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Agencia de

Cooperacin
Internacional del
Japn

Universidad de Santiago
de Chile Facultad de
Ingeniera
Departamento de
Ingeniera Industrial

7 HERRAMIENTAS PARA
EL CONTROL DE LA CALIDAD

Elaboracin:
Kiyohiro Ikeda
Letycia Pailamilla
Garcs
Pablo Allende Vidal
Profesor Juan
Seplveda Salas

POR QU LA GESTION DE LA
CALIDAD ES HOY UN TEMA TAN
IMPORTANTE?
GLOBALIZACION
CLIENTES
EXIGENT
ES
MERCAD
O FIJA
PRECIOS

CALI

MERCADOS
COMPETITIVOS
OPORTUNIDAD
ES PARA
MEJORAR
UTILIDAD
DEPENDE DE
LA
REDUCCIN
DE LOS
COSTOS
2

CUL ES LA IMPORTANCIA DE
LAS 7
HERRAMIENTAS?

Experien
cias
indican
95% de los
que con
problemas de la
las 7
calidad y
Herramie
productividad de
ntas
de la
las reas
La
combinacin
de stas proporciona
una
Calidad
productivas
metodologa
prctica y sencilla para:
Solucin efectiva de problemas,
Mejoramiento de procesos
Establecimiento de controles en las operaciones
del proceso

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y


EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)

Objetivos:
Identificar la raz o causa principal de un

problema o efecto
Clasificar y relacionar las interacciones entre
factores que estn afectando al resultado de un
proceso.
4

H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y


EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
Caractersticas:
Mtodo de trabajo en grupo que muestra la
relacin entre una caracterstica de calidad
(efecto) y sus factores (causas)
Agrupa estas causas en distintas categoras, que
generalmente se basan en las 4 M ( Maquinas,
Mano de Obra, Materiales y Mtodos)
Ventajas:
Metodologa simple y clara.
Estimula la participacin de los miembros del
grupo de trabajo, permitiendo as aprovechar
mejor el conocimiento que cada uno de ellos
tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensin del

ambio
de
vola audicn
del rado

P resn evt
Ilant

b b
Llantas bajas

en
x\e<anico sin
especifcacin

cat
diseno

carburador

C.ombus ti ble
Ho rtav cambo de acete

Enl
enan*enLo
defmien#e

ion
No se sabe cul

Falt
t4alcs Ibi t
manuat

H2: HOJAS DE REGISTRO


Objetivos:
Facilitar la recoleccin de datos
Organizar automticamente los datos de
manera que puedan usarse con facilidad
ms adelante.

Fig: Hoja de
Registro para
verificar causas de
unidades
defectuosas

H2: HOJAS DE REGISTRO


Caractersticas:
Formulario preimpreso en el cual aparecen los
temes que se van a registrar, de manera que
los datos puedan recogerse en forma fcil y
clara.
Ventajas:
Es un mtodo que proporciona datos fciles
de comprender y que son obtenidos mediante
un proceso simple y eficiente que puede ser
aplicado a cualquier rea de la organizacin.
Estas
hojas
reflejan
rpidamente
las
tendencias y patrones derivados de los datos.
8

Hoja de Registro
para la
localizacin de
defectos
9

H3: GRFICOS DE
CONTROL

Tolerancia = 74 0.035

Objetivos:

Entregar un medio para evaluar si un proceso


de fabricacin, servicio o proceso administrativo
est o no en estado de control estadstico, es
decir, evaluar la estabilidad de un proceso
10

H3: GRFICOS DE
CONTROL

Caractersticas:

Grfico donde se representan los valores de alguna


medicin estadstica para una serie de muestras y que
consta de una lnea lmite superior y una lnea lmite
inferior, que definen los lmites de capacidad del
sistema.
Muestra cules son los resultados que requieren
explicacin

Ventajas:

Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en


el tiempo, probar la efectividad de las acciones de
mejora emprendidas, as como para estimar la
capacidad del proceso.
Permite distinguir entre causas aleatorias
(desconocidas) y especficas (asignables) de

11

H4: DIAGRAMAS DE FLUJO


Objetivos:
Realizar una revisin crtica del proceso,
proporcionando una visin general de ste
para facilitar su comprensin.

Smbolos ms
utilizados para
representar un
diagrama de flujo

12

H4: DIAGRAMAS DE
FLUJO
Caractersticas:

Representacin grfica que muestra las


diferentes actividades y etapas asociadas a un
proceso.
La simbologa usada en los diagramas de flujo,
debe ser sencilla y fcil de entender y utilizar.

Ventajas:

Facilita la comprensin del proceso y promueve el


acuerdo entre los miembros del equipo.
Herramienta fundamental para obtener
mejoras mediante el rediseo del proceso, o
el diseo de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y
puntos de ruptura del proceso.

13

H5: HISTOGRAMA
Objetivos:
Revelar la posible estructura estadstica de un
grupo de datos para poder interpretarlos.
Ejemplos de distribuciones de datos:

14

H5:
HISTOGRAMA
Caractersticas:
Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces
que se repiten cada uno de los resultados cuando se
realizan mediciones sucesivas.
La aplicacin de los histogramas est recomendado
como anlisis inicial en todas las tomas de datos que
corresponden a una variable continua.

Ventajas:
Su construccin ayudar a comprender la tendencia
central, dispersin y frecuencias relativas de los
distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visin
clara y sencilla de su distribucin.
Es un medio eficaz para transmitir a otras personas 15

H6: DIAGRAMAS DE
Objetivos:
PARETO

Poner de manifiesto los problemas ms


importantes sobre los que deben concentrar
los esfuerzos de mejora y determinar en qu
orden resolverlos.

Un
las f
caus
80%
cual
prob
16

H6: DIAGRAMAS DE
Caractersticas:
PARETO

Grfico de barras verticales, que representa factores


sujetos a estudio.
Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes
tipos de defectos, reclamos, o de prdidas, junto a sus
diferentes frecuencias de aparicin
Ventajas:
Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn
mayor impacto sobre los defectos en los procesos de
fabricacin
Proporciona una visin simple y rpida de la
importancia relativa de los problemas.
Ayuda a evitar que
empeoren algunas
causas al
tratar de
solucionar otras.
Su formato
altamente
visible
proporciona
un
incentivo para
seguir
luchando por ms mejoras.
17

H7:DIAGRAMAS DE
DISPERSIN
Objetivo:
Averiguar si existe correlacin entre dos
caractersticas o variables, es decir, cuando
sospechamos que la variacin de una est ligada a
la otra.
74,100
74,090
74,080

Ejemplo:
diagrama de
dispersin que
indica la relacin
entre el dimetro
exterior de
inyectores de gas
y la hora en que

Dimetro (mm)

74,070
74,060
74,050
74,040
74,030
74,020
74,010
74,000
0

10

15

20

25

Tiempo (horas)

18

H7:DIAGRAMAS DE
DISPERSIN
Caractersticas:
Permite estudiar la relacin entre dos
factores, dos variables o dos causas.
Ventajas:
Es una herramienta especialmente til para
estudiar e identificar las posibles relaciones
entre los cambios observados en dos conjuntos
diferentes de variables.
Proporciona un medio visual para probar
la fuerza de una posible relacin.

19

ANLISIS MODAL DE FALLAS


Y SUS EFECTOS (AMFE)
Objetivo:
Permitir la identificacin e investigacin de las
causas y los efectos de los posibles fallos y
debilidades en el producto o proceso y la
formulacin de acciones correctivas para
minimizar dichos efectos.
Caractersticas:
Es una de las tcnicas ms avanzadas de
Prevencin
Es posible aplicarla en distintos mbitos de la
empresa.
Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las20

ANLISIS MODAL DE FALLAS


Y SUS EFECTOS (AMFE)
Parmetros de Evaluacin
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de
Ocurrencia (O)
Probabilidad de No
Deteccin (D)
Nmero de Prioridad de
Riesgo NPR = S *

21

ANLISIS MODAL DE FALLAS


Y SUS EFECTOS (AMFE)
Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofa de la
prevencin
Identificar los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes respecto a diferentes
criterios: disponibilidad, seguridad, etc
Precisar para cada modo de fallo los medios y
procedimientos de deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas,
de forma que se supriman las causas de fallo
del producto, en diseo o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y
ayudar a documentar el proceso.

22

EJEMPLO (AMFE)

23

Cmo usar las 7 herramientas para


resolver problemas?

24

EJERCICIOS
PRCTICOS

25

EJERCICIO DIAGRAMA DE
PARETO

Problema. Los siguientes son datos de los defectos


de 200 productos que fueron devueltos a la
compaa por los clientes.
Cul son los defectos ms relevantes, y que por
lo tanto debemos eliminar a corto plazo?
Cules concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto N de defectos
Deformacin (D)
104
Raya
(R)
42
Burbuja
(B)
20
Grieta
(G)
10
Mancha
(M)
6
Vaco
(V)
4
Otros
(O)
14
200
26

SOLUCIN DIAGRAMA DE
PARETO

Tipo de
Total
defecto
acumul
Deformacin
104
(D)
Raya
(R)
146
Burbuja (B)
166
Grieta
(G)
176
Mancha (M)
182
Vaco
(V)
186
Otros
(O)
200
Solucin:

a%
Acumulado
52
73
83
88
91
93
100

Los defectos ms
relevantes son:
Deformacin y Rayas,
que juntos
concentran el 73% de
los reclamos de los

27

EJERCICIO HISTOGRAMA
Problema:
Dimetro exterior de 100 inyectores para
artefactos de gas, en mm Realizar el histograma
de6,301
estos
datos
6,296
6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302
6,306
6,299
6,295
6,299
6,303
6,296
6,298
6,303
6,300

6,298
6,303
6,301
6,302
6,299
6,299
6,301
6,300
6,305

6,302
6,300
6,302
6,298
6,297
6,302
6,297
6,299
6,298

6,297
6,304
6,300
6,302
6,300
6,299
6,302
6,300
6,301

6,307
6,301
6,303
6,297
6,305
6,298
6,295
6,305
6,297

6,306
6,298
6,303
6,301
6,301
6,299
6,305
6,299
6,296

6,300
6,304
6,296
6,303
6,299
6,304
6,300
6,304
6,300

Tolerancia = 6.3

6,304
6,300
6,303
6,299
6,301
6,300
6,297
6,301
6,298

6,300
6,299
6,301
6,298
6,297
6,296
6,299
6,302
6,298

6,301
6,297
6,304
6,301
6,298
6,300
6,302
6,299
6,296
28

SOLUCIN HISTOGRAMA
Dimetro (mm) Frecuencia
6,294
1
14
6,295
3
6,296
6
12
6,297
9
10
6,298
11
8
6,299
13
6
6,300
14
4
6,301
12
2
6,302
9
0
6,303
8
6,304
6
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307
6,305
4
Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)
6,306
3
6,307
1

F rec uenc i
a

16

Tolerancia = 6.3 0.008


Se puede notar que el proceso tienen una distribucin
normal, que es lo ptimo, ya que los datos se
concentran en el valor central y adems estn todos
dentro de los lmites de especificacin.

29

EJEMPLO: GRFICO DE
CONTROL
N muestra
Dimetro (mm)
Problema:

74,012

73,995

Se tiene un proceso de
fabricacin de anillos
de pistn para motor
de automvil y a la
salida del proceso se
toman las piezas y se
mide el dimetro.

73,987

74,053

74,003

73,994

74,008

74,001

74,015

10

74,030

11

74,001

12

74,015

13

74,035

14

74,017

15

74,010

El proceso est bajo


control?
Tolerancia = 74
0.035

39

SOLUCIN EJEMPLO
G r f ic o d e c o n t r o l

Punto fuera de
control

7 4 ,0 6 0
7 4 ,0 5 0

LCS

7 4 ,0 4 0

Dimetrodel anillo

7 4 ,0 3 0
7 4 ,0 2 0
7 4 ,0 1 0

LC

7 4 ,0 0 0
7 3 ,9 9 0
7 3 ,9 8 0

LCI

7 3 ,9 7 0
7 3 ,9 6 0
7 3 ,9 5 0

11

13

15

N m e r o d e m u e str a

Tolerancia = 74 0.035
El proceso est fuera de control. En este caso, existe
un dato que est fuera de control, por lo que hay
que buscar cual es la causa de esto.

31

CICLO PDCA DE
SHEWHART
Metodologa prctica que puede aplicarse al
mejoramiento de los procesos y est compuesto por 4
etapas:

PLAN :
Planificar DO
: Hacer
CHECK:
Verificar ACT
: Actuar
32

PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios
para conseguir resultados de acuerdo con los
requisitos y las polticas de la organizacin.
Incluye adems las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento
de objetivos en un momento dado
Definicin de equipo responsable de la mejora
Definicin de recursos para alcanzar objetivos

33

Ejemplos de objetivos en el
Plan

Establecer los objetivos de la calidad luego de


la entrega de los productos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artculos devueltos por
defecto,
Establecer objetivos de la calidad en la
inspeccin final
Establecer objetivos de la calidad en el proceso de
fabricacin en las operaciones 1, 2, etc.
Operaci
n1

Operaci
n2

Inspecci
n
Final

Despus
de la
entrega
34

DO: HACER
Implementar los procesos.
Ejecucin de las tareas exactamente
previstas en el plan.
Recoleccin de datos para la verificacin
del proceso

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CHECK: VERIFICAR
ANLISIS DE DATOS
Realizar el seguimiento y la medicin de los
procesos y productos respecto a los requisitos y
los objetivos del producto e informar los
resultados

eSdeben

utilizar las 7
herramientas
de la calidad

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ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repeticin de
desvos y para mejorar continuamente el
desempeo de los procesos
Esto es
lo que
hay que
mejorar

37

MEJORA CONTINUA

1.
2.
3.

Plan - Do Check Act


Fijarse objetivos
cada vez ms altos
Realizar
continuamente el
ciclo PDCA en cada
seccin o en cada
proceso.
Requerimientos de la norma
ISO 9000
8.5.1 Mejora Continua

38

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