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PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

CONVERTIDOR LD - 2015
CONVERTIDOR LD
-
2015

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones

EN LA CONSTRUCCIÓN.

Sirve para estructurar los edificios, los puentes, transportar el agua, el gas u otros

fluidos.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones

EN EL SECTOR DEL TRANSPORTE.

Este sector constituye el segundo mercado acero, después de la construcción y las obras

publicas.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones

ENVASES DE USO COTIDIANO:

Depósitos, botes, latas, bidones, etc.

Numerosos envases son fabricados a partir de hojas de acero, si requieren un medio hermético de conservación.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones • ENVASES DE USO COTIDIANO: Depósitos, botes, latas, bidones, etc.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones

EN SANIDAD

El instrumental de acero inoxidable, las prótesis aleadas principalmente con titanio, forman parte del material sanitario.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones • EN SANIDAD El instrumental de acero inoxidable, las prótesis

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones

HOSTELERIA Y SERVICIOS

Cada vez más, los materiales de acero inoxidable se emplea por su presencia y limpieza en todo lo relacionado con la manipulación de alimentos.

Aplicaciones del hierro, acero y aleaciones • HOSTELERIA Y SERVICIOS Cada vez más, los materiales de

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

  • - Por su composición química -Aleados y no aleados

  • - Por su calidad de grupo - Comunes, aceros de calidad, aceros especiales

-Por su aplicación - Aceros herramientas, - Aceros de válvulas -Por sus propiedades - Aceros inoxidables,

- Aceros de trabajo en frio

- Aceros resistentes al calor

- Saldables de grano fino

-Por su tratamiento térmico Aceros endurecidos, - Por su estructura

Aceros nitrurados

Aceros austeniticos, duplex -Por su modo de producción Aceros eléctricos Aceros LD -Por su grado de oxigeno

Aceros Ferriticos,

Calmados , efervescentes

semicalmados

Aceros

CLASIFICACION Desde el mecanismo de oxidación del baño metálico

- Proceso de solera abierta Siemens – Martin Arco Eléctrico En los cuales la oxidación del baño (de gran superficie en relación a su volumen) se realiza por intermedio de la escoria Estos procesos necesitan de energía térmica externa para mantener el baño fundido

HORNOS DE AFINO

1864 – HORNO SIEMENS-MARTIN (ALE)

HORNOS DE AFINO 1864 – HORNO SIEMENS-MARTIN (ALE) <a href=PULSA PARA AMPLIAR 9 " id="pdf-obj-8-6" src="pdf-obj-8-6.jpg">

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HORNOS DE AFINO

1900 – HORNO ELÉCTRICO DE ARCO – Héroult (FR)

HORNOS DE AFINO 1900 – HORNO ELÉCTRICO DE ARCO – Héroult (FR) 12

HORNOS DE AFINO

1900 – HORNO ELÉCTRICO DE ARCO – Héroult (FR)

HORNOS DE AFINO 1900 – HORNO ELÉCTRICO DE ARCO – Héroult (FR) 13

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HORNOS DE AFINO

1978 – Horno eléctrico de inducción – Krupp (ALE)

HORNOS DE AFINO 1978 – Horno eléctrico de inducción – Krupp (ALE) 14

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PROCESOS DE REFINACION DEL ARRABIO

Para refinar el arrabio consiste en oxidar los elementos indeseables como el P, Si, Mn, y C, que se eliminan en la fase gaseosa como en la escoria, cuando estamos en los niveles deseados se procede a la desoxigenación, empleando un reductor enérgico como el Si, Mn, Alo Si-Ca. Según la compasión de la escoria por el periodo de refinación se dan dos procesos: Cuando el arrabio tiene alto % de P se da una escoria básica o proceso Básico y si tiene alto % de Si y bajo P se da el proceso Acido

PROCESOS NEUMATICOS

En los cuales se oxida directamente el baño

mediante oxigeno.

- Insuflando oxigeno (aire) a través del baño Procesos Bessemer y Thomas - Insuflando oxigeno puro sobre el baño

Procesos

LD

-

LD-AC

-

OLP

-

AOD

 

KALDO

-

ROTOR

-

VOD El suministro de calor es autógeno el calor es suministrado por la oxidación de los elementos de aleación del arrabio hasta mantener liquido el baño y fundir la carga fria (chatarra y cal)

HORNOS DE AFINO

1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB)

HORNOS DE AFINO 1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB) 1) Fase de llenado. El convertidor se inclina
HORNOS DE AFINO 1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB) 1) Fase de llenado. El convertidor se inclina

1) Fase de llenado. El convertidor se inclina y se vierte el arrabio fundido. 2) Fase de soplado. El convertidor se pone en posición vertical y se inyecta aire a presión desde el fondo, pasando a través de la masa fundida y oxidando el carbono, el silicio y el magnesio. 3) Fase de vaciado. Se inclina el convertidor y se vierten primero las escorias y después el acero en las lingoteras.

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HORNOS DE AFINO

1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB)

HORNOS DE AFINO 1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB) 1. Recipiente 3. Entrada de aire 5. Toma
HORNOS DE AFINO 1855 – CONVERTIDOR BESSEMER (GB) 1. Recipiente 3. Entrada de aire 5. Toma
  • 1. Recipiente

  • 3. Entrada de aire

  • 5. Toma de aire

  • 7. Boca

2. Cavidad interior

4. Caja de cierre

6. Basculante

HORNOS DE AFINO

1945 – Convertidor LD – Linz y Donowitz (AUS)

HORNOS DE AFINO 1945 – Convertidor LD – Linz y Donowitz (AUS) Paso 1 Paso 2

Paso 1

Paso 2

Paso 3

Paso 4

Se inclina el horno y se añade el arrabio, el fundente y, a veces, la

Se pone vertical y se baja la lanza para inyectar oxígeno en el metal fundido.

Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero.

Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden ferroaleacion es y carbono.

chatarra

 

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Las impurezas se queman.

PROCESO AOD

En el convertidor AOD tiene lugar la descarburación y afino del acero Durante el proceso se llevan a cabo diversos controles de composición y temperatura Al final del proceso se realiza el soplado de argón para homogenizar temperatura y favorecer la flotación de inclusiones

Vacuum Oxigen Decarburisation VOD

El proceso VOD/LD VAC ha sido desarrollado por Edelstahlwerk Witten AG con la colaboración de Republic Steel. Se sopla oxígeno por una lanza introducida por la cubierta de la cámara o cuchara de desgasificado y a una temperatura de1600 – 1650oC. Se emplean cucharas de buza corredera. Durante la operación se inyecta en el fondo de la cuchara argón que produce un agitado del baño. Después del afinado y de eliminar el vacío se añade una escoria reductora para recuperar el cromo hasta el 98 - 99%. Se hacen las adiciones finales y se ajusta la temperatura colándose el acero a continuación. El control de la temperatura se hace partiendo de la temperatura del acero al iniciar la operación y de su composición. Generalmente hay una subida de 100oC de temperatura que hay que compensar, si es preciso, con una agitación de argón o adición de chatarra.

PROCESO OLP

Se procede en dos etapas:

Despues de soplar oxigeno se elimina la primera escoria que contiene gran parte del P Luego empleando una lanza especial provista de venturi se vuelve a soplar oxigeno con CaO en polvo que forma una segunda escoria la que elimina el resto del P Esta segunda escoria puede emplearse como escoria para la carga siguiente

PROCESO LD – AC

En este proceso la caliza de la segunda escoria se agrega en trosos directamente al baño metalico

PROCESO KALDO

Este proceso emplea un convertidor

cilíndrico inclinado

de 15 a 20 ° y gira

sobre su eje a 20 a 30 rpm y se sopla

oxigeno a baja presión sobre la escoria con una lanza refrigerada, como el oxigeno se da sobre la escoria el movimiento permite una continua renovación de la interface metal- escoria permite una alta velocidad de transferencia de masa y de energía La homogenización del baño es muy eficiente debido a la rotación del convertidor

PROCESO ROTOR

Este proceso es de uso restringido emplea un convertidor cilindrico horizontal que gira lentamente 0,5 rpm Mediante dos lanzas refrigeradas se insufla oxigeno puro dentro del baño y sobre este para poder quemar el CO a CO2 y generar calor adicional el burbujeo del oxigeno y del CO generado produce una buena agitacion y homogenizacion del proceso

Tratamiento del arrabio TORPEDO ¢ El arrabio se saca del alto horno en un torpedo. ¢ El arrabio introducido tiene muchas impurezas:

Fosforo, hidrogeno, azufre nitrógeno y óxidos Inclusiones solidas como: MnS, SiO 2 , y Al 2 O 3

No se puede introducir el arrabio tan impuro al convertidor BOF (basic oxygen furnace ) Pretratamiento: desulturización, desfosforizacion. El silicio reacciona con Cal adicional (CaO) y óxido de hierro (FeO) para formar una escoria de la CaO-

FeO-SiO2

CaO, Na 2 CO 3 , CaC 2 y Mg se adicionan al metal

caliente para la desulfurizacion. Se lleva al convertidor. Termopares están instalados en los refractarios en varias localidades a la menor de las condiciones de los refractarios.

Grifos de presión para controlar la presión de la explosión y a diferentes elevaciones del eje horno para agregar en la supervisión de la permeabilidad de la carga y la ubicación de la zona de fusión. Se inserta una sonda debajo de carga retráctil para el control de la temperatura y composición del gas en el eje del horno. Estos datos se utilizan para modificar cambios de distribución de la carga y la vigilancia de la eficiencia del horno. Fijos por encima de la carga sondeos son empleados para medir la temperatura del gas para supervisar los patrones de gas a través de la carga. Un medidor de perfil transversal de radial mide la superficie superior de la carga de material después de carga inicial a la parte superior del horno. Sensores de movimiento, ya sea mecánicos pesos de stock o sensores de tipo de onda de radio, supervisar el descenso de la carga y dar esencialmente la sala para la carga de material adicional en el horno

Desulfurizacion

¢ En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a

0.4%) el azufre ejercía una acción muy perjudicial, aparece en forma de sulfuro de hierro que rodea los granos de hierro, que por su baja temperatura de fusión, durante la forja o laminación se agrieta el material. ¢ Se produce durante el sobre soplado a partir del momento en que la escoria está suficientemente fluida y la cal participa activamente en la reacción.

¢

El azufre se elimina mejor cuanto más básica sea la

escoria y menos óxido de hierro contenga. Es posible bajar de 0.12 a 0.06%. ¢ Para conseguir todavía más bajos contenidos de azufre, desulfuración del arrabio a su salida del Alto Horno:

Para ello se utiliza la práctica de desulfurar el arrabio en el canal o en la cuchara con sosa o carbonato sódico con lo que se consigue eliminar del 30 al 50% del azufre de la fundición.

Mezclador de metal

El Mezclador de Arrabio es un equipo utilizado para el almacenamiento de arrabio, principalmente en centrales Mini-Mills. La temperatura de trabajo normalmente llega hasta 1450ºC y su capacidad nominal varía de 150 t a 1000 t de arrabio almacenado.

Las principales solicitudes requeridas en los revestimientos refractarios son:

• Resistencia a la erosión por el arrabio y a la corrosión por la escoria;

• Resistencia al choque térmico;

• Estabilidad volumétrica; • Alta temperatura de encharque (calor específico del material refractario) para aumentar el almacenaje de calor.

Refractarios moldeados y no moldeados

Las unidades fabriles de Magnesita tienen capacidad para atender a las

diversas especificaciones de materiales refractarios moldeados (shaped refractories) y no moldeados (unshaped refractories), de acuerdo con las solicitudes para estos equipamientos en las siguientes calidades de materiales:

• Sílico-aluminosos; • Aluminosos; • Magnesianos;

En la antigüedad, el acero se producía martillando en aire el hierro sólido caliente.

  • - Los procesos modernos de acería comenzaron alrededor del año 1850 con Bessemer,

  • - El procesó Bessemer para la obtención del acero soplando aire por el fondo, a través de un baño de arrabio líquido contenido en un convertidor revestido

con materiales refractarios de silicio.

  • - En 1879, Thomas introdujo el uso del revestimiento básico (dolomítico) y de

un fundente básico, posibilitando así el uso del método neumático para el afino de arrabios fundidos a partir de minerales de alto contenido de fósforo comunes en muchos lugares de Europa. El siguiente gran avance fue el reemplazo del aire por oxígeno puro. Este desarrollo tuvo lugar en 1952-53 en Linz y Donawitz (Austria) e implicó el soplado de oxígeno por arriba a través de una lanza vertical, dado que los

materiales refractarios del fondo no podían soportar el uso de oxígeno puro. A este proceso se lo conoce como LD, o BOP, y representa la mayor parte de la capacidad instalada actualmente.

  • - En la década de los setenta fue desarrollado con gran éxito un proceso en el que el oxígeno es soplado por el fondo del convertidor, usando toberas

protegidas por un hidrocarburo gaseoso (gas natural o propano) o por fuel-oil.

La descomposición de este hidrocarburo enfría el material refractario en la zona de las toberas. A estos procesos se los conoce como OBM, Q-BOP y LWS. Una de sus ventajas es la muy eficaz agitación escoria- metal durante el soplado del oxígeno.

  • - El soplado mixto desarrollado hacia fines de la década de los setenta

constituye el avance más reciente. Un soplado limitado de un gas neutro (argón o nitrógeno) o de oxígeno a través del fondo en convertidores de soplado por arriba, brinda una agitación efectiva. A estos procesos se los conoce como LBE,

PLANTA INTEGRADA:

ALTO HORNO + CONVERTIDOR

PLANTA INTEGRADA: ALTO HORNO + CONVERTIDOR •
PLANTA INTEGRADA: ALTO HORNO + CONVERTIDOR •

EL CONVERTIDOR LD

Reactor en el cual se afina el arrabio para convertirlo en acero. Es un recipiente cilíndrico de acero con extremo inferior esférico y una boca en la parte superior, para carga y escoréo.

EL CONVERTIDOR LD • Reactor en el cual se afina el arrabio para convertirlo en acero.

CONVERTIDOR LD (LINZ-DURRER)

El proceso LD comenzó a desarrollarse a mediados del siglo XX, desplazando prácticamente procedimientos como el Bessemer, Thomas y Martin-Siemens, ocupando actualmente el primer lugar en la producción mundial del acero. La novedad de este proceso radicaba en la utilización de oxígeno puro (99%) en lugar de la corriente de aire que usaban los métodos anteriores. Esta operación fue realizada por primera vez con éxito en 1948 por Robert Durrer, profesor del Instituto de Siderurgia de la Escuela Politécnica de Berlín, y un antiguo alumno suyo, Heinrich Hellbrugge. Sin embargo, el desgaste que sufría el revestimiento refractario del horno y el alto precio del oxígeno en aquella época, hicieron que no fuera hasta después de la Segunda Guerra Mundial cuando en las proximidades de dos ciudades austriacas, Linz y Donawitz, a las que debe precisamente su nombre, el proceso LD pudo confirmar los éxitos obtenidos anteriormente.

Producción de acero en convertidores LD

El procesamiento en el convertidor LD (BOS) tiene por objeto afinar el metal caliente - arrabio producido en el alto horno – en acero líquido bruto, que luego podrá ser nuevamente afinado por metalurgia secundaria. Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburación y la eliminación del fósforo del arrabio y la optimización de la temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero. Las reacciones exotérmicas de oxidación que ocurren durante el proceso en el convertidor LD (BOS) generan gran cantidad de energía térmica – más de la necesaria para lograr la temperatura final del acero. Este calor adicional se utiliza para fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro. Las composiciones y temperaturas típicas de la carga de arrabio y del acero colado son las siguientes:

Temperatura / ° %C %Mn %Si %P %S %O C 0.03- Arrabio 3,7-4.6 0.2-2,6 0.3-2,3 <
Temperatura / °
%C
%Mn
%Si
%P
%S
%O
C
0.03-
Arrabio
3,7-4.6 0.2-2,6 0.3-2,3
< 0,3
0.0
1350-1400
0,08
0.01-
0.01-
Acero
0.05
0.1
0.0
0.06
1620-1720
0.02
0.02

Oxígeno: no debe ser menor que 99.5% de pureza, siendo el remanente compuesto de 0.005% de Nitrógeno y 0.2% de Argón.

Arrabio:

• • Oxígeno: no debe ser menor que 99.5% de pureza, siendo el remanente compuesto de

Carbono Cal Silicio Chatarra al convertidor LD se realiza con la finalidad que la temperatura del convertidor no se eleve demasiado

El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento básico cerrados por abajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxígeno puro a velocidad supersónica sobre la superficie de la fundición que se debe de afinar. VENTAJAS 1.- La calidad del acero es superior a los métodos Bessemer o Thomas. Es de la misma calidad que los aceros que se fabrican en Siemens y se aproxima a los aceros fabricados en Hornos Eléctricos de Arco. Fósforo =

0.015 a 0.040%, Nitrógeno = 0.0020 a 0.0050%. 2.- El costo de la acería es muy inferior al Siemens y al Eléctrico de Arco, con misma capacidad de producción. 3.- El proceso es de corta duración. Cada colada dura aproximadamente 40 minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6 horas y los Hornos Eléctricos de Arco duran 1 hor. 4.- Tienen la ventaja de basarse fundamentalmente en el empleo del arrabio líquido obtenidos en los altos hornos. Además tiene la ventaja de cargar del 10 al 35% de chatarra. La adición de cargas de chatarra u óxido de hierro en cantidades importantes sirven para enfriar el baño metálico. 5.- Los aceros fabricados con este método contienen generalmente menos oxígeno.

Todo el convertidor está cubierto por un revestimiento refractario básico (Dolomita

calcinada

Ma nesita) de es

esor variable de 250 a 800 mm de es esor

Horno

• Horno El recipiente está constituido por una carcasa de acero, revestido en su interior con

El recipiente está constituido por una carcasa de acero, revestido en su interior con ladrillos refractarios básicos (magnesita o dolomita) y se encuentra sostenido sobre un robusto anillo de acero equipado con muñones y su eje se acciona mediante un sistema basculante o de volcado. N: nariz. L: lanza de oxígeno. B: anillo de muñones. T: muñón. M: mecanismo basculante. H: piquera. (1)

-El recipiente (reactor o convertidor) está compuesto por una carcaza de acero, revestida

internamente con ladrillos refractarios (magnesita o dolomita), sostenida por un robusto

anillo de acero equipado con muñones, cuyo eje es accionado por un sistema basculante

o de volcado. El volumen interno del recipiente es entre 7 a 12 veces mayor que el

volumen del acero a procesar, para que la mayor parte de las proyecciones de metal

generadas por la inyección de oxígeno queden confinadas, conjuntamente con la escoria

expandida durante los períodos de espumado.

-- La capacidad típica es de 200 a 300 toneladas métricas de acero líquido y el ciclo entre

colada y colada es de aproximadamente 30 minutos, con un período de soplado de

oxígeno ¿Que de entra 15 minutos. y que sale?

  • - “Metal caliente” líquido, arrabio proveniente del alto horno después de haberlo

sometido a tratamientos específicos previos, tales como la desulfuración o la

defosforación

  • - Otras adicciones que contienen hierro, en especial chatarra y mineral,

calculadas para ajustar el balance térmico y obtener la temperatura de acero

requerida

  • - Las adiciones necesarias para formar una escoria de composición apropiada,

que incluyen, principalmente, cal (CaO) y cal dolomítica (CaO-MgO),

generalmente en la forma de trozos de 20 a 40 mm

  • - Oxígeno puro inyectado ya sea a través de una lanza con múltiples orificios o a

través Acero líquido

  • - Gas de escape rico en CO (entre 80 y 90%), recuperado a través de la campana

extractora cerrada o de combustión suprimida y es frecuentemente usado en los

quemadores de los hornos de recalentamiento

  • - Escoria, vaciada del recipiente después del acero

  • - Tanto el gas como la escoria constituyen valiosos sub-productos, siempre y

cuando sean adecuadamente recuperados y almacenados.

LA LANZA

¢ Una lanza enfriada por agua es utilizada para inyectar una corriente de oxígeno a gran velocidad en el baño líquido. ¢ Los chorros supersónicos son producidos con boquillas convergentes / divergentes y brindan características de penetración bien definidas y controladas, a fin de producir eficientemente las reacciones metalúrgicas deseadas y de maximizar la vida útil de la lanza (típicamente de 200 a 400 coladas). ¢ Por lo general, las puntas de lanza presentan de 3 a 5 orificios.

Toberas

¢ El oxígeno es inyectado a través del fondo del recipiente utilizando una serie de 14 a 22 toberas. Éstas están formadas por dos tubos concéntricos, donde el oxígeno fluye a través del conducto central y un hidrocarburo fluido, usado como refrigerante, fluye a través del espacio anular entre ambos tubos. Generalmente, el oxígeno es soplado a una tasa de aproximadamente 4 a 4.5 m³ por minuto por tonelada de acero. Mezclada con el oxígeno, la cal pulverizada es inyectada usualmente a través del baño líquido para mejorar la disolución de la cal y, por lo tanto, la formación de escoria durante el soplado. ¢ Un hidrocarburo fluido (gas natural, propano, fuel-oil) es mezclado con el oxígeno puro en la punta de la tobera para lograr un efecto de enfriamiento y de ese modo proteger la tobera. El hidrocarburo frío no se quema cuando entra en contacto con el chorro de oxígeno, sólo se descompone a través de reacciones muy endotérmicas. Más tarde, el C y el H liberados se oxidarán, pero bien lejos de la zona sensible.

El sistema llamado BOF (aceración al oxígeno) se inició en 1952 en Austria, cuando se construyó la primera acería de este tipo, que tiene su antecedente directo en el convertidor construido por Henry Bessemer a mediados del siglo pasado.

El sistema BOF revolucionó notablemente la producción del acero, y el método fue rápidamente adoptado por los grandes productores del mundo. En 1984, el 56 por ciento de la producción mundial de acero se elaboraba bajo ese sistema.

La refinación del arrabio en el proceso BOF o aceración al oxígeno se lleva a cabo en un recipiente que asemeja a una pera, llamada convertidor, mediante el soplo de oxígeno, a través de unas lanzas.

La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno (en un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra; adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para formar una escoria para refinación.

Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.

El Proceso

El Proceso

El funcionamiento del convertidor LD es el siguiente:

1.El horno se inclina desde su posición vertical y se hace la carga de la chatarra, después del hierro fundido y se vuelve a enderezar. 2.Se baja la lanza y se inyecta un flujo de oxígeno sobre la carga. 3.A continuación comienza la oxidación de las impurezas en el siguiente orden: en los primeros minutos del soplado se oxida el silicio (Si) y casi al mismo tiempo el manganeso (Mn). Después ocurrirá con el carbono (C), y por último con el fósforo (P), que es el que más tiempo tarda. Esto supone un problema ya que cuando se ha eliminado todo el fósforo, posiblemente los porcentajes que queden de silicio, manganeso y carbono sean demasiado bajos, por lo que es en este momento cuando se restituyen las cantidades necesarias de estos tres elementos y se añaden los elementos aleantes requeridos. 4.A los 20 minutos aproximadamente de iniciado el proceso se interrumpe el soplado, se sacan muestras para analizar el acero y la escoria, que es el material que se forma como consecuencia de la oxidación de las impurezas durante el proceso, y se mide la temperatura alcanzada. Si en ese momento la composición y la temperatura son las idóneas, se procederá a la colada del acero y de la escoria.

La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como carbón, fósforo, azufre, silicio, etc. El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio, a la atmósfera.

El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan las ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener. El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la escoria que se formó durante el proceso.

La olla que contiene el acero se lleva a la fosa de vaciado por medio de un carro de transferencia que corre por debajo del convertidor y d ahí, por medio de una grúa viajera se le transporta hasta un tratamiento secundario donde se recalienta, afina y alea hasta las condiciones deseadas de composición química. Una vez concluída esta operación, la olla que contiene el acero es trasladado a instalaciones adyacentes de colada.

THE BASIC OXYGEN STEELMAKING (BOS) PROCESS I INTRODUCTION Accounting for 60% of the world's total output of crude steel, the Basic Oxygen Steelmaking (BOS) process is the dominant steelmaking technology. In the U.S., that figure is 54% and slowly declining due primarily to the advent of the "Greenfield" electric arc furnace (EAF) flat-rolled mills. However, elsewhere its use is growing. There exist several variations on the BOS process: top blowing, bottom blowing, and a combination of the two. This study will focus only on the top blowing variation. The Basic Oxygen Steelmaking process differs from the EAF in that it is autogenous, or self-sufficient in energy. The primary raw materials for the BOP are 70-80% liquid hot metal from the blast furnace and the balance is steel scrap. These are charged into the Basic Oxygen Furnace (BOF) vessel. Oxygen (>99.5% pure) is "blown" into the BOF at supersonic velocities. It oxidizes the carbon and silicon contained in the hot metal liberating great quantities of heat which melts the scrap. There are lesser energy contributions from the oxidation of iron, manganese, and phosphorus. The post combustion of carbon monoxide as it exits the vessel also transmits heat back to the bath. The product of the BOS is molten steel with a specified chemical anlaysis at 2900°F-3000°F. From here it may undergo further refining in a secondary refining process or be sent directly to the continuous caster where it is solidified into semifinished shapes: blooms, billets, or slabs. Basic refers to the magnesia (MgO) refractory lining which wears through contact with hot, basic slags. These slags are required to remove phosphorus and sulfur from the molten charge. BOF heat sizes in the U.S. are typically around 250 tons, and tap-to-tap times are about 40 minutes, of which 50% is "blowing time". This rate of production made the process compatible with the continuous casting of slabs, which in turn had an enormous beneficial impact on yields from crude steel to shipped product, and on downstream flat-rolled quality.

THE BASIC OXYGEN STEELMAKING (BOS) PROCESS I INTRODUCTION Accounting for 60% of the world's total output
Figure 1: Charging aisle of a Basic Oxygen Steelmaking Plant showing scrap being charged into the

Figure 1: Charging aisle of a Basic Oxygen Steelmaking Plant showing scrap being charged into the BOF vessel. A ladle full of hot metal is seen to the right

II BASIC OPERATION

BOS process replaced open hearth steelmaking. The process predated continuous casting. As a consequence, ladle sizes remained unchanged in the renovated open hearth shops and ingot pouring aisles were built in the new shops. Six-story buildings are needed to house the Basic Oxygen Furnace (BOF) vessels to accommodate the long oxygen lances that are lowered and raised from the BOF vessel and the elevated alloy and flux bins. Since the BOS process increases productivity by almost an order of magnitude, generally only two BOFs were required to replace a dozen open hearth furnaces. Some dimensions of a typical 250 ton BOF vessel in the U.S. are: height 34 feet, outside diameter 26 feet, barrel lining thickness 3 feet, and working volume 8000 cubic feet. A control pulpit is usually located between the vessels. Unlike the open hearth, the BOF operation is conducted almost "in the dark" using mimics and screens to determine vessel inclination, additions, lance height, oxygen flow etc. Once the hot metal temperature and chemical analaysis of the blast furnace hot metal are known, a computer charge models determine the optimum proportions of scrap and hot metal, flux additions, lance height and oxygen blowing time.

A "heat" begins when the BOF vessel is tilted about 45 degrees towards the charging aisle and scrap charge (about 25 to 30% of the heat weight) is dumped from a charging box into the mouth of the cylindrical BOF. The hot metal is immediately poured directly onto the scrap from a transfer ladle. Fumes and kish (graphite flakes from the carbon saturated hot metal) are emitted from the vessel's mouth and collected by the pollution control system. Charging takes a couple of minutes. Then the vessel is rotated back to the vertical position and lime/dolomite fluxes are dropped onto the charge from overhead bins while the lance is lowered to a few feet above the bottom of the vessel. The lance is water-cooled with a multi-hole copper tip. Through this lance, oxygen of greater than 99.5% purity is blown into the mix. If the oxygen is lower in purity, nitrogen levels at tap become unacceptable. As blowing begins, an ear-piercing shriek is heard. This is soon muffled as silicon from the hot metal is oxidized forming silica, SiO2, which reacts with the basic fluxes to form a gassy molten slag that envelops the lance. The gas is primarily carbon monoxide (CO) from the carbon in the hot metal. The rate of gas evolution is many times the volume of the vessel and it is common to see slag slopping over the lip of the vessel, especially if the slag is too viscous. Blowing continues for a predetermined time based on the metallic charge chemistry and the melt specification. This is typically 15 to 20 minutes, and the lance is generally preprogrammed to move to different heights during the blowing period. The lance is then raised so that the vessel can be turned down towards the charging aisle for sampling and temperature tests. Static charge models however do not ensure consistent turndown at the specified carbon and temperature because the hot metal analysis and metallic charge weights are not known precisely. Furthermore, below 0.2% C, the highly exothermic oxidation of iron takes place to a variable degree along with decarburization. The "drop" in the flame at the mouth of the vessel signals low carbon, but temperature at turndown can be off by +/- 100°F.

FIGURE 3: SECTION THROUGH THE BOF VESSEL DURING OXYGEN BLOWING. (REF: MAKING, SHAPING, AND TREATING OF

FIGURE 3: SECTION THROUGH THE BOF VESSEL DURING OXYGEN BLOWING. (REF: MAKING, SHAPING, AND TREATING OF STEEL, 11TH EDITION, STEELMAKING AND REFINING VOLUME. AISE STEEL FOUNDATION, 1998, PITTSBURGH PA)

the past, this meant delays for reblowing or adding coolants. Today, with more operating experience, better computer models, more attention to metallic input quality, and the availability of ladle furnaces that adjust for temperature, turndown control is more consistent. In some shops, sublances provide a temperature-carbon check about two minutes before the scheduled end of the blow. This information permits an "in course" correction during the final two minutes and better turn-down performance. However, operation of sublances is costly, and the required information is not always obtained due to malfunctioning of the sensors. Once the heat is ready for tapping and the preheated ladle is positioned in the ladle car under the furnace, the vessel is tilted towards the tapping aisle, and steel emerges from the taphole in the upper "cone" section of the vessel. The taphole is generally plugged with material that prevents slag entering the ladle as the vessel turns down. Steel burns through the plug immediately. To minimize slag carryover into the ladle at the end of tapping, various "slag stoppers" have been designed. These work in conjunction with melter's eyeballs, which remain the dominant control device. Slag in the ladle results in phosphorus reversion, retarded desulfurization, and possibly "dirty steel". Ladle additives are available to reduce the iron oxide level in the slag but nothing can be done to alter the phosphorus.

the past, this meant delays for reblowing or adding coolants. Today, with more operating experience, better computer models, more attention to metallic input quality, and the availability of ladle furnaces that adjust for temperature, turndown control is more consistent. In some shops, sublances provide a temperature- carbon check about two minutes before the scheduled end of the blow. This information permits an "in course" correction during the final two minutes and better turn-down performance. However, operation of sublances is costly, and the required information is not always obtained due to malfunctioning of the sensors. Once the heat is ready for tapping and the preheated ladle is positioned in the ladle car under the furnace, the vessel is tilted towards the tapping aisle, and steel emerges from the taphole in the upper "cone" section of the vessel. The taphole is generally plugged with material that prevents slag entering the ladle as the vessel turns down. Steel burns through the plug immediately. To minimize slag carryover into the ladle at the end of tapping, various "slag stoppers" have been designed. These work in conjunction with melter's eyeballs, which remain the dominant control device. Slag in the ladle results in phosphorus reversion, retarded desulfurization, and possibly "dirty steel". Ladle additives are available to reduce the iron oxide level in the slag but nothing can be done to alter the phosphorus.

After tapping steel into the ladle, and turning the vessel upside down and tapping the remaining slag into the "slag pot", the vessel is returned to the upright position. In many shops residual slag is blown with nitrogen to coat the barrel and trunion areas of the vessel. This process is known as "slag splashing". Near the end of a campaign, gunning with refractory materials in high wear areas may also be necessary. Once vessel maintenance is complete the vessel is ready to receive the next charge.

III BASIC CHEMISTRY AND HEAT BALANCE

A heat size of 250 tons is used as the basis for the following calculations. This is close to the average heat size for the 50 BOFs which were operable in the U.S. in 1999. The following charge chemistry is assumed:

Table 1 illustrates the heat balance PER TON OF HOT METAL. It assumes a 75% hot metal in a total charge of 275 tons which yields 250 tons of liquid steel (without alloys). If the oxygen were supplied as air, the heat required to take N2 from room temperature to 2900°F would be about 500,000 Btu per NTHM, which illustrates that the BOS is a Bessemer process with cold scrap substituted for cold nitrogen. (NTHM one short ton or 2000 pounds of hot metal).

 

%C

%Si

%Mn

%S

%P

%Al

Residuals

Hot metal

4.5

.75

1.0

.01

.05

0

0

Scrap

.05

.05

.4

.015

.01

.03

0.1

TABLE I. HEAT BALANCE PER NET TON OF HOT METAL 75% HOT METAL IN CHARGE

The actual percentage of hot metal in the charge is very sensitive to the silicon content and temperature of the hot metal and obviously increases as these decrease. The oxygen required per heat is shown in Table II, as #/NTHM and as a percentage for the various reactions. 181#/NTHM corresponds to about 18.6 tons/per heat or 1800 scf/tapped ton. Oxygen consumption increases if end-point control is poor and reblows are necessary

HEAT AVAILABLE

Btu (000's)

HEAT REQUIRED

Btu (000's)

C —> CO

366

H.M 2400—>2900 F _

220

Si —> SiO2

204

FLUXES —>2900 F

110

Mn —> MnO

60

O2 —>2900 F

120

P —>P2O5

10

HEAT LOSSES

50

Fe—>FeO

110

SCRAP —>2900 F

415

CO—>CO2

130

SLAG FORMATION

35

TOTAL

915

915

. OXYGEN REQUIREMENTS PER NTHM The final calculation for yield losses is shown in TABLE III. The metalloids and Mn are oxidized out of the hot metal, the scrap is often coated with Zn which volatilizes, and iron units are lost to the slag, fume, and slopping. To tap 250 tons of liquid steel, 250/0.91 or 275 charge tons are required, of which 206 will be hot metal, and the balance scrap.

TABLE III YIELD LOSSES IN A BOF HEAT

 

REACTION

#/NTHM

% OF TOTAL

 

C —>CO

120

66

Si—>SiO2

17

9

Fe—>FeO (SLAG)

16

9

CO—>CO2

12

7

Fe—>FeO (FUME)

8

4

Mn,P—>MnO,P2O5

7

4

DISSOLVED OXYGEN

1

1

 

181

100

 
 

LOSS

% CHARGE

METALLOIDS IN HM (6.3%)

4.7

DEBRIS,COATINGS ON SCRAP ( 2.5 %)

0.6

IRON TO SLAG

2.2

IRON TO FUME

1

IRON TO SLOPPING

0.5

TOTAL

9

CARACTERISTICAS METALURGICAS DE LA CONVERSION CON OXIGENO PURO

Los Fenómenos metalúrgicos se desarrollan en condiciones diferentes en tres zonas características como en la figura La primera zona es la región pequeña del baño cuya superficie está sometida a la acción directa del chorro de oxigeno, la fracción de la superficie total del baño sobre el que se ejerce dicha acción es alrededor del 3% En esta zona las reacciones entre el oxigeno , el hierro y los elementos que lo acompañan se efectúan muy rápidamente a temperaturas de aprox. 2000 °C una parte de los óxidos se volatilizan, otra forma parte desde el principio del soplado y con la cal que se agrega una escoria muy activa, una fracción de FeO formado se disuelve. Los óxidos formados a partir del C y del S se desprenden en forma gaseosa. Las reacciones que se producen en la zona adyacente a la zona 1 (zona de impacto) no serian suficientes para producir rápidamente un acero utilizable si debido a una circulación, el oxigeno disuelto en sobreabundancia no se difundiera a la zona 2 del baño. Esta circulación que constituye una característica del proceso LD está provocada esencialmente por el aumento de la densidad de la parte del baño de la zona 1 del cual se han eliminado los elementos que acompañan al hierro. Mientras que el arrabio liquido de la zona 2 que a las temperaturas que tiene dicha zona, tiene una densidad de 6,5 la densidad de la zona 1 debe de estar alrededor de 7,1 en consecuencia el metal ya afinado (de la zona 1) tiende a descender en el convertidor y dicho movimientos se acentúa por las fuerzas que se desarrolla el desprendimiento gaseoso que acompaña la combustión del carbono.

De este modo el metal afinado de la zona 1 se pone en contacto intenso con el arrabio de la zona 2 y se mezcla con el mismo, y debido altas temperaturas existente, cede con gran velocidad su exceso de oxigeno y sufre en consecuencia una desoxidación. El desprendimiento de CO (ebullición favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de gas en el seno de la zona 2 acentúan considerablemente la diferencias de densidades entre las dos zonas. Se establece así una circulación que renueva el metal sometido a la acción directa del chorro de oxigeno. El baño de la zona 2 asciende a lo largo de la pared del convertidor y atraviesa la zona 3 en la que al ponerse en contacto con la escoria liquida se desprende de los productos no metálicos de las reacciones. Desde el principio de la ebullición del baño se forma encima del mismo una escoria bien fluida la cual absorbe gran parte de los óxidos de MnO y FeO volatilizados en la zona de impacto. Dicha escoria de ferrita de calcio puede fijar el P2O5 El FeO y el MnO formados en la zona 1 y absorbidos como queda dicho en la escoria provocan en la zona 3 aparte del afino una reducción del Mn

Una característica muy importante del proceso LD es la regulación automática de los fenómenos del afino de las 3 zonas . Cuando hacia el fin de la conversión las necesidades de oxigeno son menos importantes y las velocidades de las reacciones disminuyen la circulación del baño se frena sola. Las impulsiones provocadas por las diferencias de densidades decrece así como las debidas a la ebullición provocada por el CO. En consecuencia el baño no puede seguir enriqueciéndose en oxigeno porque tiende a tener una composición mas homogénea y en consecuencia, es la zona 1 la que tiende a tener la densidad más débil de resultas de la mayor temperatura en la zona de impacto. Este sistema de aporte del oxigeno al baño diferencia fundamentalmente al proceso LD de los procesos de conversión por el fondo del tipo Bessemer pues en estos últimos debido a que el oxigeno atraviesa al baño de abajo arriba no se puede conseguir dicha regulación automática del aporte de oxigeno al baño metálico

De una manera ilustrativa puede decirse que una operación LD:

Dura aprox 35 minutos de colada a colada (tap to tap).

De los cuales 18 minutos corresponden al soplado

Se consume alrededor de :

  • 57 Nm3 de oxigeno por tonelada de acero de los

que :

  • 36 Nm3 para la combustión del C

    • 4 Nm3 para la oxidación de Si

    • 8 Nm3 para la oxidación del Mn

    • 4 Nm3 para la escorificación de Fe

    • 2 Nm3 para la oxidación de P

¢ La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas de oxidación al contacto con el oxígeno inyectado, en condiciones alejadas del equilibrio termodinámico con los otros elementos presentes:

C + ½ O 2 CO

¢ Otras reacciones de oxidación que se producen durante el proceso de afino incluyen:

Si + O 2 SiO 2

2P + (5/2)O 2 P 2 O 5 Mn + ½O 2 MnO Fe + ½O 2 FeO 2Fe + (3/2)O 2 Fe 2 O 3

¢ La carga de metal caliente se afina mediante reacciones rápidas de oxidación al contacto con

VARIACION DE LA COMPOSICION DE BAÑO DURANTE EL SOPLADO

Este nos representa el grado de oxidación del baño y representa el factor principal para llevar a cabo la desoxidación del acero liquido

VARIACION DE LA COMPOSICION DE BAÑO DURANTE EL SOPLADO Este nos representa el grado de oxidación

ESTUDIO TERMODINAMICO

ANALISIS DE LA CURVA DEL CARBONO

De acuerdo al % y siendo el diagrama Fe – C se nota que una fundición y su temperatura de fusión esta entre 1250 - 1390 °C y como esta en forma de cementita su dureza es alta

Fe3C

En el arrabio ingresa con alto contenido de C pero para un acero se requiere < 1,8 % C Se dan las siguientes reacciones:

C

+

½ O2

=

CO

(1)

C

+

(FeO)

=

Fe

+

CO

(2)

C

+

O

=

CO

(3)

CO

+

O

=

CO2

(4)

Observando la curva se nota que en 15 minutos de soplado +/- baja hasta 0,9 % donde la reacción 1 es altamente exotérmica y permite tener una alta temperatura por encima del punto de fusión del acero , esto nos da un desgaste mayor de refractarios y para evitar y hacer bajas la temperatura se le puso chatarra fría Para que se forme la burbuja de Cose debe de vencer Presión de la columna de metal Escoria Atmosfera exterior Fuerzas de cohesión del liquido (tensión superficial )

A sea

superf

Pco

> = Patm

+

Pescoria + Pmetal

+ Ptens,

Lo que nos indica que a mayor profundidad del baño existe mayor dificultad de la formación de la burbuja de CO o sea se

mejora en un vacio que origina la efervescencia del metal Es decir se forma la burbuja de CO en las superficies limite Metal - revestimiento Metal - burbujas de gas subiendo Metal - inclusiones no metálica

Se nota que el carbono disuelto n el metal puede oxidarse por el oxigeno que :

1.- Se contiene en la fase gaseosa

 

C

+

½ O2 (gas)

=

CO

delta G

=

- 152570

-

338 T

 

2.- Que contiene el FeO de la escoria

 
 

C

+

(FeO)

=

Fe liq.

+

CO gas

delta G

=

+ 85373

-

83,8

T

3.- que esta disuelto en el metal

 
 

C

+

O

=

CO gas

 

delta G

 

=

-

35630

-

31

T

Lo esencial se da que analizando y concluyendo que la formación de CO

Agita el baño Nivela la composición del metal y la temperatura Influye en la eliminación de gases e inclusiones no metálicas es la reacción principal

OXIDACION Y REDUCCION DEL SILICIO

Elsilicio se alea con el Fe en todas proporciones y se disuelve en el fierro proporcionando calor

Si

-------

Si

delta G

=

- 121400

-

1,2 T

El silicio se suministra en

arrabio, mena de Fe, por reducción

en el alto horno pasa

silicio al baño

El silicio es fácilmente oxidable por su energía libre mayo que la

del oxigeno dando SiO2

Es el primer elemento que se oxidad en el baño realizándose a temperatura baja y basicidad elevada y se le utiliza como un reductor para eliminar el oxigeno El silicio disuelto en el metal se oxidad por el oxigeno:

Que está en la fase gaseosa

Si

+

O2

gas

=

(SiO2)

 

delta G

=

-

775670

+

198

T

Que está contenido en los oxidos de hierro en la escoria

 

Si

+

2(FeO)

 

=

SiO2

+

2 Fe liq

delta G

=

-

300000

+

98

T

Que esta disuelto en el meta

 

Si

+

2 O

=

SiO2

 

delta G

=

-

541840

+

203

T

El signo + en el 2do miembro nos indica que a se puede crear

condiciones para su reducción

OXIDO REDUCCION DEL MANGANESO

La mayor parte del manganeso presente en el metal caliente se oxidará durante la

primera etapa del soplado con oxígeno. Cualquier cantidad de manganeso remanente

puede también ser absorbido por la escoria o reabsorbido en el acero debido a las

reacciones de oxidación/reducción en la interfaz escoria/metal.

El Mn se disuelve en el Fe en todas proporciones

El Mn decrece rápidamente debido a una escoria acida en un primer momento pero casi

al final del soplado crece momentáneamente por el retorno de Mn de la escoria

El Mn se tiene en mena de manganeso, mena de Fe, chatarra de acero

El Mn disuelto en el metal se oxidad por el oxigeno :

Que contiene en la fase gaseosa

Mn

+

½ O2

gas

= (MnO)

 

delta G

=

- 36138

+

1060 T

 

Que contiene el oxido de hierro de la escoria

 

Mn

+

(FeO)

=

(MnO)

+

Fe

liq

delta G

=

-

124000

+

56,4T

Qu e esta disuelto en el metal

 

Mn

+

O

=

(MnO)

delta G

=

245000

+

109

T

El sigo + nos indica que a >

T la ecuación se puede dar al inverso

y es reducido

especialmente por el Fe

 

(MnO)

+

Fe liq

=

Mn

+

(FeO)

 

(MnO

+

C

=

Mn

+

CO gas

 

2 (MnO)

+

Si

=

2 Mn

+

(SiO2

O se en una escoria acida entra en interacción con los óxidos ácidos de la escoria ya que

el MnO es básico

 

(SiO2)

 

+

2 (MnO)

=

(MnO) 2

.

SiO2)

O sea en el proceso acido es más fácil la formación MnO pero se reduce menos en el

proceso básico o sea la actividad del MnO desarrollada en escoria acidad es inferior al

que desarrolla en escoria básica

OXIDACION Y REDUCCION DEL FOSFORO

El P se disuelve en el Fe en cantidades considerables y se desprende cierto calor

P2

---El P es nocivo porque :

2

P

delta G

=

- 245300

-

38

T

Durante la cristalización del lingote o fundición se produce segregación en la linia de liquidus y solidus

El P viene del : arrabio, en la ganga de la mena de hierro, chatarra , ferroaleaciones El P contenido en el metal puede ser oxidado por el oxigeno que :

Contiene en la fase gaseosa

 

4/5

P

+

O2 gas

 

=

2/5 (P2O5)

delta G

=

-

619280

+

175 T

 

Contenido en los óxidos de la escoria

 
 

4/5

P

+

2 (FeO)

 

=

2/5 (P2O5)

+

2 Fe

liq

delta G

=

-

143050

+

66

T

Que esta disuelto en el metal

 
 

4/5

P

+

2

O

=

2/5 (P2O5)

 

delta G

=

-

385220

+170 T El signo + indica que a > T > reducción

 
 

(FeO)

+

(P2O5)

 

=

(FeO) n .

(P2O5)

O también fosfatos :

(Fe2O3) . (P2O5)

(Fe2O3) 2 . (P2O5) Pero a altas temperaturas los fosfatos son inestables y el fosforo retorna al metal

En todo caso para eliminar el P a partir del metal y retenerlo en escoria :

Que el P2O5 disminuya su actividad en la escoria y se hace

esto haciendo básica la escoria siguientes componentes estables

(cal y caliza) o sea se dan : los

( CaO) 4 . (CaO) 3 .

(P2O5)

(P2O5)

Al interaccionar el metal con la escoria que contienen los óxidos

de hierro y de calcio se da

2

P

+

5 (FeO)

+

(CaO)

=

(CaO) 4

.

(P2O5)

+

5 Fe

2

P

+

5 (FeO)

+

3 (CaO)

=

(CaO) 3

.

(P2O5)

+

5 Fe

Para acelerar junto con el chorro de oxigeno se echa la cal

pulverizada o cal mas mena de Fe

Si existe mucho

P

se saca co 3 – 3 escorias

En resumen se diría que el P para eliminarlo se requiere

Tener medio oxidante, alta actividad de óxidos de hierro presente en la escoria Alta basicidad de la escoria Presencia de escorias con bajo P Temperatura no alta

Desfosforación y se da en los primeros minutos de soplo. Mediante las siguientes reacciones:

2[P]

+

2[Fe 2 P]

5(FeO)

+

5(FeO)

(P 2 O 5 )

(P

+ 2 O 5 )

5[Fe]

+

9[Fe]

 

4(CaO)

+

(P2O5)

(CaO)4

 

P2O5

Si

+

2FeO

+

2CaO

2CaO.SiO2

+

2Fe

P

+

5FeO

+

CaO

Cao.P2O5

+

5Fe

n

+

FeO

MnO

+

Fe

+

CaO

CaS

+

½O2

eS

+

CaO

CaS

+

FeO

ELIMINACOION DEL ASUFRE, DESULFURACION DEL METAL

Su solubilidad es ilimitada en el Fe líquido

El

sulfuro y el Fe forman un eutéctico a 988 ° C y en presencia de oxigeno

se funde a temperaturas más bajas que se acumulan en la superficie de los

granos

 

Al disolverse el azufre en el acero se desprende calor

 

½

S gas

----

S

El C y Si eleven la actividad del

= S en el metal liquido

delta G

- 228220

+

49

T

El azufre vienen en : la chatarra, atmosfera del horno, arrabio

Se puede eliminar :

FeS

+

Mn

=

(SMn)

+

Fe

FeS

+

(CaO)

=

(SCa)

+

(FeO)

FeS

+

(MnO)

=

(MnS)

+

(FeO)

El SCa es insoluble en el metal El SMn es casi insoluble En resumen se puede decir , que se elimina el Presencia de escorias básicas, alto CaO

S

por :

Bajo grado de oxidación del metal (mínimo O) y grado mínimo de oxidación de escoria (FeO) Agitación del metal y mayor superficie de contacto Aumento de la temperatura del baño El azufre puede captar el oxigeno de la lanza

S

+

O2

gas

=

SO2

gas

pero es mínima

Formación y composición de la escoria

-La escoria contiene óxidos que surgen de algunas reacciones de oxidación (SiO2, P2O5, FeO y MnO), de fundentes agregados (CaO, MgO) y del desgaste de refractarios (MgO).

- Al final de la operación , el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del peso total de la carga

- su composición aproximada es :

Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3 , CaO y MgO el resto. - El baño de acero al final del proceso de soplado tiene una

temperatura de 1650ºC y la siguiente composición:

= 0.02% Si = 0.05%

C = 0.08%, Mn

Evolución de la composición de la escoria durante el soplado:

Escoria ácida formada a partir del Si y el Fe (Mn) oxidados. La cal es disuelta sólo parcialmente. La temperatura es baja para que se oxide parte del fósforo. La cal se disuelve progresivamente enriqueciendo en CaO a la escoria líquida y reduciendo su contenido de FeO a causa de la dilución y de la reducción del FeO durante la decarburación total (en especial, si la lanza está demasiado baja). La escoria es heterogénea y no reactiva respecto del fósforo. Escoria reactiva, apropiada para la defosforación final.

Tratamiento de escoria

  • - En los convertidores LD (BOF), la escoria es generada a una tasa de 60 a 100 kg por tonelada métrica de acero. Una vez realizada la colada del acero, la escoria se vierte en una cuchara de escoria mediante el

volcado del convertidor y se descarga en el patio de escoria, desde donde puede ser recuperada.

  • - Actualmente, casi la mitad de esta cantidad se recicla internamente, ya sea en la planta de sinterizado o

bien, se la utiliza directamente en el alto horno. Los valiosos elementos así recuperados son Fe y CaO. Este

tipo de reciclado de escoria dentro de la misma planta ha ido disminuyendo debido a las demandas de acero de mayor calidad, por ejemplo con menor contenido de fósforo.

  • - Se están explorando otros usos, tales como relleno de tierras, agregados y para fines agrícolas.

Gas de escape y tratamiento de gases

  • - Por lejos, la mayor masa de humos se genera durante el soplado principal, consistente en:

Gases calientes. Alrededor de 80 Nm³ por tonelada métrica de acero compuestos de 80-95% CO y el resto CO 2 . Se produce también polvo de óxido, alrededor de 12 kg de óxido de hierro por tonelada métrica de

acero y también contienen óxidos de metales pesados, por ejemplo, Zn, Pb, y otros, dependiendo de la mezcla de chatarra Cal y partículas de escoria, alrededor de 4 kg por tonelada métrica de acero

  • - Los sistemas de recolección de estos humos son de dos tipos:

Campanas abiertas que aspiran suficiente aire para quemar por completo el CO antes de que llegue al sistema de filtrado Campanas cerradas o de combustión suprimida que eliminan o reducen la entrada de aire a niveles muy bajos (< 15%). Después del filtrado, los gases de escape pueden ser recuperados y usados en hornos de recalentamiento. Las acerías de más reciente construcción están empleando sistemas de campana cerrada.

5.- COLADA.

Después de haber sido desoxidado y carburado el baño metálico, se procede a la colada del acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del convertidor, se gira éste y el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en este momento se realizan también adiciones de ciertas ferroaleaciones al chorro del acero.

GRACIAS

POR

ESCUCHARME