Dr. Ing. ALCNTARA ALZA, Vctor M.

INGENIERA MECNICA

INGENIERA DE MANUFACTURA
INTEGRANTES:
AYALA DIONICIO, Nelson
AZAERO GUZMN, Paulo
CABALLERO AGUERO, Luis
CASTILLO ARIZOLA, Carlos
GARRIDO OBESO, Cristhian
TANTALEN RODRGUEZ, Roberto

EXPOSITOR:
AZAERO GUZMN, PAULO

MANUFACTURA
Manufactura, en un sentido completo, es el proceso de
convertir materias primas en productos. Tambin comprende
las actividades en que el propio producto fabricado se utiliza
para elaborar otros productos. Los ejemplos podran incluir a
las grandes prensas que forman las hojas metlicas usadas
en accesorios y carroceras para automviles, la maquinaria
para fabricar sujetadores, como tornillos y tuercas, y las
mquinas de coser ropa. El nivel de manufactura de una
nacin se relaciona directamente con su salud econmica;
por lo general, cuanto mayor es la actividad manufacturera de
un pas, mayor ser el estndar de vida de su gente.

INGENIERIA DE MANUFACTURA
Es la ciencia que estudia los procesos de conformado y
fabricacin de componentes mecnicos con la
adecuada precisin dimensional, as como de la
maquinaria, herramientas y dems equipos necesarios
para llevar a cabo la realizacin fsica de tales
procesos, su automatizacin, planificacin y
verificacin.

 La ingeniera de manufactura es una funcin que

realiza el personal tcnico, y est relacionada con la
planeacin de los procesos de manufactura para la
produccin econmica de productos de alta calidad. Su
papel principal consiste en preparar la transicin del
producto desde las especificaciones de diseo hasta la
manufactura de un producto fsico.
Su propsito general es optimizar la manufactura
dentro de una organizacin particular. El mbito de la
ingeniera de manufactura incluye muchas actividades
y responsabilidades que dependen del tipo de
operaciones de produccin que realiza la organizacin
particular.

ACTIVIDADES DE LA INGENIERA DE MANUFACTURA

Planeacin de procesos. Como lo sugiere la definicin, sta es la
principal actividad de la ingeniera de manufactura. La planeacin
de procesos incluye:
decidir qu procesos y mtodos deben usarse y en qu
secuencia,
determinar los requerimientos de habilitacin de herramientas
seleccionar el equipo y los sistemas de produccin
estimar los costos de produccin para los procesos, la
habilitacin de herramientas y los equipos seleccionados.

ACTIVIDADES DE LA INGENIERA DE MANUFACTURA

Solucin de problemas y mejora continua. La ingeniera de
manufactura proporciona personal de apoyo a los departamentos
operativos (fabricacin de piezas y ensamble de productos) para
resolver problemas tcnicos de produccin. Tambin debe poner en
prctica esfuerzos continuos para reducir los costos de produccin,
aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos.
Diseo para la manufacturabilidad. En esta funcin, que
cronolgicamente se encuentra antes que las otras dos, los ingenieros
en manufactura sirven como consejeros de manufacturabilidad para los
diseadores del producto. El objetivo es crear diseos que no slo
cumplan requerimientos funcionales y de rendimiento, sino que tambin
puedan producirse a costos razonables, con un mnimo de problemas
tcnicos, con la mayor calidad y en el menor tiempo posible.

PLANEACIN DE
PROCESOS

Expositor:

AYALA DIONICIO, Nelson

DEFINICIN
De acuerdo a SME (Society of Manufacturing
De acuerdo a SME (Society of Manufacturing
Engineers), Processes Planning o Planeacin de
Engineers), Processes Planning o Planeacin de
Procesos, es la determinacin sistemtica de los
Procesos, es la determinacin sistemtica de los
mtodos mediante los cuales un producto es
mtodos mediante los cuales un producto es
manufacturado econmica y competitivamente.
manufacturado econmica y competitivamente.
La labor del Planeacin de Procesos es proyectar
las diferentes
actividades del mecanizado
considerndolas como interdependientes.

Implica:
Determinar los procesos de manufactura ms
adecuados y la secuencia en la cual deben realizarse los
procesos.
El plan de proceso debe ejecutarse dentro de las
limitaciones impuestas por la fabrica (equipos y
capacidad productiva).
Estimar los costos de produccin para los procesos, la
habilitacin
de
herramientas
y
los
equipos
seleccionados.
Seleccionar el equipo y
los sistemas de
produccin:

PLANEACIN TRADICIONAL DE
PROCESOS
La
La planeacin
planeacin de
de procesos
procesos es
es realizada
realizada por
por ingenieros
ingenieros en
en
manufactura
manufactura que
que conocen
conocen los
los procesos
procesos particulares
particulares que
que se
se
usan
usan en
en la
la fbrica
fbrica yy son
son capaces
capaces de
de leer
leer dibujos
dibujos de
de ingeniera.
ingeniera.
Con
Con base
base en
en su
su conocimiento,
conocimiento, capacidad
capacidad yy experiencia,
experiencia, llevan
llevan
a
a cabo
cabo los
los pasos
pasos de
de procesamiento
procesamiento que
que se
se requieren
requieren en
en la
la
secuencia
secuencia ms
ms lgica
lgica para
para hacer
hacer cada
cada pieza.
pieza.

Las entradas del proceso de planeacin de maquinado son las

mostradas en la figura, las cuales despus de realizado el proceso de
planeacin se convierten en las salidas tambin evidenciadas en el
diagrama.

En esta planeacin cabe aclarar que es fundamental tener en cuenta el

costo y el tiempo de maquinado, debido a que esto es lo que hace o
no efectivo un proceso dentro de una compaa, para ello es necesario
escoger muy bien las herramientas a utilizar y la forma en que se utilizan.

Las tareas de la planeacin incluyen los

siguientes pasos:
1.
1. Diseo,
Diseo, anlisis
anlisis e
e
interpretacin
interpretacin del
del entorno
entorno
de
de manufactura:
manufactura: anlisis
anlisis de
de
Raw
Material
(material
Raw Material (material en
en
bruto),
bruto), dimensionamiento
dimensionamiento
geomtrico
geomtrico de
de piezas
piezas o
o partes,
partes,
inclusin
inclusin de
de tolerancias
tolerancias
geomtricas
geomtricas en
en los
los diseos,
diseos,
consideraciones
consideraciones de
de acabado
acabado
superficial,
superficial, etc.
etc.

6.
6. Especificacin
Especificacin de
de
herramientas
herramientas y
y
fijaciones:
fijaciones:
identificacin
identificacin de
de
dispositivos
de
sujecin
dispositivos de sujecin
para
para soportar
soportar la
la pieza
pieza y
y
las
las herramientas
herramientas de
de
corte.
corte.

7.
7. Parmetros
Parmetros de
de
corte:
observacin
corte: observacin del
del
rgimen
de
corte,
rgimen de corte,
clculos
clculos de
de velocidad
velocidad de
de
corte,
avance
y
corte, avance y
profundidad
profundidad ptimos.
ptimos.

2.
2. Seleccin
Seleccin de
de

5.
Secuencias de
5. Secuencias
de
operacin:
operacin:
determinacin
determinacin del
del orden
orden
lgico
de
las
lgico de las
operaciones
operaciones del
del proceso.
proceso.

8
8.. Anlisis
Anlisis de
de ciclos
ciclos de
de
tiempo:
clculo
del
tiempo: clculo del
tiempo
tiempo total
total de
de
maquinado
y
tiempos
maquinado y tiempos
muertos
muertos (estimacin
(estimacin de
de
Lead
Lead times).
times).

4.
4. Seleccin
Seleccin de
de
mquinas:
mquinas: seleccin
seleccin de
de
mquinas
basndose
en
mquinas basndose en
sus
sus capacidades
capacidades y
y
disponibilidades
para
disponibilidades para
poder
poder desarrollar
desarrollar los
los
procesos
seleccionados.
procesos seleccionados.

9.
9. Documentacin:
Documentacin: Se
Se
debe
organizar
un
plan
debe organizar un plan y
y
documentarlo
para
su
documentarlo para su
comunicacin
comunicacin a
a las
las
reas
reas de
de manufactura.
manufactura.

procesos:
procesos: identificacin
identificacin
de
de los
los procesos
procesos de
de
manufactura
requeridos,
manufactura requeridos,
basndose
basndose en
en los
los anlisis
anlisis
preliminares.
preliminares.

3
3.. Mapeo
Mapeo de
de

tolerancias:
tolerancias: anlisis
anlisis de
de
tolerancias
y
superficies
tolerancias y superficies
de
de referencia
referencia para
para reglaje
reglaje
de
piezas,
con
de piezas, con el
el nimo
nimo de
de
enfocar
el
uso
de
enfocar el uso de
dimensiones
dimensiones geomtricas
geomtricas
de
un
producto
de un producto y
y
tolerancias
tolerancias hacia
hacia una
una
produccin
produccin factible.
factible.

PAUTAS PARA DECIDIR LOS PROCESOS Y

SU SECUENCIA EN LA PLANEACION DEL
PROCESO:
Requerimientos de diseo:

La secuencia de procesos debe

satisfacer las dimensiones,
tolerancias, acabados de superficies y
otras especificaciones establecidas
por el diseo de productos.

Requerimientos de calidad:

Deben seleccionarse procesos que

satisfagan los requerimientos de calidad en
trminos de tolerancias, integridad de las
superficies, consistencia y capacidad de
repeticin, y otras medidas de calidad.

Volumen y velocidad de
produccin:

El proceso debe ser capaz de

cumplir el volumen y la velocidad
requerida de produccin.

Flexibilidad:

Cuando sea posible, el proceso

debe ser suficientemente flexible
para adoptar cambios en el
diseo de ingeniera.

Procesos disponibles:

Si el producto y sus componentes se van a hacer en forma

planificador debe seleccionar, en lo posible, los procesos y
disponible en la fabrica.

Utilizacin del material:

Es conveniente que la secuencia de

procesos use en forma eficiente los
materiales y reduzca el desperdicio.

interna, el
el quepo

Restricciones de
precedencia:

Son requerimientos de
secuencia tecnolgica que
determinan o restringen el
orden en el cual se realizan
los pasos de
procesamiento.

Superficies de referencia:

Ciertas superficies de la pieza deben formarse (generalmente mediante

maquinado) casi al principio de la secuencia a fin de que funcionen como
superficies de ubicacin para otras dimensiones que se formaran
despus.

Minimizar la preparacin:

Debe minimizarse la cantidad de

preparaciones separadas de
maquinas. Cuando sea posible, las
operaciones deben combinarse en
la misma estacin de trabajo.

Eliminar pasos innecesarios:

De ser necesario, pedirse cambios en el diseo para eliminar

caractersticas que no son absolutamente necesarias y por ende
suprimir los pasos de procesamiento asociados con dichas
caractersticas.

Seguridad:

La seguridad de los
trabajadores debe
considerarse en la seleccin
de un proceso. Esto tiene un
buen sentido econmico y es
una ley.

Costo mnimo:

La secuencia de procesos debe ser el mtodo de produccin que

satisfaga todos los requerimientos anteriores y tambin obtenga el
costo de producto mas bajo posible.

Rubros de la planeacin:
PLANEACIN DE
PROCESOS
PARA
PIEZAS

PLANEACIN DE
PROCESOS PARA
ENSAMBLES

PLANEACIN DE PROCESOS
PARA PIEZAS
Los procesos dependen del material
elegido con base en los requerimientos
funcionales
(metales,
cermicos,
polmeros y materiales compuestos).

 Se puede seguir una secuencia tpica de

procesamiento como la siguiente:

1. Procesos bsicos:
Establece la configuracin geomtrica inicial.
Con frecuencia son externos a la planta de
fabricacin.
- Fundicin de metales
- Forjado
- Laminado de hojas metlicas, etc.

2. Procesos secundarios:
Transforman la forma bsica en la configuracin
geomtrica final.
- Operaciones de maquinado.
- Estampado, perforado y doblado.

3. Operaciones para mejorar las propiedades:

Incluyen el tratamiento trmico en componentes
metlicos y cristalera.
4. Operaciones de acabado:
Por lo general proporcionan un
recubrimiento en la superficie de
la parte de trabajo (o ensambles).
- Galvanoplastia.
- Pintado.

THE ROUTE SHEET (HOJA DE RUTA):

Especifica la secuencia de operaciones y el equipo que visitar la pieza durante

su produccin.
La hoja de ruta es al planificador de procesos lo que el dibujo de ingeniera es al
diseador del producto.
Una hoja de ruta incluye la siguiente informacin:

1. El componente, su nombre.
2. La informacin relativa a todas las operaciones a realizar sobre la pieza
de trabajo, enumeradas en el orden en que se deben realizar.
3. Una breve descripcin de cada operacin indicando el procesamiento
que se lleva a cabo, referente a las dimensiones y tolerancias.
4. Las mquinas particulares en las que se debe hacer el trabajo.
5. Cualquier herramienta especial, como dados, herramientas de corte,
plantillas o montajes y medidores.

Las directrices comunes para preparar una hoja de ruta son los
siguientes:
Nmeros de operacin para las etapas de procesamiento

consecutivos deben enumerarse como 10, 20, 30, etc. Esto

permite nuevas operaciones para ser insertado en caso
necesario.
Una nueva operacin y el nmero deben fijarse mientras que

una pieza de trabajo deja una estacin de trabajo y se

transferida a otra estacin.
Una nueva operacin y el nmero deben especificarse si una

pieza es transferida a otro medio de sujecin (por ejemplo: una

plantilla o un aparejo), incluso si est en la misma mquina
herramienta.
Una nueva operacin y nmero deben fijarse si la pieza de

trabajo se transfiere de un trabajador a otro, como en una lnea

de produccin.

HOJA DE
OPERACIONES:
Es ms detallada para
cada una de las
actividades enlistadas en
la ruta.
Indica los detalles
especficos de la
operacin, como las
velocidades de corte, la
alimentacin, las
herramientas y otras
instrucciones tiles para
el operador de las
mquinas.
En ocasiones tambin se
incluyen diagramas para
la preparacin.

PLANEACIN DE PROCESOS
PARA ENSAMBLES
Para un producto ensamblado, la planeacin define
la secuencia apropiada de los pasos de ensamble.
Para una produccin baja, el ensamble se hace, por lo

general, en estaciones de trabajo individuales y un

operario o equipo de ellos realiza la tarea de ensamblar los
elementos de trabajo para completar el producto.
En la produccin mediana y alta, por lo general el

ensamble se realiza en lneas de produccin.

ASSEMBLY INSTRUCTIONS (Hoja de ensamble):

Para estaciones nicas, la documentacin es similar a la hoja de ruta de
procesamiento. Contiene una lista de los pasos de ensamble y el orden en que
deben realizarse. Para la produccin de lneas de ensamble, la planeacin de
procesos consiste en asignar elementos de trabajo a estaciones particulares a lo
largo de la lnea, un procedimiento denominado balanceo de lnea.

EJEMPLO:

lisis preliminar de una parte mecnica:

eccin de procesos de maquinado y herramientas:

Agrupacin de operaciones:
Los rasgos 2, 4 y 5 sern maquinados
mediante torneado en un primer setup, y
en un siguiente setup se taladrarn los
rasgos 1 y 3.
Setup: Un setup es un grupo de operaciones de corte que son
todas ejecutadas mientras la parte est fija en una posicin
particular en la maquina herramienta.

Seleccin de referencias para el

maquinado:
Definir la posicin de los
dispositivos convenientes para
localizar las partes en la
maquina herramienta, o en otras
palabras para considerar una fijacin
(los arreglos y los
dispositivos de localizacin y
Finalmente,
los tal).
sujecin como
procesos
mencionados
necesitan ser
detallados y
archivados en un
plan de proceso
para el ejemplo
dado a fin de
enviar toda la
informacin al
departamento de

aneacin de Procesos Asistida por Computador

(CAPP) y su integracin

Expositor: Castillo Arizola, Carlos.

Planeacin
de
procesos
asistida
por
computadora (CAPP, por sus siglas en ingls
Computer Aided Process Planning)

Es la automatizacin de la funcin de planeacin

de procesos mediante sistemas de computacin.
La
asociacin
de
ingenieros
mecnicos
americanos
define
el
CAPP
como
la
determinacin sistemtica de los mtodos y de
los medios mediante los cuales un producto se
fabrica de forma econmica y competitiva.

Los sistemas de planeacin de procesos asistidos

por computadora estn diseados con base en uno
de los dos siguientes enfoques:

1. Sistemas de recuperacin: Se basan en la

tecnologa de grupos y en la clasificacin y
codificacin de piezas.
En estos sistemas, en archivos de computadora
se almacena un plan de procesos estndar para
cada nmero de cdigo de piezas.

Los sistemas CAPP de recuperacin operan como se

indica en la siguiente figura:

Operacin de un sistema de planeacin de procesos asistido

por computadora del tipo de recuperacin.

2. Sistemas CAPP generadores: Ms que

recuperar y editar planes existentes de una base
de datos, un sistema generador crea el plan de
procesos usando procedimientos sistemticos
que puede aplicar un planificador humano.

Se requieren varios ingredientes en un sistema

CAPP completamente generador:

a)

Base de conocimientos.
Descripcin
de
piezas
computadoras.
Motor de inferencia.

b)

c)

compatibles

con

Beneficios:
La racionalizacin y la estandarizacin del proceso, la planeacin
automatizada produce planes de procesos ms lgicos y
consistentes que cuando se usa la planeacin tradicional de
procesos.

Aumenta la productividad de los planificadores de procesos, el

enfoque sistemtico y la disponibilidad de planes de procesos
estndar en los archivos de datos permiten al usuario generar
una mayor cantidad de planes de procesos.

Se reduce el tiempo para preparar planes de procesos.

Mejora la legibilidad en comparacin con las hojas de ruta

preparadas en forma manual.

Capacidad de crear una interfaz en los programas CAPP con otros

programas de aplicaciones, como para la estimacin de costos,
de estndares de trabajo y otros.

El CAPP y su entorno
La situacin actual del mercado obliga a los
fabricantes a ofrecer productos de alta calidad y
ajustados a la necesidades del cliente, en series
cortas, con tiempos de vida del producto ms cortos
y por supuesto, sin incrementar los costos.
Los ingenieros tienen hoy en da una gran variedad
de sistemas de asistencia mediante ordenador (CAD,
CAM, CAE,) que les ayudan a conseguir los
objetivos mencionados, durante el ciclo de vida del
producto.

Dentro de estos productos de asistencia al ingeniero se

encuentran los sistemas de preparacin del trabajo
asistida por computadora o CAPP, sistema que se encarga
de transformar el diseo del producto en la secuencia de
operaciones necesarias para obtenerlo.

Estos sistemas han sido objeto de profundo estudio en los

ltimos aos, para tratar de conseguir sistemas que
cumplan con las especificaciones de calidad que
demandan las empresas.

Un estudio de mercado de 1989 prevea un futuro a largo

a plazo muy prometedor para los sistemas de CAPP en
Europa. Mientas que en 1988 haba solamente 2300
instalaciones CAPP, las previsiones indican que
aproximadamente 24500 instalaciones CAPP sern
operativas en el ao 2000, cosa que se contrasta con la
realidad (en todo el mundo existen alrededor de 1000
prototipos de CAPP).

Caractersticas del CAPP

Un sistema de CAPP automatiza, con la ayuda de
un ordenador, la preparacin del trabajo. Esta tarea
suministra la informacin necesaria al resto de las
fases de planificacin en el taller, entre ellas el
diseo y el sistema de planificacin de la
produccin.
Funciones bsicas de un sistema CAPP:

1. Introduccin de la informacin geomtrica y

tecnolgica (CAD/CAM).
2. Determinacin de la secuencia de los mdulos.
3. Determinacin de la secuencia de operaciones.
4. Seleccin de la herramienta.

5. Seleccin de los parmetros del proceso.

6. Reordenamiento de las operaciones para minimizar
los tiempos no productivos.
7. Estimacin del tiempo y costo de proceso por
operacin y total por lote de fabricacin.
8. Generacin de los programas de control CN.
9. Salidas de datos impresas de los resultados.
10. Exportacin de los datos de los resultados de los
procesos con datos en comn o a otras
aplicaciones.

Se necesitan de una serie de mecanismos que

pueden dar entre todos ellos, de forma
automatizada sobre soporte informativo, servicios a
los requisitos.
Los mecanismos necesarios son:

1. Sistemas de conocimiento o sistema basado en

reglas.
2. Sistemas de decisin basada en tablas.
3. Meta conocimiento.
4. Lenguaje de programacin.
5. Sistemas para descripcin de restricciones.
6. Sistemas para la descripcin de objetos.
7. Funciones genricas de planificacin.

Para implementar todas estas herramientas en un

sistema CAPP til y competitivo, es muy
conveniente que se den 2 elementos condicionantes
bsicos:
1. El diseo de la pieza est basado en features
(caractersticas): Esta tcnica del diseo basado en
features, consiste en el diseo mediante
elementos que el diseador reconoce como objeto,
por ejemplo, agujeros, planos, etc, y no dibujando
lneas y curvas como en los sistemas tradicionales
CAD. Estos objetos son almacenados en una forma
consistente con la forma de pensar del planificador,
que se observa de la pieza como un conjunto de
objetos (los features) a mecanizar, con unas
caractersticas
geomtricas
y
tecnolgicas
asociadas. Este tipo de almacenamiento es
necesario
para
conseguir
automatizar
la

2. La base de datos para un sistema CAPP: Una

base de datos organizada y capaz de albergar en su
interior toda la informacin tanto geomtrica, como
tecnolgica y de los recursos de la planta, es
imprescindible para dar soporte al sistema a la hora
de la obtencin de un plan de proceso. Esta base de
datos, organizada convenientemente, es la que
permitir la integracin de los sistemas de CAPP con
los de CAD, con CAM y programacin a detalle.

Clasificacin de los sistemas CAPP

Dependiendo de las distintas perspectivas desde las
cuales se ataca el problema se pueden establecer
diferentes clasificaciones de los sistemas CAPP. Los
diferentes criterios de clasificacin son:

La forma de planificacin.

La forma de representar el conocimiento.

La forma en que es tratado el conocimiento.

1. Clasificacin de los sistemas de CAPP en funcin de

la forma de planificacin: Son aproximadamente veinte
los aos que se lleva investigado sobre la mejora de
automatizar la generacin de planes de procesos. Son tres
los caminos que se han explorado.
a) Planificacin por variantes: Como solucin al problema,
el planificador busca el plan de procesos de una pieza
semejante un plan de procesos estndar que se
establece para un conjunto de piezas agrupadas segn el
concepto de la familia.
b) Planificacin generativa: El plan de procesos se genera,
a partir de cero, siguiendo una lgica basada en un
conocimiento de preparacin del trabajo.
c) Planificacin hbrida variativo-generativa: Utiliza una
clasificacin de las piezas en familias. Para cada familia de
piezas (sistema variativo) el sistema tiene una lgica
diferente de generacin de planes de proceso (sistema
generativo).

2. Clasificacin de los sistemas CAPP en funcin

de la forma de representar el conocimiento:
Esta segunda forma de clasificacin hace referencia a
la forma de representar e interpretar el conocimiento.

Usualmente los ingenieros de software asumen que el

conocimiento de fabricacin puede obtenerse
entrevistando a una serie de expertos. El problema,
es que normalmente, como resultado de estas
entrevistas, solamente una parte del conocimiento es
formalizada, y sta extrapolada como verdadera a
todo el universo de piezas.

Un buen sistema de CAPP necesita un conocimiento

terico profundo de los aspectos de la produccin, y
potentes modelos de conocimientos.

3. Clasificacin de los sistemas de CAPP en funcin

del patrn de razonamiento: Los sistemas de CAPP
basados en features pueden clasificarse segn la
forma de tratar la informacin y el conocimiento de un
feature. Bsicamente existen dos aproximaciones:
a) Orientada a la produccin: Obtiene la secuencia de
operaciones analizando el estado final que se requiere
alcanzar en un feature. Para cada feature se
asocia una secuencia de operaciones en funcin de
sus caractersticas geomtricas finales
b) Orientada a la geometra: Se selecciona una
operacin para un feature dado en funcin de su
geometra y se obtiene el estado resultante de
efectuar esa operacin. A cada paso del mecanizado
se actualiza la geometra del feature.

Integracin CAD-CAPP-CAM
Es necesario integrar CAPP con los sistemas de CAD
para evitar tener que introducir la misma informacin
geomtrica y tecnolgica de dos sistemas diferentes,
uno para diseo y otro para preparacin del trabajo.

Para
conseguir
la
integracin
CAD-CAPP,
es
conveniente que ambos sistemas estn soportados por
la misma base de datos.

Se tiene que, para poder reducir el tiempo ciclo se

deben de integrar todos los procesos y esto se logra
con la ayuda del sistema CAPP, logrando una
vinculacin e integracin completa de los procesos de
manufactura.

Integracin del sistema CAPP con

CAD y CAM.

Ventajas:
58% de reduccin en la preparacin del proceso.
10% se salva el trabajo directo.
4% se ahorra en material.
10% se salva en rechazo.
12% se salva en herramientas.
6% reduccin de los trabajos en procesos.
Mayor consistencia de la planificacin del proceso;
acceso a informacin actualizada en una base de
datos central.
Se logran procedimientos de estimacin de costos.
Reduce la planificacin del proceso y el tiempo
perdido en la produccin; respuesta rpida a los
cambios en ingeniera.

Descripcin de un sistema CAPP

KAPPS: Know-how and knowledge Asisted Production Planning

system (KAPPS), fue desarrollado por Iwata y Fukuda en la
Universidad japonesa de Kobe.
Consta principalmente de 4 sistemas:

Un sistema de CAD y una interfase con el usuario.

Un sistema de toma de decisiones.
El conocimiento y la base de datos.
Un sistema de adquisicin de conocimiento.

El sistema de almacenamiento de conocimientos son las reglas de

decisin, el sistema genera planes de proceso siguiendo un
mtodo generativo. Es capaz de almacenar la superficie en bruto y
la mecanizada, permite seleccionar las superficies de referencian
determinar relaciones de preferencia, seleccionar la mquina
herramienta, determinar condiciones de corte y selecciona la
herramienta ms adecuada.

EXPOSITOR:
TANTALEN
RODRGUEZ,
Roberto

LA TOMA DECISIONES
DECISIN: alternativa de
varias posibles.
Le eleccin puede hacerse :

accin

entre

Proceso puramente intuitivo

Anlisis elaborado en trminos cuantitativos

En
el
campo
empresarial
incluyen
problemas tcnicos, econmicos, humanos,
de mercado.
No hay dos decisiones iguales.
Son estimaciones de futuro sujetas a riesgo
e incertidumbre.

Algunos conceptos a tener

presente en la toma de decisiones
Costos
relevantes.-Las
actividades de la empresa
deben ser seleccionadas en
funcin del costo-beneficios
futuros esperados y no en
funcin de los costos histricos.
Son en definitiva los costos
futuros
que
evalan
las
diferentes alternativas de los
posibles cursos de accin; el
resto de enfoques de costos se
consideran irrelevantes para
una decisin concreta.

Etapas de la toma de
decisiones
Identificacin
Identificacin del
del problema
problema
Generar
Generar soluciones
soluciones alternativas
alternativas
(aplicar
(aplicar modelos
modelos oo crearlos)
crearlos)

Evaluacin
Evaluacin de
de alternativas
alternativas

Seleccin
Seleccin de
de mejor
mejor alternativa
alternativa

Seleccin e
implementacin
de la solucin
Evaluacin
Evaluacin de
de la
la decisin
decisin

Algunos conceptos a tener

presente en la toma de decisiones
Costos diferenciales.- aquellos
que sern distintos para cada
alternativa.
Costos inalterables.- aquellos en
que se va a incurrir en cualquier
caso.
Costos evitables.- son aquellos
que no se producen si no se toma
una decisin concreta.

Algunos conceptos a tener presente en

la toma de decisiones
Beneficio diferencial: diferencia
entre
ingresos
y
costos
diferenciales. Si se comparan dos
alternativas se optar por la que
tenga mayor beneficio diferencial.

Costo de oportunidad: cuando la

decisin implica escoger entre varias
alternativas , optar por una implica
abandonar las dems. El sacrificio de
los
posibles
beneficios
que
se
obtendran
de
las
alternativas
rechazadas, constituye el costo de
oportunidad de la alternativa escogida.

DECISIN DE HACER O
COMPRAR
ADQUIRIR
UNA PIEZA
CON UN
PROVEEDO
R EXTERNO

HACER
LA
PIEZA
EN
FORMA
INTERN
A

debe reconocerse que

virtualmente todos los
fabricantes adquieren sus
materiales iniciales con
proveedores
TALLER DE
MAQUINADO:
.MATERIA PRIMA
EN BARRAS
.

MOLDEADOR DE
PLASTICOS:
COMPUESTOS DE
MOLDEADO DE
UNA COMPAA
QUIMICA

EMPRESA DE
TRABAJO EN
PRENSA:
LAMINAS
METALICAS DE
UNA LAMINADORA

FACTO
R
COSTO

Si el vendedor es significativamente ms
eficiente en los procesos requeridos para
hacer el componente, es probable que el
costo de produccin interno sea mayor que el
precio de adquisicin, incluso cuando se
incluyan las ganancias del vendedor.

FACTOR
TIEMPO
INACTIVO
si adquirir la pieza produce
equipo inactivo en la fbrica,
una aparente ventaja de costos
para el vendedor puede ser una
desventaja para la fbrica.

EJEMPLO
Supongamos que el precio cotizado para
cierto componente por un vendedor es de
$8.00 por unidad, para 100 unidades. La
misma pieza hecha en la fbrica costara
$9.00.

Costo de material unitario = $2.25 por

unidad
Mano de obra directa= $2.00 por unidad
Gastos de la mano de obra al 150%=$3.00
por unidad
Costo fijo del equipo=$1.75 por unidad

CONSIDERAMOS EL POSIBLE EFECTO EN LA

FBRICA SI SE DECIDE ACEPTAR LA
COTIZACIN.
EL COSTO FIJO DEL EQUIPO ES UN
COSTO ASIGNADO, BASADO EN UNA
INVERSIN QUE YA SE HA HECHO. SI EL
EQUIPO SE MANTIENE OCIOSO POR LA
DECISIN DE COMPRAR LA PIEZA, PODRA
ARGUMENTARSE QUE EL COSTO FIJO DE
$1.75 CONTINUA.
SI NO SE USA EL EQUIPO. EN FORMA
SIMILAR, EL COSTO DE GASTOS
INDIRECTOS DE $3.00 QUE CONSISTE EN

 MEDIANTE ESTE RAZONAMIENTO,

LA DECISIN DE ADQUIRIR
PODRA COSTARLE A LA
COMPAA HASTA $8.00+$1.75+
$3.00=$12.75 DLARES
POR OTRO LADO, SI EL EQUIPO
PUEDE USARSE PARA
PRODUCIR OTROS
COMPONENTES, ENTONCES LA
DECISIN DE COMPRAR TIENE UN
BUEN SENTIDO ECONMICO.

SOLUCIN DE PROBLEMAS Y
MEJORA CONTINUA
SURGIMIENT
O DE
PROBLEMAS

DA
SOLUCIN

INGENIERA
DE
MANUFACTU
RA

PROBLEM
AS

MAQUINADO

MOLDEADO

..SOPORTES QUE NO FUNCIONAN

ADECUADAMENTE

..LAS PIEZAS CON

CONDICIONES QUE
EXCEDEN LA TOLERANCIA
..CONDICIONES DE CORTE QUE NO
SON LAS PTIMAS
..SELECCIN DE
HERRAMIENTAS DE
CORTE
EXCESO DE REBABAS, ALTA
ADHESIVIDAD DE LAS
PIEZAS EN LOS MOLDES U
OTROS DEFECTOS QUE
OCURREN EN UNA PIEZA

La ingeniera de manufactura es
responsable de generar la solucin
adecuada al problema y
proponer el cambio en la
ingeniera al departamento de
La solucin de un problema tcnico
diseo.
de manufactura puede requerir un
cambio de diseo, por ejemplo,
modificar la tolerancia de alguna
dimensin de la pieza para eliminar
una operacin de acabado con
esmerilado, al mismo tiempo que se
obtiene funcionalidad en la pieza.

Los ingenieros de
manufactura son
responsables de analizar
los procedimientos de
cambios y encontrar las
formas de reducir el
tiempo para realizarlas y
tambin son responsables
de proyectos de mejora
continua.

 (kaien japons,gien
KAIZE
chino) significa cambio o
la accin de enmendar.
N
(zenen
japons,shnen chino)
significa bueno o
Hoy mejor quebeneficioso.
ayer, maana mejor

que hoy!
Significa mejora continua o
mejoramiento continuo, y su
metodologa de aplicacin es
conocida como la MCCT: La Mejora
Continua hasta la Calidad Total.

TRAINING WITHIN INDUSTRY

ESTRUCTURA DEL PROGRAMA TWI
destinados a mandos intermedios, team leaders o
cualquier persona que en algn momento
supervise el trabajo de otros.
Habilidad de Instruccin curso de Instruccin
del Trabajo:IT - (Job Instruction)
Habilidad para establecer unas buenas
relaciones con los trabajadores curso de
Relaciones de Trabajo:RT - (Job Relations)
Habilidad de Mejora de Mtodos curso de
Mtodos de Trabajo:MT - (Job Methods)
(ensea a los participantes a mejorar los
mtodos haciendo un mejor uso de los recursos
humanos, la maquinaria y los materiales
disponibles, para fabricar ms productos, de
mejor calidad y en menos tiempo)
El mtodo ayuda en la mejora de mtodos con la

LOS PROYECTOS SE
RELACIONAN CON:
1.Reduccin de costos
2.Mejoramiento de la calidad
3.Mejoramiento de la productividad
4.Reduccin del tiempo de
preparacin
5.Reduccin del tiempo de ciclo
6.Reduccin del tiempo de
manufactura
7.Mejora del diseo del producto
para aumentar el rendimiento y el
atractivo para el cliente.

DISEO PARA LA
FABRICACION Y
ENSAMBLE
Expositor: Caballero Aguero , Luis
Alberto

ANTERIORMENTE
Los aspectos que han predominado en el proceso
de diseo de un producto han sido la funcin y el
costo.
Con el desarrollo de la produccin,el diseo y
desarrollo de productos requiere no solamente el
manejo de conceptos bsicos de diseo mecnico
convencional, sino la seleccin adecuada de
materiales y procesos de fabricacin que
permitan obtener artculos que cumplan con los
requerimientos funcionales, siendo de alta
calidad y con la posibilidad de adquirirse a bajos
costos.

Algunos de los principales problemas que

comporta no considerar la fabricacin y el montaje
de los productos durante el proceso de diseo son:
Mayores tiempos de introduccin en el mercado.
Mayores plazos de entrega.
Peor calidad.
Mayor coste.
Limitaciones en la mejora de planta.

Y con ello se dieron cuenta que la manufactura de

un producto viene determinada por su diseo y no
por la planta.

Se ha constatado que ms de un 70% del coste de un

producto se determina en la etapa de diseo

Diseo para la
Manufactura y Ensamblaje
Diseo para la Manufactura DFM (Design for Manufacture) es el
diseo para facilitar los procesos de manufactura empleados para
cada componente del producto.
Diseo para el Ensamblaje DFA (Design for Assembly) es el
diseo del producto para facilitar el ensamblaje de cada uno de esos
componentes.
Estasmetodologas
y Manufacture and Assembly) es la combinacin
DFMA(Design for
herramientas
fueron
de las caractersticas
de las metodologa DFA & DFM; por lo tanto,
introducidas
en la
DFMA
es industria
una herramienta de optimizacin.
por el Dr. Boothroyd y el Dr.
Dewhurst en 1983. De hecho,
ellos son los propietarios de la
marca registrada DFMA

Beneficios:
Disminucin de los costes de montaje.
Disminucin de los costes de fabricacin de las
piezas.
Mayor flexibilidad y menores plazos de entrega.
Disminucin de los niveles de almacn de
producto acabado.
Disminucin de los costes indirectos.
Mejor utilizacin de los equipos e instalaciones.
Menor utilizacin del espacio.
Disminucin de los costes de la calidad.
Disminucin de los costes de desarrollo.
Menor tiempo de introduccin en el mercado.

Una vez justificadas la necesidad y ventajas

de la aplicacin del DFMA, es preciso analizar
cul es la influencia que ejerce su
implantacin en el propio proceso de diseo:

DISEO PARA EL
MONTAJE(DFA)
Por objetivo el disminuir el coste total del producto,
teniendo en cuenta los tiempos de ensamblaje, el coste
de las piezas y el propio proceso de montaje.
Estas tcnicas de DFA se abordan desde dos estrategias
bsicas: la reduccin del nmero de piezas y
operaciones, y la simplificacin de las operaciones
mediante la adecuacin de las piezas a su
manipulacin, insercin y fijacin.

 Se puede entender que la disminucin del nmero de piezas

repercute de forma importante en los costes directos totales, a
menos que la nueva configuracin del ensamblaje suponga un
aumento importante de la complejidad de las piezas, con el
consiguiente incremento de los costes de fabricacin, y de los
utillajes de montaje.

 Cuando durante el diseo se elimina una pieza, no

slo se evita su montaje y su procesado, sino
tambin el que sea soportada, almacenada,
inspeccionada,
comprada,
y
repasada
o
mantenida, afectando de forma drstica a
funciones que se consideran como coste indirecto.

Recalcando la importancia
que en el diseo del producto
tiene, se ha de indicar que la
repercusin del diseo para
un ensamblaje fcil es, en lo
que a reduccin de costes se
refiere,
mayor
que
el
conseguido
con
la
automatizacin.
Las
estrategias
antes
descritas se suelen desarrollar
utilizando metodologas que
se basan, fundamentalmente,
en la utilizacin de dos tipos
de tcnicas: la aplicacin de
reglas
heursticas
y
la
utilizacin de mtodos de
evaluacin cuantitativa de los
diseos desde el punto de
vista del montaje a travs de
ndices o estimaciones de
tiempo o coste.


Entre
los mtodos de evaluacin de la
ensamblabilidad, uno de los ms populares es
el ndice de eficiencia (E), propuesto por
Boothroydet al (1994), con el que se compara
la solucin de diseo adoptada con una
referencia que representa el producto ideal
desde el punto de vista del montaje.

Donde:

N=numero mnimo de piezas.

ta=tiempo bsico de ensamblaje de la pieza
ideal.
tma=tiempo estimado para ensamblar el
producto con el diseo actual.

DIRECTRICES PARA EL
MANEJO DE COMPONENTES
Disear componentes que de inicio a fin cuenten con simetra
lineal y/o rotacional alrededor del eje de insercin. Mxima
simetra.

Disear componentes que en ocasiones no puedan

modificarse, potencializar su caracterstica asimtrica.

Disear componentes prevengan los atascos, los jugueteos cuando

se insertan.

Eliminar las caractersticas que permitan atascos entre componentes

cuando estn acomodados por lote para el ensamble.

Eliminar los componentes que puedan pegarse entre ellos,

que sean flexibles, demasiado pequeos o demasiado
grandes para el ensamblador.

Emplear componentes, procesos y mtodos estndar.

Buscar siempre un ensamble piramidal, de tal forma que sea un
ensamble progresivo sobre un eje de referencia.

Eliminar cuando sea posible, la necesidad de detener

los componentes cuando se estn ensamblando
o mantener cierta orientacin que desgasten
al ensamblador.
En caso de requerir cierta orientacin
o detener los componentes , disear un herramental.

Disear para que los componentes se orienten antes de

liberarlos cuando se esta ensamblando . Uno de los principales
problemas es orientar y acomodar a los componentes durante el
ensamble.

Cuando se emplee componentes mecnicos , considerar el

costo de acuerdo al tipo de unin que se utilice. Incrementando
el costo total del ensamble.

Eliminar la necesidad de reorientar o reposicionar

parcialmente cuando el ensamble se encuentra
concluyendo.

CASO PRACTICO

APLICACIONES DE CRITERIOS DE DISEO PROPUESTO

BASE
Es la primera pieza que se arma y no se puede combinar con
ninguna otra pieza.
COJINETES
Puede ser del mismo material de la base
MOTOR
Es una subensamble que se adquiere a un proveedor
TORNILLOS DEL MOTOR
Pueden reemplazarse por una sujecin por ejemplo colocar
una pieza a presin.
SENSOR
Es un subensamble estndar

TORNILLO OPRESOR
Puede reemplazar por una sujecin.
TOPES
Pueden ir incorporados a la base
PLACA TERMINAL
Es necesario que sea necesario que sea separada para
un futuro mantenimiento
TORNILLOS DE LA PLACA TERMINAL
No se necesitaran
CASQUILLO DE PLASTICO
Podra ser del mismo material que la placa terminal.

TAPA
Puede ir combinada con la tapa terminal
TORNILLO DE LA TAPA
No son necesarios

DISEO PARA
MANUFACTURA(DFM)
Al igual que ocurre con el DFA, la literatura incluye
tanto metodologas basadas en la utilizacin de
reglas heursticas (recogidas en manuales o
handbooks), que son resultado del conocimiento
emprico acumulado tras aos de experiencia; y
que sirven de base para la elaboracin de
alternativas,
como
las
metodologas
de
evaluacin, basadas en ndices de manufactura o
estimaciones de coste, de tiempo o de la calidad
de una pieza, que se realizan mediante
simulaciones (herramientas CAM/CAE ).

La facilidad con que puede fabricarse una

pieza, se asociaba inicialmente a campos y
procesos de fabricacin concretos, de forma
que las tcnicas y herramientas desarrolladas
eran especficas de estos procesos y/o
campos de aplicacin. Sin embargo, en las
ltimas dcadas se estn desarrollando
metodologas generales que identifican una
serie de parmetros crticos que afectan al
diseo
de
cualquier
producto,
independientemente de los procesos de
fabricacin a aplicar, lo cual posibilita la
aplicacin de estas tcnicas cuando el
proceso no se ha determinado.

Shankar identifica cinco grupos de

consideraciones o aspectos fundamentales,
que a su vez contemplan toda una serie de
clases, factores u objetivos:
Compatibilidad
Este anlisis se realiza para asegurar que las
especificaciones de diseo se van a poder
respetar, evitando costosas modificaciones en
fases ms avanzadas.
Compatibilidad proceso-material.
Compatibilidad proceso-configuracin.
Compatibilidad configuracin-material.
Disponibilidad de procesos y recursos.

Complejidad:
Los factores relacionados con la complejidad sobre los que
el diseador tiene una gran influencia son:
El nmero de detalles que posee, es decir, lo intrincado de
la pieza.
Los acabados superficiales y las tolerancias dimensionales
y geomtricas.
La simetra y uniformidad de la geometra.
La accesibilidad.
El nmero de orientaciones, pues si se tienen muchas
direcciones se tendr que reposicionar o reorientar muchas
veces la pieza durante la fabricacin.
La facilidad de manipulacin, que incluye tanto la
transferencia entre estaciones como su alimentacin,
localizacin, orientacin y amarre en las mquinas. Se trata
de un aspecto que se ve afectado por el tamao, peso,
fragilidad y forma de la pieza.

Calidad:
La calidad de un producto depende de su propio diseo y de la
posibilidad de que con los procesos y equipos disponibles se puedan
conseguir las formas y tolerancias deseadas.

Minorar defectos de diseo, evitando ciertas caractersticas del

diseo que pueden causar defectos crticos y/o de difcil
deteccin.

Mejorar la robustez, que puede conseguirse con la menor

variacin de las propiedades de los materiales, puestas en
mquina y otros parmetros del proceso.

Eficacia:

Disminuir los desperdicios de materiales.

Disminuir el nmero de piezas del producto, siempre que la

complejidad de las piezas resultantes no sea excesiva.

Evitar todas aquellas operaciones que puedan suponer un coste

elevado.

Estandarizar tanto materiales en bruto, como las operaciones y

herramientas.

Reducir la variedad, especificando poca diversidad de

componentes o caractersticas.

Acoplamiento
Con el trminoacoplamientose denota al
dispositivo o mtodo que tiene por objetivo
transferir energa .Un diseo se dice que est
acoplado cuando la mejora de determinados
requerimientos afecta negativamente a otros,
la aplicacin de reglas basadas en la
experiencia y reflejadas en los handbooks o
manuales, permitir disear conforme a
criterios de expertos tanto de materiales
como de procesos de fabricacin, acortando el
tiempo de diseo y mejorando la calidad del
mismo teniendo presentes todos los aspectos
que influyen en la facilidad de manufactura.

 La figura
ilustra, a
modo de ejemplo, una
regla aplicable a un
caso
especfico
del
proceso de moldeo de
metales, y que se
puede enunciar como:
Secciones gruesas no
deben alimentarse a
travs de secciones
estrechas. Se trata de
una
regla
que
corresponde
a
la
tercera categora de
aplicacin
del
DFM
compatibilidad
(proceso-configuracin)

MEDIDAS DE MANUFACTURA
Las medidas de la manufactura son medidas que se
obtienen analizando los procesos de fabricacin y
que se pueden agrupar en tres clases, en funcin del
tipo de anlisis requerido:
Tipo I. Hacen referencia a la estimacin de los
costes.
Tipo II. Estn basadas en la estimacin del tiempo
requerido para las diferentes operaciones de
fabricacin, y se pueden obtener mediante
simulaciones de los diferentes procesos.
Tipo III. Dan al diseador la posibilidad de
visualizar la secuencia del proceso y razonar sobre
l, necesitando, por tanto, la existencia de un plan
de procesos.

IN G EN IER A
C
O N CObeso
U R R Christian
EN TE
Garrido

IN TRO D U CCI N
En

la actualidad existe un amplio

consenso en afirmar que la ingeniera
concurrente es la forma ms eficiente
de hacer ingeniera en un entorno cada
vez ms competitivo.
Sin embargo la introduccin de una
cultura de IC en una organizacin, no
puede llevarse acabo sin realizar
importantes cambios organizativos en
ella.

ANTECEDENTES
Se establecen las bases del JIT
(Justo a tiempo) en Toyota,
partiendo de la experimentacin
1947 de Taichi Ohno. Reconoce que
hay debilidades inherentes en
las lneas de produccin y la
meta es reducir desperdicios en
todos los niveles.
Genichi Taguchi trabaj en el
1950 desarrollo de los principios del
Diseo Robusto (RD). Optimizar
el producto desde el punto de
vista del proceso de
fabricacin.

1960

198
0

1986

Profesores Japoneses desarrollan otra

de las tcnicas de la IC. El Despliege
de la Funcin de Calidad (QFD):
reconoce el papel del cliente para el
xito econmico del producto y
planteaba que el diseo debe ser
realizado por un equipo compuesto de
las diferentes reas de la empresa.
Surgi el trmino de Ingeniera del
Ciclo de Vida, engloba todas las
etapas por las que pasa un producto
para que el producto sea compatible
con todas estas etapas: surgimiento
de la necesidad y de la idea, diseo
del producto, fabricacin y ensamble,
uso y servicio, retirado y reciclado.
Surge el trmino Ingeniera
Concurrente como la plataforma que
engloba a todas las tcnicas que se
utilizan para desarrollar productos
robustos, de alto valor en todas las
etapas de su ciclo de vida.

El enfoque Tradicional
Las organizaciones orientan sus procesos

de una manera secuencial tanto para su

ejecucin como para su planeacin. Los
proyectos avanzan en forma lineal y la
responsabilidad
pase
por
diferentes
departamentos sin coordinacin efectiva.
Tiende a separar las dos funciones (Diseo
y manufactura).

 El rea de diseo de productos crea el

nuevo diseo, en ocasiones sin tomar

mucho en cuenta la capacidad de
manufactura que posee. Hay poca
interaccin entre los ingenieros de diseo
y los de manufactura que podran brindar
consejo sobre estas capacidades y cmo
podra alterarse el diseo de productos
para integrarla.

Ingeniera C oncurrente
La

ingeniera concurrente se refiere a un

enfoque para el diseo de productos en el cual las
compaas intentan reducir el tiempo que se
requiere para llevar un nuevo producto al
mercado, integrando ingeniera de diseo,
ingeniera de manufactura y otras funciones en la
compaa.
La planeacin de
manufactura empieza
cuando el diseo del
producto se est
creando y trabaja en un
conjunto donde se
retroalimentan todos los
datos.

 La ingeniera de manufactura se involucra muy

pronto en el ciclo de desarrollo del producto.

Adems, tambin implica otras funciones, como el
servicio en campo, la ingeniera de calidad, los
departamentos de manufactura, los vendedores
que abastecen los componentes y en algunos casos
los clientes.

 El

diseo
concurrente
requiere
la
incorporacin de dos conceptos bsicos: la
integracin y la sincronizacin, ambos
fundamentales
para
la
conectividad
requerida por el equipo.

El principio bsico es evitar los ciclos

repetitivos en el proceso de diseo y

desarrollo de productos. La meta es
concentrar la mayor cantidad de cambios
y modificaciones en las fases iniciales y
ayudar para que el trabajo realizado no
requiera postprocesos en ninguna de sus
fases posteriores.

O bjetivos y ventajas
Reducir tiempo y costo en el proceso de

desarrollo del producto.

Elevar la productividad.
Aumentar la flexibilidad.
Mejorar la utilizacin de los recursos.
Aumentar la calidad.
Aumentar flexibilidad de la organizacin.
Rpida toma de decisiones.
Efectividad en todos los departamentos de
la empresa.

Com paracin de ciclo tradicionaly creacin de

productos usando ingeniera concurrente

Ingredientes de la Ingeniera Concurrente

Diseo para la manufactura y el ensamble:

Mas importante ya que tiene el mayor impacto

en los costos de produccin y en el tiempo de
desarrollo del producto. Las tcnicas de
fabricacin que se van a utilizar, de una manera
eficiente que significa bajos costos y la mejor
calidad posible.
Diseo para la calidad: Creciente importancia

de la calidad en la competencia internacional y

xito de empresas con productos de alta
calidad.

 Diseo para el ciclo de vida: Se refiere al

producto despus que se ha fabricado. Un

producto puede implicar un costo significativo
para el cliente, ms all del precio de compra. El
diseo debe tener en cuenta el mantenimiento
como parmetro importante, los costos del
mantenimiento y la reparacin, las piezas de
repuesto.
Diseo para el costo del producto: Se refiere

a los esfuerzos de la compaa por identificar el

impacto de las decisiones de diseo sobre los
costos generales de los productos y por controlar
stos mediante un diseo ptimo.

Elem entos de apoyo a la IC

Herramient
as
Diseo y
fabricacin
asistidas
(CAD/CAM)
Simulacin
numrica (CAE)
Ensayos (CAT)
Diseo y
desarrollo
modular
Sistemas
electronicos de

Tcnicas
Benchmarking
(Procesos de
mejora)
Mejora continua
Justo a tiempo
(JIT)
Diagrama CausaEfecto
Diseo de
experimentos
(DOE)
Diseo para la

Organizaci
n
El grupo funcional

no debe adoptar
una estructura
jerrquica sino
matricial.
Es

crucial para el xito de la IC que la

comunicacin e informacin fluyan entre los
expertos. Expertos en maquinaria disean los
centros de trabajo y determinan las herramientas
de mquina ms apropiados segn los requisitos
de diseo; los expertos en ensamble se anticipan a
los posibles problemas de ensamble; los expertos
en calidad participan con el diseo de mecanismos

M etodologa y desarrollo de nuevos

productos basados en IC

CASO TOYO TA IN G EN IERA

CO N CURREN TE
Toyota, es un fabricante de automvilesjapons

con sede enToyota (Aichi), Japn. Toyota fue el

mayorfabricante de automvilesen 2012 (por
produccin)y
tuvo
ventas
mundiales
aproximadas de 9,8 millones de vehculos.

COSTOS: Con la implementacin de la IC,

Toyota ha logrado relacionar de modo funcional
todas sus reas (Diseo, Marketing,
distribucin de la planta, ensayos), para
finalmente obtener un producto mas efectivo y
eficiente disminuyendo los largos plazos de
desarrollo y costos de fabricacin.

ESTRATEGIA Y COMPETITIVIDAD: Se ha
logrado que la informacin intercambie entre
departamentos (Diseo y produccin).
Mantener relaciones con los proveedores
mejorando la calidad del producto, reduciendo
la probabilidad de cambios entre fases
importantes del proceso. Superando las
expectativas del cliente para satisfacer a un
mercado competitivo y cambiante.
INNOVACIN TECNOLGICA: Toyota se ha
convertido en uno de los lderes ms
importante en el mercado por el concepto de
producto que maneja, todo esto ha sido posible
a las constantes mejoras en sus reas. Tiempo
entre diseo se redujo a 24 meses de 36 que
se implementaba y con diseos innovadores.

OPERACIONES DE
PRODUCCIN DE
PROTOTIPOS RPIDOS

OPERACIONES DE PRODUCCIN DE
PROTOTIPOS RPIDOS
En el desarrollo de un nuevo producto existe la necesidad
invariable de producir un ejemplo nico, o prototipo, de la
parte (o sistema) diseada, antes de asignar grandes
cantidades de capital para nuevas instalaciones de
produccin o lneas de ensamble. Las razones principales
de esta necesidad son el costo del capital, que es muy alto,
y el tiempo que tarda el preparar los herramentales de
produccin. Por lo tanto, se requiere un prototipo de trabajo
para evaluar el diseo y resolver problemas antes de que un
producto o sistema complejo quede listo para su produccin
y comercializacin.

DEFINICIN DE PROTOTIPO
Un prototipo es un modelo (representacin,
demostracin o simulacin) fcilmente ampliable y
modificable de un sistema planificado, probablemente
incluyendo su interfaz y su funcionalidad de entradas y
salidas.

TIPOS DE PROTOTIPO

Baja Fidelidad vs. Alta Fidelidad

Baja Fidelidad: conjunto de dibujos (por ejemplo, una presentacin de
escenarios) que constituye una maqueta esttica, no computarizada y no
operativa de una interfaz de usuario para un sistema en planificacin.
Alta Fidelidad: conjunto de pantallas que proporcionan un modelo
dinmico, computarizado y operativo de un sistema en planificacin.
Exploratorio vs. Experimental vs. Operacional
Exploratorio: prototipo no reutilizable utilizado para clarificar las metas del
proyecto, identificar requerimientos, examinar alternativas de diseo o
investigar un sistema extenso y complejo.
Experimental: prototipo utilizado para la validacin de especificaciones de
sistema
Operacional: prototipo iterativo que es progresivamente refinado hasta
que se convierte en el sistema final.

QUE ES EL PROTOTIPADO RPIDO? .

El Prototipado Rpido se puede concebir como un conjunto de
tecnologas, que permiten la obtencin de prototipos en la mayoria
de casos en menos de 24 horas a partir de un fichero CAD.
Consecuencia de esta rapidez de respuesta, es que el tiempo de
desarrollo de un producto puede reducirse a la mitad, la quinta e
incluso la dcima parte.
El prototipado rpido (RP por Rapid Prototipe) da la posibilidad de
efectuar, en un tiempo relativamente corto, diversas pruebas de
geometras distintas para una pieza, validar la geometra definitiva,
y acometer la produccin en serie rpidamente, con unos costes de
desarrollo lo ms ajustados posibles. La complejidad de las piezas o
la confidencialidad de los prototipos son tambin argumentos
frecuentes a la hora de optar por el RP.

En la figura se esquematiz un proceso comn de desarrollo de

productos. Un proceso iterativo ocurre de manera natural cuando:
Se descubren errores.
Se obtienen soluciones de diseo, mejores o ms eficientes a
partir del estudio de un prototipo. Sin embargo, el problema
principal de este enfoque es que la produccin de un prototipo
puede consumir demasiado tiempo; la preparacin de los
herramentales puede llevar muchos meses y la fabricacin de una
sola parte complicada mediante operaciones de manufactura
convencionales puede ser muy difcil. Adems, mientras se
prepara el prototipo, las instalaciones y el personal siguen
generando costos.
Un problema an ms importante es la velocidad a la que un producto
pasa de ser un concepto a convertirse en un artculo listo para su
comercializacin.

 Una tecnologa que acelera en gran medida el proceso

iterativo de desarrollo de productos es la produccin
rpida de prototipos (RP, por sus siglas en ingls),.
A mediados de la dcada de 1980 empez el desarrollo de
la produccin de prototipos rpidos. Las ventajas de esta
tecnologa son las siguientes:
Se pueden manufacturar modelos fsicos de partes a partir de
archivos de datos CAD en cuestin de horas
Con los materiales adecuados, el prototipo se puede utilizar en
operaciones de manufactura posteriores para producir las partes
finales..
Las operaciones de produccin de prototipos rpidos pueden
utilizarse con el propsito de fabricar herramentales reales para
operaciones de manufactura

A. PROCESOS SUSTRACTIVOS

Tradicionalmente, fabricar un prototipo ha comprendido una serie de procesos

mediante una variedad de herramentales y mquinas que, por lo general, requieren
desde semanas hasta meses, lo que depende de la complejidad y el tamao de la
parte. Este mtodo exige operadores capacitados que remuevan material por medio
de las operaciones de maquinado y acabado, una por una, hasta concluir el
prototipo. Para acelerar esta labor, los procesos sustractivos emplean cada vez ms
tecnologas asistidas por computadora, como las siguientes:
Paquetes de dibujo asistidos por computadora, que pueden producir
representaciones tridimensionales de las partes.
Programas (software) de interpretacin, que pueden traducir el archivo CAD
a un formato utilizable por programas de manufactura.
Programas (software) de manufactura, que tienen la capacidad de planear las
operaciones requeridas para producir la forma deseada.
Maquinaria de control numrico por computadora, con las capacidades
necesarias para producir las partes.

B. PROCESOS ADITIVOS
Todas las operaciones de produccin de prototipos rpidos aditivos
forman las piezas en capas; como se resume en la tabla 20.1, consisten
en estereolitografa, modelado por deposicin de material fundido,
manufactura de partculas balsticas, impresin tridimensional,
sinterizacin lser selectiva y manufactura de objetos laminados. Para
visualizar la metodologa utilizada pinsese en el pan de caja, con las
rebanadas individuales colocadas una encima de la otra. Todos los
procesos descritos en esta seccin construyen partes, rebanada por
rebanada. La diferencia principal entre ellos estriba en el mtodo de
produccin de las rebanadas individuales, que por lo general son de 0.1
mm a 0.5 mm (0.004 a 0.020 pulgada) de espesor y pueden ser ms
gruesas en algunos sistemas.

 Debe reconocerse que las operaciones de

configuracin y acabado son muy intensas en cuestin
de mano de obra y que el tiempo de produccin slo es
una fraccin del tiempo requerido para obtener un
prototipo. Sin embargo, en general, los procesos
aditivos son mucho ms rpidos que los procesos
sustractivos, ya que slo requieren desde unos pocos
minutos hasta unas cuantas horas para producir una
parte.

a. Modelado por deposicin de material fundido

En el proceso de modelado por deposicin de material fundido
(FDM, por sus siglas en ingls), (fig. 20.3), una cabeza
extrusora controlada por un robot tipo gantry (colgado en un
puente o sobre rieles) se mueve en dos direcciones principales
sobre una mesa; sta se puede subir o bajar, segn se requiera.
Se extruye un filamento termoplstico o de cera a travs del
pequeo orificio de la matriz caliente. La capa inicial se coloca
sobre una base de espuma, extruyendo el filamento a una
velocidad constante, mientras que la cabeza del extrusor sigue
una trayectoria predeterminada (ver fig. 20.2d). Al concluir la
primera capa, la tabla se baja, de manera que se puedan
sobreponer capas adicionales.

b. Estereolitografa
Un proceso muy comn de produccin de prototipos rpidos,
que en realidad se desarroll antes del modelado por
deposicin de material fundido, es la estereolitografa (SLA,
por sus siglas en ingls). Este proceso (fig. 20.5) se basa en
el principio de curado (endurecimiento) de un polmero
lquido que, al hacerlo, adquiere una forma especfica. Un
depsito que contiene un mecanismo por el cual se puede
subir o bajar una plataforma se llena con un polmero
fotocurable de acrilato lquido. El lquido es una mezcla de
monmeros de acrlico, oligmeros (polmeros intermedios)
y un fotoiniciador (compuesto que experimenta una reaccin
al absorber luz).

 La tolerancia ms pequea que se puede obtener con la

estereolitografa depende de la agudeza del foco del lser; por lo
general, es de 0.0125 mm (0.0005 pulgada). Las superficies
oblicuas tambin pueden ser de muy alta calidad.

c. Sinterizacin lser selectiva

La sinterizacin lser selectiva (SLS, por sus siglas en ingls) es un
proceso que se basa en la sinterizacin de polvos no metlicos o
(menos comn) metlicos, como un objeto individual.
Las mquinas de sinterizacin lser selectiva que 3D Systems
comercializa se conocen como impresoras tridimensionales,
aunque este trmino se ha asociado histricamente con la
manufactura de partculas balsticas (seccin 20.3.4). En la figura
20.7 se muestran los elementos bsicos de este proceso. El fondo
de la cmara de procesamiento est equipado con dos cilindros:
Un cilindro de alimentacin de polvo, que se eleva progresivamente
para suministrar polvo al cilindro de la parte construida mediante un
mecanismo de rodillo.
Un cilindro de la parte construida, que baja progresivamente
conforme se forma la parte

 Primero se deposita una capa delgada de polvo en el cilindro de

la parte construida.
Despus se enfoca sobre dicha capa un rayo lser guiado por una
computadora de control de proceso segn las instrucciones que
genera el programa tridimensional de CAD de la parte deseada,
trazando y sinterizando una seccin transversal en particular
como masa slida. El polvo en las otras reas permanece suelto,
aunque soporte la parte sinterizada. Despus se deposita otra
capa de polvo; este ciclo se repite una y otra vez hasta que se
produce toda la parte tridimensional. Las partculas sueltas se
sacuden y se recupera la parte. sta ya no requiere curado
adicional, a menos que sea un cermico que deba someterse a
coccin para desarrollar resistencia.

4. Produccin De Prototipos Virtuales

La produccin de prototipos virtuales es una forma de fabricar prototipos slo
mediante programas de cmputo (software); utiliza grficas avanzadas y
ambientes de realidad virtual que permiten a los diseadores examinar una
parte. Esta tecnologa se usa en los paquetes comunes y convencionales de
CAD para reproducir una parte, de manera que el diseador pueda observarla y
evaluarla conforme se dibuja. Sin embargo, debe reconocerse que los sistemas
de produccin de prototipos virtuales son casos extremos de reproduccin de
detalles.
Las formas ms simples de dichos sistemas utilizan programas complejos y
rutinas de grficos tridimensionales que permiten a los visualizadores cambiar la
vista de las partes en una pantalla de computadora. Las versiones ms
complicadas emplean cascos y guantes de realidad virtual con detectores
apropiados que permiten al usuario observar un prototipo de la parte deseada
generado por computadora, en un ambiente totalmente virtual.