OPERACIONES Y PROCESOS DE

PREPARACIN Y CONCENTRACIN
DE MINERALES

1.- Preparacin del mineral

2.- Concentracin (separacin slido slido)

3.- Desaguado (separacin slido lquido)
4.- Operaciones
almacenamiento

coadyuvantes

de

transporte

PREPARACIN DEL MINERAL

Consiste en operaciones de reduccin de tamao y
separacin de partculas:
a. Trituracin
b. Tamizado
c. Rangos gruesos
d. molienda
e. clasificacin en rangos finos, para liberar los minerales
valiosos de los estriles
f. preparar en un rango de tamaos adecuados (malla
200).

CONCENTRACIN DE MINERALES
Es la separacin de los minerales valiosos de los estriles, para obtener un alto contenido de la
parte valiosa que puede ser comercializado en el procesamiento de las fundiciones.
La concentracin puede realizarse por cualquiera de los siguientes mtodos:
a)Flotacin.-Su aplicacin se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de
las partculas. Es el mtodo mas importante de concentracin y tiene aplicacin en la obtencin
de concentrados de sulfuros fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, xidos, fosfatos y
carbones.
b)Gravimetra.-Consiste en la separacin slido slido utilizando la diferencia entre las
gravedades especficas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentracin de
minerales de oro, estao, tungsteno, plata, plomo y otros.
c)Magnetismo.-Mtodo de concentracin que utiliza la diferencia entre las
susceptibilidades magnticas de los minerales,
d)Electrosttica.Se aplica a casos especficos de minerales que pueden ser separados
debido a sus propiedades conductoras de electricidad.
e)Escogido pallaqueo.-Es el mtodo ms antiguo de concentracin y consiste como su
nombre lo indica en el escogido a mano mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciacin en color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estriles.

FLOTACIN
Su aplicacin se basa en la diferencia
entre las
propiedades superficiales de las partculas. Es el mtodo
mas importante de concentracin y tiene aplicacin en
la
obtencin
de
concentrados
de
sulfuros
fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, xidos,
fosfatos y carbones.

 3.- DESAGUADO.-Constituye un conjunto de

operaciones de separacin slido lquido
(sedimentacin espesamiento, filtracin y secado) que
se realizan con la finalidad de eliminar el agua de las
pulpas de concentracin y relaves originados durante la
concentracin.

OPERACIONES COADYUVANTES
Se denomina as a:
i.

Las operaciones de almacenamiento de minerales

ii. Relaves en tolvas

iii. Canchas,
iv. Al transporte de slidos en fajas,
v. Pulpas impulsadas por bombas
vi. A travs de tuberas.
vii. Constituyen etapas
alimentacin.

intermedias,

reguladores

de

LA MINERA

PROCESO
DE
CONMINUCIN

PROCESO DE CONMINUCIN
ETAPA DE VOLADURA:

CHANCADO

PROCESO DE CHANCADO
1) Impacto.-
Se refiere a un golpe instantneo de un objeto movindose contra otro;
ambos pueden estar movindose en cuyo caso nos encontramos ante un
impacto dinmico.
2) Africcin.-El trmino es aplicado para la reduccin de material, por
medio de friccin entre dos superficies duras.
3) Deslizamiento.-La reduccin de tamao por deslizamiento, consiste
en cortar por hendiduras el material.
4) Compresin.-En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de
compresin, como su nombre lo indica la chancadora por compresin es
hecha entre dos superficies, generalmente usan este mtodo las
chancadoras de quijada y las giratorias.

PROCESO DE CHANCADO
1.
Chancadora Primaria.- La cual tritura tamaos enviados directamente
de las minas (rocas de un mximo de 60) hasta un producto de 8 a 6. En
este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandbula.
2.
Chancadora Secundaria.- Que toma el producto de la chancadora
primaria y lo reduce a productos de 3 a 2. En este tipo se usan las
chancadoras Giratorias o de Cono.
3.
Chancadora Terciaria.- Que toma el producto de la chancadora
secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4, 1/2, 3/8 y 1/4; los cuales
se envan a un molino de barras o bolas segn sea el caso. En este tipo se
usan las chancadoras Giratorias o de Cono.

SELECCIN DE UNA CHANCADORA

PRIMARIA
La seleccin del tipo y tamao ideal de una chancadora primaria, es un problema de
gran importancia para el diseo de una planta de chancado. Generalmente, la chancadora
primaria es una de las mas grandes y mas costosas de las unidades de una planta. En la
seleccin se tiene que tener en cuenta los siguientes factores:
1.
Las caractersticas del material que va a ser chancado; lo cual involucra la
clasificacin geolgica de la roca, su estructura fsica y su resistencia al chancado; es decir
suave, medio duro, duro, muy duro y extremadamente duro.
2.
El promedio de capacidad diaria u horaria, las capacidades de las chancadoras
deben disearse considerando las diferentes interrupciones, fundamentalmente en el
transporte del mineral; por eso se considera una capacidad de reversa de 25 a 50 %
3.
El tamao del producto; este tamao est relacionado con la capacidad. Es usual
operar con un radio de reduccin tan grande como sea posible.
4.
El tipo y tamao de los equipos del tajo, tienen importancia en la seleccin del
tamao de la chancadora. Los efectos de la voladura, tamao de las palas y del transporte.
5.
Los arreglos en la alimentacin, si no hay una buena alimentacin se podran formar
puentes o campaneos, originando costosos retrasos para limpiar los atoros.

CHANCADORA DE QUIJADA
CARACTERSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDBULA
Podemos mencionar las siguientes caractersticas:
Abertura grande de recepcin
La forma de la abertura de recepcin, favorece la alimentacin de rocas de tamao
grande. Esto le da una ventaja sobre la chancadora giratorio.
Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y los costos operarios son
varias veces menores que las giratorias.
La chancadora de quijada manipula alimentacin sucia y pegajosa, ya que no existe
lugar debajo de la quijada, donde el material se puede acumular y obstruya la descarga.
Los mantenimientos de rutina se efecta ms fcilmente en una chancadora de
quijada.
Los tipos de chancadoras de quijadas son: Chancadora tipo Blacke, Chancadora tipo
Dodge y la Chancadora tipo Universal.

SELECCIN DE CHANCADORAS
SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
El trmino chancado secundario es aplicable a la etapa de chancado simple o mltiple, que sigue inmediatamente
despus de la chancadora primaria, tomando todo o parte del producto de la etapa primaria como su alimentacin. El
trmino de chancado terciario, es aplicable a la etapa de chancado que generalmente sigue al chancado secundario.
En la seleccin de las chancadoras secundarias y terciarias, hay tener en cuenta los siguientes factores:
1.
Capacidad.- La capacidad de una sola unidad secundaria, no tiene que coincidir necesariamente con la capacidad
de la chancadora primaria; los arreglos adecuados de separacin de finos (cedazos), disminuyen la carga que pasa a la
chancadora secundaria.
2.
Tamao de Alimentacin.- La abertura radial de recepcin de la chancadora giratoria, no debe ser menor que tres
veces la abertura de descarga en su posicin abierta de la chancadora primaria. Por ejemplo, si el producto de la
chancadora primaria de quijada fuera 10 pulgadas, entonces la chancadora secundaria giratoria, debera tener una
abertura radial no menor que 30 pulgadas.
3.
Tamao de Producto.- No existe reglas impuestas para determinar, si en el chancado secundario, debe haber una
sola mquina, dos o ms mquinas que operen en paralelo. Esta claro que si la abertura de recepcin necesaria de una
mquina secundaria, requiere la seleccin de una chancadora cuya capacidad iguala o excede a la de la primaria, los
arreglos de dos etapas no son necesarios. El nmero y tamao de las chancadoras secundarias, depender del tamao de
la primaria, las condiciones de descarga, el tipo y las y condiciones de la secundaria que se va usar

CHANCADORA GIRATORIA
La chancadora giratoria se compone fundamentalmente de un tronco de cono recto, donde se coloca el Mantle
(mvil) que es como una campana y se mueve excntricamente en el interior de una cmara. Encima del mantle se
coloca como una taza llamado Bowl Liner (fija), la trituracin del mineral se efecta en el espacio anular
comprendido entre el mantle y el bowl liner. Para regular la salida del mineral se sube o se baja el bowl liner (taza).
La abertura anular de descarga, da lugar a la obtencin de un producto ms cbico y homogneo.
La forma de la abertura de recepcin es favorable, para la alimentacin de trozos delgados, lisos y llanos.
La longitud de la abertura de recepcin combinada con el rea grande, minimiza los campaneos o atoros.
La alimentacin es mas simple, puede ser alimentada desde por lo menos dos puntos.
El bajo efecto de la volante, minimiza los picos de arranque.
El servicio de las gras puente, es mas simple que para una chancadora de quijada; una giratoria se puede
manipular mediante una sola gra, mientras que una de quijada necesita una gra con movimiento en dos
direcciones.
La velocidad mayor del eje del pin, permite el uso de motores de velocidades mayores.
El sistema de lubricacin es forma continua, mediante una bomba.
La lubricacin es continua y es mas simple y econmica que en la chancadora de quijada.
La proteccin de seguridad es mucho mas fcil.

FACTORES QUE DETERMINAN EL

RENDIMIENTO DE LAS
CHANCADORAS

La eficiencia o rendimiento de las chancadoras primaria, secundaria y terciaria se debe a los

siguientes factores:
A la velocidad de alimentacin
Al tamao del mineral que se alimenta
A la dureza del mineral
A la humedad del mineral
Al tamao del mineral que se reduce
Al desgaste de los forros
A la potencia de trabajo requerido
Al control de operacin
Insuficiente zona de descarga del triturador
Falta de control en la alimentacin
Controles de automatizacin

TAMIZADO INDUSTRIAL
Llamado tambin cedazo o zaranda se define como
la clasificacin del material en grupos de tamao; es
decir separar los finos de los gruesos, esto se consigue
mediante el zarandeo. El material que pasa a travs de la
abertura del cedazo, se le llama undersize; mientras que
el material remanente sobre la malla se le denomina
oversize.

FAJAS TRANSPORTADORAS
Las fajas sirven para transportar el mineral y estn compuestos por:
a)

Faja propiamente dicha.- Hecha de lona y jebe

b)

Poleas. - Son las que sostienen a la faja, estn compuestos por:

b.1) Polea Motriz o Cabeza. Que lleva acoplado el motor, que es la que
la mueve a la faja.
b.2) Polea de cola o impulsada. Que lleva un tensor horizontal de
tornillo, sirve para templar la faja.
c)
Polines.- Sostienen a la faja la faja y estn espaciados a una
determina distancia, dan la forma de un canal a la faja para impedir que
se derrame el mineral. Los polines de retorno sostienen a la faja en su
retorno en su parte inferior. Los polines de gua controlan que la faja no se
salga hacia los lados.

CLCULOS, BALANCES Y
CONTROLES EN LA SECCIN
CHANCADO

CLCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE CHANCADO

CONSUMO ENERGTICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO

Los costos de energa representan el gasto principal en trituracin y molienda, por eso las variables que controlan
estos costos son importantes. Para el clculo del consumo de energa se emplean las siguientes relaciones:
P = (Volts. x Amps. x 3 x cos ) / 1000
W=P/

(1)
(2)

Donde:
P = Energa realmente suministrada
W = Consumo de energa (KW hr / TC
Volts = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa
Amps = Amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres conductores y
obteniendo un promedio.
3 = Factor de correccin en estrella del motor trifsico
Cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversin de Watts a KW
= Tonelaje de mineral alimentado (TC / hr)

EJEMPLO

EJEMPLO
Calcular el consumo de energa de una chancadora de quijada que trata 30 TC/hr. Los datos obtenidos del
motor de la chancadora son los siguientes:

Potencia = 120 HP

Intensidad = 96,8 Amp. (prctico)

Voltaje

I. nominal = 120 Amp. (placa)

= 440 Volts.

Solucin:

Calculamos la energa total suministrada empleando la relacin (1)

P = (440 volt. x 96,8 Amp. x 3 x 0,8) / 1000 = 59,02 Kw

Con la relacin (2) se calcula el consumo de energa:

W = 59,02 Kw / (30 TC/hr) = 1,967Kw-hr/TC

Tambin podemos calcular, el tonelaje mximo que puede tratar la chancadora:

= (0,746 Kw/HP) x 120 HP / (1,967 Kw-hr) / TC

45,51TC/hr

Cos = 0,8

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
TOLVAS
La capacidad de una tolva se determina teniendo en cuenta la forma
geomtrica de sta, la granulometra y densidad aparente del mineral.
Debemos tener presente que el material que se almacena en tolvas,
no est compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de
mineral y stos sern mayores cuanto mayor sea la granulometra del
mismo.
Adems, las tolvas nunca se llenan completamente, quedando un
espacio libre considerable en su parte superior; por estas
consideraciones se debe estimar en cada caso especfico, la
proporcin de espacios libres, que debe descontarse del volumen total
de la tolva para obtener resultados mas reales

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
TOLVAS

De la fig. Adjunta, si la densidad aparente del mineral es

2,9 y su porcentaje de humedad de 5%.
Considerar que la proporcin de espacios libres es de
30% del volumen total de la tolva.
Calculamos el volumen total de la
Tolva
V tolva = V paraleleppedo sup. + V paraleleppedo inf. /
2
V tolva = (4 x 6 x1, 5) m3 + 1/2 (4 x 6 x 3,5) m3 = 78
m3
V til tolva = 78 x 0,7 = 54,6 m3
Capacidad tolva = 54,6 m3 x 2,9 TMH /m3 = 158,34 TMH
Capacidad tolva = 158,34 TMH x 0,95 = 150,42 TMS
Capacidad tolva = 150,42TMS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS

Ejemplo N2
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la fig. La densidad aparente del mineral es de 2,8 y el porcentaje de
humedad es 4%.Considerar 10% de espacios libres
Solucin:
V total tolva = V paraleleppedo + V tronco pirmide
V total tolva = l x a x h + h1 (A1 +A2 + A1 x A2) / 3
V paraleleppedo = 5,9 x 4,7 x 7,2 = 199,66 m3
A1 = 5,9 x 4,7 = 27,73 m2
A2 = 0,5 x 0,5 = 0,25 m2
h1 = 2,1 m
V tronco pirmide = 2,1(27,73 + 0,25 + 27,73 x 0,25) / 3
V troco. Pirmide = 21,43 m3
V total tolva = 199,66 + 21,43 = 221,09 m3
Capacidad tolva = 221,09 m3 x 2,8 TMH / m3 = 619,05 TMH
Capacidad tolva = 619,05 TMH x 0,96 = 594,29 TMS
Capacidad tolva = 594,29 TMS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS
Clculo Capacidad de la Chancadora de Quijada o Mandbula
Utilizando las relaciones empricas de Taggart, podemos calcular
la capacidad terica aproximada.
T = 0,6LS

(3)

T = Capacidad de la chancadora en TC/hr

L = Longitud de la chancadora en pulgada
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
Reemplazando en (3) se obtiene:
Dnde:
R = Grado de reduccin
A = rea de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.2
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando condiciones de operacin como: dureza, humedad, rugosidad.
La frmula se convierte en:

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

TR = Kc x Km x Kf x T

(5)

Dnde:

TR = Capacidad en TC / hr

Kc=Factordedureza:

Puede variar de 1,0 a 0,65

Ejemplo:

Dolomita = 1,0

cuarcita = 0,80

Andesita = 0,9

riolita

Granito

= 0,9

= 0,80

basalto = 0,75 etc.

Para una operacin normal de dureza media, Kc = 0,90

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
Km = Factor de humedad :
Para chancadora primaria no es afectada severamente por
la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operacin normal
Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentacin :
Para una operacin eficiente, un sistema de alimentacin
mecnica supervisado por un operador,
Kf = 0,75 a 0,85

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE
CHANCADORAS
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora de quijada de 10 x 24, la abertura de
descarga es de 3/4, el recorrido de la mandbula mvil 1/2, la velocidad de la
mandbula es de 300 rpm y el peso especfico del mineral es de 2,8.
Solucin:
Podemos aplicar la relacin
T = 0,6 x 24 x 3/4 = 10,8 TC / hr
Considerando condiciones de operacin como: Kc = 0,90 ; Km = 1,0 y Kf = o,80
La capacidad de la chancadora resulta:
TR = 10,8 x 0,90 x 1,0 x 0,80 =

7,78TC/hr

TR = 7,78 TC / hr x 0,9072 TM / 1 TC = 7,06TM/hr

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

Clculo Capacidad de las chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias se especifican por la
abertura o ancho de la boca y la longitud de la
circunferencia; es decir axL. Mayormente la denominacin de
estas chancadoras, es simplemente mencionando L, para
calcular su capacidad puede emplearse la frmula (2)
Ejemplo:
Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 4x36
o simplemente de 3', si el set de descarga es de 1/2.
Solucin:
a=

4,0 pulg

L = 36,0 pulg.
S = 1/2 = 0,5 pulg.

CLCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS

Determinamos el grado de reduccin:

R = a / S = 4,0 / 0,5 = 8

Calculamos el rea de alimentacin (A)

Sabemos que la longitud de la circunferencia es : L = 2 r

r2

L / 2x 3,1416 = 36 / 6,2832 = 5,73 pulg.

r1

r2 a = 5,73 4,0 = 1,73 pulg.

A1 = 3,1416 x r12 = 3,1416 (1,73)2 = 9,40 pulg.2

A2 = 3,1416 x r22 = 3,1416 (5,73)2 = 103,15 pulg.2

A = A2 - A1 = 103,15 9,40 = 93,75 pulg. 2

T = 0,6 x A / R = 0,6x93,75 / 8 = 7,03 TC / hr

Considerando las condiciones de operacin y utilizando la frmula (3), tenemos:

TR = 7, 03 x 0, 9 x 0, 75 x 0, 80 = 3,80TC/hr

TR = 3, 80 TC / hr x 0, 9072 TM / 1 TC = 3,45TM/hr

CLCULO DE LA RAZN DE REDUCCIN Y LA

RAZN LMITE DE REDUCCIN
La Razn de Reduccin (R) de una chancadora cualquiera, se
determina comparando el tamao del mineral alimentado con
el del triturado. Si el tamao del mineral alimentado es de
12(tamao mximo) y el del mineral triturado es de 2,5
(dimensin del set de descarga), la Razn de Reduccin se
calcula de la siguiente manera :
R =Tamao de mineral alimentado/ tamao de mineral
triturado = 12,0/ 2,5 =4,8
La Razn Lmite de Reduccin es el 85% de la Razn de
Reduccin, por lo tanto:
Rl = 0,85 x 4,8 =4,08

CLCULO DE LA FAJA TRANSPORTADORA

Ejemplo:
Calcular la capacidad de una faja transportadora que tiene una longitud de
194 pies, ancho de 3 pies y tiempo que da una revolucin es de 55
segundos. El peso promedio corte de la correa del mineral es 4,56 Kg / ft ,
con un porcentaje de humedad de 5 %
Solucin:
Longitud = 194 ft Peso promedio corte correa = 4,56 Kg / ft
Ancho = 3 ft Porcentaje de humedad = 5 %
Tiempo de Rev. = 55 seg.
Calculamos la velocidad de la correa
Veloc. Correa = 194 ft / 55 seg.x 60 seg. / 1min = 211, 64 ft / min
Cap. correa = 211,64 ft/min x 4,56 Kg/ft x 60 min/1hr x1TMS/1000 Kg x 0,95
=55,01TMS / hr

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA

EFICIENCIA DEL CEDAZO
Deduccin de la Frmula para el Clculo de la Eficiencia del Cedazo
Es importante realizar el clculo de eficiencia, para saber en qu medida se est efectuando la clasificacin
granulomtrica del mineral, con qu eficiencia y cules son los tonelajes de Rechazo y Tamizado. De igual
forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de mineral tratado.
Aplicando el balance de materia:
F = R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)
Por definicin, la eficiencia es :
E = Tt / Ff x 100 (c)
De (a) obtenemos:
R = F T
Reemplazando en (b):
Ff = (F T)r + Tt
Ff = Fr Tr + Tt
F (f r) = T ( t r )
T / F = (f r ) / ( t r )
Reemplazando en (c)
E = ( f r )t / (t r )f x 100
Como t = 100 % siempre, la eficiencia resulta:
E = ( f r ) 100/f( 100 r) x 100 (6)

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE

LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
Dnde:
F = Tonelaje de mineral fresco alimentado
T = Tonelaje de mineral tamizado
R = Tonelaje de mineral rechazado
d = Abertura de malla de la criba o zaranda
f =
Porcentaje de partculas finas inferiores que d en la
alimentacin
r = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el rechazo
t = Porcentaje de partculas finas inferiores que d en el pasante

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE LA

EFICIENCIA DEL CEDAZO
Ejemplo
Calcular la eficiencia de una zaranda, cuya malla tiene una abertura de 3/4. El
anlisis granulomtrico de la alimentacin, tamizado y rechazo arroja los
siguientes resultados:
De la fila correspondiente a la malla 3/4, ya que es la abertura de la malla del
cedazo, extraemos los siguientes valores; que corresponden a los % Ac(-) en
cada caso:
f = 67, 51

r = 39, 29

t = 100, 0

Aplicando la frmula (6) tenemos:

E = (67,51 39,29) 100 / 67,51 (100 39,29) x 100 = 68,85 %
E = 68,85 %

DEDUCCIN DE LA FRMULA PARA EL CLCULO DE

LA EFICIENCIA DEL CEDAZO
MALLA

ALIMENTACIN (F)

RECHAZO (R)

TAMIZADO (T)

Pulg.

Kg.

%P

%Ac(-)

Kg.

%P

%Ac(-)

Kg.

%P

%Ac(-)

+ 1

4,4

16,27

83,73

4,25

37,61

62,39

-.-

-.-

-.-

+3/4

4,3

16,22

67,51

2,61

23,10

39,29

-.-

-.-

100,0

+1/2

3,8

14,44

53,07

3,00

26,55

12,74

1,76

11,01

88,99

+3/8

5,1

19,24

33,83

1,08

9,56

3,18

3,18

20,04

68,95

+4

1,7

6,56

27,37

0,36

3,18

0,00

4,27

27,53

41,42

-4

7,2

27,27

0,00

-.-

0,00

0,00

6,59

41,42

0,00

Total

26,5

100,0

11,3

100,0

15,80

100,0

CIRCUITO MOLIENDA Y
CLASIFICACIN
Conminucin
F80, P80
Work Index
Carga circulante
Velocidad Crtica
Tipos de molienda
Medios de molienda
Mecanismos de molienda
Revestimientos de los molinos

CONMINUCIN
CONMINUCIN: Proceso por el cual se produce una reduccin de
tamao de las partculas de mineral mediante trituracin y/o
molienda, con el fin de:
Liberar las especies diseminadas
Facilitar el manejo de los slidos
Obtener un material de tamao apropiado y controlado
El resultado de la conminucin es medido a travs de la razn de
reduccin:
F80, P80
F80: Tamao del 80% acumulado pasante en la alimentacin
P80. Tamao del 80% acumulado pasante en el producto

WORK INDEX
Es la relacin entre la facilidad con que una partcula
es reducida
de tamao y la resistencia de la partcula misma
Su concepto es clave para la determinacin de la
energa de
molienda (Kw-h/ton)

CARGA CIRCULANTE: Se define como la razn entre el

flujo de
material que recircula y la alimentacin fresca que llega
al circuito

VELOCIDAD CRTICA
VELOCIDAD CRTICA: Es aquella que hace que la fuerza
centrfuga que acta sobre los elementos moledores
(bolas)
equilibre el peso de los mismos en cada instante. Cuando
esto ocurre, los elementos moledores se pegan a las
paredes y no ejercen ninguna accin moledora

TIPOS DE MOLIENDA
La molienda se puede hacer a materiales secos
(molienda seca) o a suspensiones de slidos en lquido
(agua) llamada molienda hmeda.
La molienda seca es comn en la industria del
cemento, mientras que la hmeda se emplea en la
preparacin de minerales para concentracin.

MXIMO NIVEL DE CARGA

VELOCIDAD DE ROTACIN DEL

MOLINO

INCREMENTO DE LA FINEZA EN LA
ALIMENTACIN FRESCA DEL MOLINO

REDUCIR LA FINEZA DEL PRODUCTO

AL MNIMO PERMITIDO

TAMAO PTIMO DE BOLAS A

RECARGAR

MXIMO CONTENIDO DE SLIDOS

EN EL RETORNO DE
HIDROCICLONES

LA MOLIENDA
La molienda es la operacin final de reduccin de tamao o la liberacin de las
partculas valiosas del mineral, para proceder a su concentracin. En sta etapa es
necesario reducir su tamao de 1, 3/4, 1/2, 3/8, 1/4, hasta un producto de 40
a 80 % -200 mallas.
La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos
que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda
autgena) y medios metlicos(barra o bolas de acero). Los medios de molienda o
elementos triturantes deben golpearse entre s, en esto se diferencia stas
mquinas de las de chancado, en los cuales las superficies triturantes por el
mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto del chancado del
mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un shute a la faja
transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el shute y la faja
hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va tratar en la
planta.

MEDIOS DE MOLIENDA
Llamado tambin elementos de molienda, el molino
cilndrico emplea como medios de molienda las barras o bolas,
cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme rea
superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos
cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes
y pesados comparadas con las partculas minerales, son recogidos y
elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas
centrfugas y de friccin. La carga luego efecta cataratas y cascadas
hacia abajo rompiendo de esta manera las partculas minerales,
mediante impactos repetidos y continuados, as como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO
Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las
caractersticas de molienda de un molino en dos maneras:
a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino;
este espacio podra ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es
decir le resta capacidad de molienda.
b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de
molienda.
Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan
para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las lneas
del pin y catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA
Para que la molienda sea racional y econmica hay considerar las siguientes variables o factores :
1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca
carga se perder capacidad de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargar el molino y al descargarlo
se perder tiempo y capacidad de molienda.
2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamadopulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o
barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.
Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava la barras o bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de
agua , saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.
Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa
amortigua dichos golpes.
3.- Carga de bolas o barras. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las barras y bolas se gastan y es necesario
reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de bolas consumidas del da anterior.
Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que stas ocupan el espacio que corresponde a la carga.
Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por que habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra
adecuada.
4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no podrn
elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.
La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin o indirectamente por la disminucin de la capacidad de
molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.
5.- Tiempo de molienda. La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en
relacin directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al
molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas sealan la cantidad de carga
que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido
sordo es porque el molino est sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido
es excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una
manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe
mantenerse constante.
3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su
misin es sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor. El
ampermetro de marcar entre determinados lmites, por lo general una subida del amperaje
indica exceso de carga, una bajada seala la falta de carga.
Para cada molino est instalado su respectivo ampermetro, los ampermetros de los
molinos de bolas no tienen mucha variacin

PARTES DEL MOLINO

Mencionamos las partes principales del molino:
Mun de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentacin.
Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.
Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje al que est acoplado el
pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino.
Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la carga y descarga contina. En su interior
se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.
Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al mun
Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto de las barras y bolas, as como de la
misma carga.
Mun de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan barras y bolas.
Trommel. Desempea un trabajo de retencin de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado
desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy duros que no pueden ser molidos completamente, por tener una
granulometra gruesa quedan retenidos en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partculas minerales muy gruesas
ingresen a las bombas. El trommel se instala solamente en los molinos de bolas.
Ventana de Inspeccin. Est instalado en el casco del molino, tiene una dimensin suficiente como para permitir el ingreso de una
persona. Por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparacin en el interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga
completa) asi como para descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentran las bolas y blindajes

MOLIENDA AUTGENA
En los aos recientes se ha centrado la atencin en la
molienda autgena o automolienda. La molienda autgena se describe
como aquella molienda en la que no se usan medios de molienda de
acero (bolas o barras), sino el mismo material que est siendo molido.
La atraccin de la molienda autgena es que reduce los
costos de operacin que proviene principalmente del rebajado consumo
de acero, eliminacin de la contaminacin qumica por el hierro
desgastado, disminucin en el uso de reactivos qumicos. As mismo se
ha detectado un consumo de potencia de 5 a 25% mayor por tonelada
de mineral molido en molienda autgena, comparada con la molienda
clsica.

Se denomina clasificacin, a la separacin de un conjunto de

partculas de tamaos heterogneos en dos porciones; es decir finos
y gruesos. La clasificacin se realiza por diferencias de tamao y de
gravedad especfica, que originan diferentes velocidades de
sedimentacin entre las partculas en un fluido (agua).
Las operaciones de clasificacin se efectan en diferentes
tipos de aparatos, tales como los clasificadores mecnicos
(clasificadores helicoidales y de rastrillos) y los hidrociclones.
Comnmente en las plantas concentradoras se denomina
al rebose del clasificador o finos con expresin inglesa overflow (O/F)
y a la descarga o gruesos como underflow (U/F).

CONTROL DE OPERACIN EN LA MOLIENDA

Entre los principales controles que se realiza en la seccin
de molienda son .los siguientes:
Se controla la carga de alimentacin al molino.
Se controla la densidad de pulpa en la descarga del molino, en el
overflow y underflow del hidrocicln o clasificador.
El nmero de barras y bolas que se cargan a los molinos.
Horas de funcionamiento, horas de parada y el total de horas
trabajadas por cada molino.

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES EN LA SECCIN DE MOLIENDA

Clculo del peso total de bolas y la carga diaria
Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresin:
W = 80 x D2 x L

(7)

Dnde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Dimetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)

Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7 x 6
Solucin:
Los molinos se designan mencionando el dimetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)
W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs
Para la carga inicial de bolas:
Suponiendo que empleamos bolas de 3 de dimetro ()
1 bola de 3 = 1,817 Kg
23520 lbs x (1 bola 3 / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas

Aproximando N de bolas iniciales = 5884 bolas

Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los
siguientes
datos:
Mineral tratado en planta = 500 TMS / da
Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
Peso promedio de 1 bola de 3 = 1,817 Kg
(500TMS/da) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3 / 1,817 Kg) =
231,15 bolas/da
Aproximando la carga diaria de bolas de 3 = 231 bolas / da

Determinacin de la velocidad crtica (Vc)

En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan
a una cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al
aumentar la velocidad de rotacin a partir de una velocidad llamada crtica, las
bolas bajo el efecto de una fuerza centrfuga se adhieren a las paredes internas del
molino y giran junto con l sin realizar ningn trabajo de molienda.
La velocidad crtica se calcula con la siguiente expresin:
Vc = 76,8 / D
Donde :
Vc = Velocidad crtica en RPM
D = Dimetro entre revestimientos en ft

(8)

 Ejemplo
Calcular la velocidad crtica del molino de bolas 7 x 6
Solucin:
Reemplazando en la relacin (8)
Vc = 76,8 / 7 = 76,8 / 2,646 =29,02 RPM

Determinacin de la velocidad de operacin (Vo)

La velocidad de operacin se determina en funcin de la velocidad crtica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autgena: Vo = 75 - 95 % de la Vc

 Ejemplo

Calcular la velocidad de operacin del molino de bolas 7 x 6

Solucin:

Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM

25 RPM

Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM

20 RPM

La velocidad de operacin oscila entre 20 a 25 RPM

La velocidad de operacin es de 22RPM

 Determinacin de la carga circulante del molino

En el circuito de molienda es de particular importancia la determinacin de la
carga circulante (cc), porque sirve para la seleccin del equipo y el clculo de
eficiencia de la molienda. La carga circulante, es el tonelaje de arena que regresa al
molino de bolas. La relacin o razn de carga circulante (Rcc), es aquella
relacin entre el tonelaje de cc y tonelaje de alimentacin. El clculo se har para
un slo molino y se basa en el anlisis granulomtrico, dilucin, porcentaje de
slidos, y densidad de pulpa.
Reduccin de la carga circulante:
F = Alimentacin al molino
U = Underflow o Arenas o Carga circulante
D = Descarga del molino
O = Overflow o Rebose clasificador
Balance en el molino

 U + F = D (a)
Para una malla determinada
Uu + Ff = Dd (b)
(a) en (b)
Uu + Ff = (U + F) d
Uu + Ff = Ud + Fd
U(u - d) = F(d f)
U / F = (d f) / (u d) (c)
Balance global del circuito
F = O

 Para una malla determinada

Ff = Oo, f = o
Reemplazando en (c)
U / F = (d o) / (u d) (9)
Relacin de carga circulante (Rcc)
Por definicin: Rcc = U / F (d)
U = Rcc x F (10)
Remplazando (d) en (9)
Rcc = (d o) / (u d) (11)