno de los derroches ms caros particularmente


en un pas como Japn donde no sobran materias primas y la mano de
obra es cara.

Sobrestock
Sobrestock es quiz la segunda clase de muda en potencial para atajar el gasto.
Su
eliminacin ofrece adems un camino para llegar a una verdadera cultura Justin-Time.

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Estandarizaci
n

Estandarizacin
Estandarizacin detallada de procesos/tareas es interesante porque
reduce incongruencias (ya que define un estndar de como debe
realizarse una tarea) y permite a los trabajadores apuntar a un
objetivo y muy importante perfeccionarse en ello.

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Visualizaci
n

Herramient
a muy
potente
porque
ayuda a
expresar
escenarios,
datos, etc.

Visual Management (VM) es una rama dedicada a


visualizar todo tipo de seales, estados y datos en un
entorno de produccin con el objetivo de mejorar y
hacer ms fcil y efectivo el management.

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ITSUTSU
NO
NAZE

Itsutsu no
Naze

Los cinco por


qu

Cuando hay un problema que


queremos resolver bien y de forma
permanente, hay que resolver la
causa primigenia del mismo.

Me duele la cabeza...
Por qu?, porque tengo un resfriado.
Solucin: Tomar analgsico. MAL

Mientras tanto, en una oficina de Toyota:

Me duele la cabeza...
Por qu?, Porque tengo un resfriado.
Por qu lo tienes?, Porque pas fri ayer
Por qu pasaste fri?, Porque sal de casa sin abrigo
Por qu?, Porque no pens que hara tanto fri
Por qu?, Porque por las maanas no miro el pronstico
meteorolgico.
Solucin: Pon un termmetro en el balcn y mralo antes de
salir de casa.

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HEIJUNKA Y
PUSH/PULL

Push (empujar)
Produccin push o un
proceso push es aquel
que produce no en
funcin de la
demanda sino en
funcin de otro
parmetro que nada
tiene que ver (por
ejemplo una
estimacin de
demanda errnea).

Pull (jalar)
Un proceso pull es aquel
que produce segn le va
pidiendo el siguiente
proceso. Es decir, su
demanda real. En una
lnea de produccin
compuesta por una
interaccin de procesos
es interesante que estos
puedan comunicarse
entre s para que el
sistema opere en modo
pull.

Heijunka significa nivelar la produccin. Si el nivel de produccin flucta


mucho no es posible ser eficiente.
Just-in-Time predica producir lo que el mercado quiere cuando lo quiere (en
modo pull) pero si seguimos la premisa de nivelar (estabilizar) la produccin
entonces habr momentos en que si la demanda, por ej., sube de repente la
produccin no seguir porque la hemos nivelado. La produccin no siempre
ser igual a la demanda instantnea. Es decir habr momentos en que la
produccin estar por debajo de la demanda y viceversa.

Heijunka es formada por:


Hei (plano) + Jun (nivel) + Ka (transformacin) = nivelar

LOGO

GEMBA &
GENCHI
GENBUTSU

LOGO

KANBAN

KANBAN

Kanban es una palabra compuesta de


por:
Kan y ban. Kan = mirar, y ban significa
pster o placa, de ah surge
Kanban = ficha o tarjeta.
La idea de kanban se basa en cajas
llenas y cajas vacas.

Ejemplo
Ejemplo

Ej. Pongamos que un


proveedor tiene lista
una caja llena de
bujas para coches
Toyota. Cundo
debera enviar la
caja al Sr. Toyota?

Genialidad
Genialidadde
dekanban
kanban

Reside en que una vez una caja de


bujas se ha acabado en Toyota,
Toyota enva la caja vaca de vuelta
a por ms. Es en esta caja vaca
donde se coloca un kanban que
representa un pedido de bujas a
nivel de caja

Como
Comose
sepresenta
presentaun
unKanban
Kanban

Beneficios del Kanban

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ANDON

Andon

Andon
Andones
esun
unpalabra
palabraformada
formada
por:
por:
An
(evento)
+
Don
(lmpara)
An (evento) + Don (lmpara)
==luz
luzque
quese
seenciende
enciendecuando
cuando
pasa
pasacierto
ciertoevento.
evento.

Como
Comose
semaneja
maneja el
elAndon
Andon
Cuando un operador sealiza la luz naranja en su
puesto de montaje el supervisor de la lnea acude para
evaluar la gravedad del problema.
Los empleados se sienten ms responsables de sus
procesos solo por el hecho de confiarles la potestad de
parar la lnea.

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MULTIPRODUCCIN
EN MINI-LOTE

Multi-produccin en mini lote


Multiproduccin (mezclar productos) en
minilotes (hacer lotes pequeos) es una
consecuencia de:
Minimizar el nmero de elementos en un
sistema para manejar la complejidad.
Minimizar stock

Ventajas
Ventajas

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SENTIDO DE
CRISIS

Sentido
Sentidode
deCrisis
Crisis
El sentido de crisis esta profundamente embebido en
todos los niveles de Toyota y se desata a la mnima
critica.
Comparado con otras Compaas se podra decir que
en general los empleados de Toyota viven en una
cultura que es sensible a fallos, reveses, malas
noticias pero que al mismo les dota de herramientas
(5s), medios y una cultura donde se pueden hacer
cosas para mejorar.

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VIDEO

PARTE I

PARTE
II

CONCLUSIONES

El sistema de produccin Toyota es un sistema


integral de produccin y gestin surgido en la empresa
Japonesa automotriz del mismo nombre.
En origen, el sistema se dise para fbricas de
automviles y sus relaciones con proveedores y
consumidores, si bien se ha extendido a otros mbitos.
Este sistema fue desarrollado para ofrecer la mejor
calidad, menor costo y menor tiempo a travs de la
eliminacin de residuos.

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Gracias por
su Atencin

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