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Inspecciones planeadas y no planeadas


Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o parciales, internas o
externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse mediante una programacin,
estableciendo previamente un calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o
motivadas por alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.
Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparacin y son ms eficaces porque tanto en
inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin embargo, las no planificadas tienen la
ventaja de mostrar un cuadro ms real pero el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones
fallidas.
La observacin del trabajo como tcnica incluida en la inspeccin o tcnica aparte puede, sin embargo,
planificarse previamente pero es ms eficaz si se aprovecha el factor sorpresa, es decir, si no se
planifica.

Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la normativa que sea de
aplicacin. Sin embargo ciertas inspecciones oficiales (visitas de la inspeccin), suelen ser sin previo
aviso o tener un carcter aperidico (un accidente).
En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a travs de un rea completa. La
Inspeccin General observa todo con el fin de buscar exposiciones a riesgos.
Un programa de Inspeccin General Planificada deber incluir las siguientes caractersticas:
i)
Determinacin de las reas de inspeccin incluir la inspeccin de todas las reas de operacin,
mantenimiento, maquinaria, almacenaje y oficinas.
ii) Asignacin de responsabilidades debern incluir a las personas con mayor conocimiento de cada
rea.

iii) Determinacin de la frecuencia normalmente las inspecciones debern llevarse a cabo


trimestralmente o incluso mensualmente. La frecuencia depender de la cantidad de la actividad
laboral, el nmero de personas y el nivel relativo de riesgo de rea.
En la inspeccin planeada del trabajo, se suele descomponer el trabajo en fases, las cuales se
evaluarn y estudiarn con el objetivo de poder identificar peligros y disfunciones y posteriormente
adoptar medidas de control necesarias.
Es un instrumento para observar condiciones y prcticas de una manera organizada y sistemtica, y
permite:
Determinar necesidades de formacin e informacin del personal.
Identificar prcticas que pudieran provocar accidentes o ineficacias.
Destacar los comportamientos del personal para el reconocimiento y reforzamiento.
Verificar que los mtodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes son los adecuados.
Una observacin planeada de tareas es una actividad sistemtica de supervisin que justifica el tiempo
que toma por los beneficios que reporta. Por ello, en el temario del master prevencion riesgos
laborales, se les da gran importancia.

Anlisis de riesgos de probabilidad de los


procesos (HAZOP)
Objetivo
El objetivo de la tcnica de HAZOP es identificar los potenciales riesgos en las instalaciones y
evaluar los problemas de operabilidad. Aunque la identificacin de riesgos es el objetivo principal
del mtodo, los problemas de operabilidad deben ser revelados cuando stos tienen impacto
negativo en la rentabilidad de la instalacin o conducen tambin a riesgos. Se determinan as los
escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes y medio ambiente, y las
situaciones que derivan en una prdida de produccin.

De todas las metodologas, el HAZOP es el mtodo ms completo y riguroso por lo que es


generalmente la tcnica preferida por las empresas. El anlisis de HAZOP se basa en
identificar cuatro elementos clave:
1. La fuente o causa del riesgo.
2 La consecuencia, impacto o efecto
resultante de la exposicin a
este riesgo.
3. Las salvaguardas existentes o
controles, destinados a prevenir
la ocurrencia de la causa o mitigar
las consecuencias asociadas.
4. Las recomendaciones o acciones
que pueden ser tomadas si se
considera que las salvaguardas o
controles son inadecuados o directamente
no existen.

Concepto
El estudio de HAZOP se basa en analizar en forma metdica y sistemtica el proceso, la
operacin, la ubicacin de los equipos y del personal en las instalaciones, la accin humana (de
rutina o no) y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas. Se enfoca en determinar
cmo un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseo y
sus condiciones normales de operacin, planteando las posibles desviaciones que pudieran
ocurrir. Es un trabajo de equipo realizado por un grupo multidisciplinario de expertos que
involucra un brainstorming o tormenta de ideas, coordinado por un especialista de HAZOP.

La tcnica del HAZOP es el mtodo disponible de anlisis de riesgos ms riguroso, pero no puede
proporcionar la seguridad completa de que todos los riesgos han sido identificados ya que el
resultado del estudio depende fundamentalmente de la performance del equipo.
Campo de aplicacin
Se puede aplicar indistintamente a todo tipo de instalaciones ya sean nuevas, existentes o en casos
de modificaciones de unidades en operacin. En el caso de nuevas instalaciones, el estudio se puede
realizar en cualquiera de las etapas del proyecto, como ser: diseo conceptual, durante la ingeniera
bsica o de detalle, o antes de la puesta en marcha. Se deber tener en cuenta que los cambios
resultantes del anlisis van a tener distinto impacto en funcin del grado de avance del proyecto. Por
lo tanto, es aconsejable realizarlo en una etapa temprana del proyecto una vez que estn definidos
los tem relevantes.

Anlisis de modo falla y efecto AMFE


El AMFE fue aplicado por vez primera por la industria aeroespacial en la dcada de los 60, e
incluso recibi una especificacin en la norma militar americana MIL-STD- 16291 titulada
Procedimientos para la realizacin de anlisis de modo de fallo, efectos y criticidad. En la
dcada de los 70 lo empez a utilizar Ford, extendindose ms tarde al resto de fabricantes
de automviles. En la actualidad es un mtodo bsico de anlisis en el sector del automvil
que se ha extrapolado satisfactoriamente a otros sectores.
En la medida que el propsito del AMFE consiste en sistematizar el estudio de un
proceso/producto, identificar los puntos de fallo potenciales, y elaborar planes de accin para
combatir los riesgos, el procedimiento, como se ver, es asimilable a otros mtodos
simplificados empleados en prevencin de riesgos laborales. Este mtodo emplea criterios de
clasificacin que tambin son propios de la Seguridad en el Trabajo, como la posibilidad de
acontecimiento de los fallos o hechos indeseados y la severidad o gravedad de sus
consecuencias.

DEFINICIONES DE TRMINOS FUNDAMENTALES DEL AMFE


Como paso previo a la descripcin del mtodo y su aplicacin es necesario sentar los trminos y
conceptos fundamentales, que a continuacin se describen.
Cliente o usuario
Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el destinatario-usuario del
resultado del proceso o parte del mismo que ha sido analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente
depender de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto en el que apliquemos el mtodo. La
situacin ms crtica se produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que repercute
decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo y llega en tales condiciones al
ltimo destinatario o cliente.
Producto
El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso o
incluso el mismo proceso. Lo importante es poner el lmite a lo que se pretende analizar y definir la
funcin esencial a realizar, lo que se denomina identificacin del elemento y determinar de que
subconjuntos / subproductos est compuesto el producto, Por ejemplo: podemos analizar un vehculo
motorizado en su conjunto o el sistema de carburacin del mismo. Evidentemente, segn el objetivo
del AMFE, podr ser suficiente revisar las funciones esenciales de un producto o profundizar en
alguna de sus partes crticas para analizar en detalle sus modos de fallo.

Seguridad de funcionamiento
Hablamos de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que adems de la
fiabilidad de respuesta a sus funciones bsicas se incluye la conservacin, la disponibilidad y la
seguridad ante posibles riesgos de daos tanto en condiciones normales en el rgimen de
funcionamiento como ocasionales.
Detectabilidad
Este concepto es esencial en el AMFE, aunque como se ha dicho es novedoso en los sistemas
simplificados de evaluacin de riesgos de accidente.
Frecuencia
Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en trminos de
fiabilidad o de prevencin llamamos la probabilidad de aparicin del fallo.
Gravedad
Mide el dao normalmente esperado que provoca el fallo en cuestin, segn la percepcin del
cliente - usuario. Tambin cabe considerar el dao mximo esperado, el cual ira asociado
tambin a su probabilidad de generacin.
ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)
Tal ndice est basado en los mismos fundamentos que el mtodo histrico de evaluacin
matemtica de riesgos de FINE, William T., si bien el ndice de prioridad del AMFE incorpora el
factor detectabilidad. Por tanto, tal ndice es el producto de la frecuencia por la gravedad y
por la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un cdigo numrico adimensional que
permite priorizar la urgencia de la intervencin, as como el orden de las acciones correctoras.
Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

Conclusin
El programa de inspecciones planeadas es una de las herramientas mas completas y
enriquecedoras, porque trabaja en la prevencin, algo que en la que pocas herramientas se
enfocan. Este programa puede ser compartido por algunos programas de gestin como por
ejemplo los sistemas de gestin de calidad o medio ambiente, los cuales la emplean para
identificar condiciones fuera de estndar.
Como resultado de las inspecciones se generan un sinnmero de acciones correctivas o
prevetivas, las cuales deben ser implementadas en el tiempo propuesto y se les debe dar
seguimiento para que los controles establecidos perduren en el tiempo.