icic

MANTENIMIENTO
AUTNOMO

http://www.enna.com/productcart/pc/viewPrd.
asp?idcategory=167&idproduct=333

icic
m
1

PASO 7 Mantenimiento
Limpieza inicial autnomo
Conseguir que los

Eliminar fuentes de contaminacin

y lugares inaccesibles

Establecer estndares de limpieza

y lubricacin

Inspeccin general del equipo

Autoinspeccin
Mantenimiento Autnomo
sistemtico
Prctica plena del autocontrol

operadores se
interesen y
responsabilicen por su
equipo

Reduccin de averas y
formacin de
operadores que
comprendan y
dominen su equipo
Organizacin robusta y
cultura de que cada
lugar de trabajo sea
capaz de
2
autocontrolarse

icic
m

Problemtica
Cuando no hay conciencia en relacin al
TPM se encuentra:
Equipo sucio o descuidado
Tuercas y tornillos flojos, producen
inestabilidad
Fugas de filtros de aire sucios
Lubricantes sucios, requieren cambio
Instrumentos de medicin sucios no se
leen
Ruidos anormales en bombas
hidrulicas
3

icic
m

Conciencia en el equipo

icic
m

Objetivos del mantenimiento

autnomo
Eliminar

las seis grandes prdidas e

incrementar la efectividad operacional
del equipo por medio de actividades
de grupos pequeos

Educar

a los empleados en
conocimientos y habilidades
relacionados con los equipos.

Mejorar

el equipo, cambiar los

mtodos de trabajo, y revitalizar el
lugar de trabajo.

icic
m

Niveles de capacitacin

Nivel 1
Reconoce
r
anormalid
ades
como
tales.

Preparars
e
mentalme
nte y
fsicamen
te para

Nivel 2
Comprend
er las
funciones y
estructura
del equipo
(cuando
son
normales y
cuando
son
anormales)

Nivel 3
Conocer la
relacin
entre la
precisin
del equipo
y la calidad

Nivel 3
Poder
realizar
reparacion
es del
equipo

icic
m

Cuidados a la mquina y
personal

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

icic
autnomo
m 1. Realizar - Eliminar todo el polvo y Los empleados
limpieza
inicial

partculas para prevenir la

deterioracin acelerada
- Identificar problemas
escondidos al limpiar y
corregirlos
- Familiarizarse con el
equipo y ser sensible a sus
necesidades
- Atacar los problemas en
equipo de trabajo; aprender
habilidades de liderazgo
** La limpieza es inspeccin

aprenden
gradualmente que la
limpieza es
inspeccin y los
resultados van ms
all de tener el
equipo brillante.

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

autnomo
2. Atender
- Eliminar causas de
Mientras se mejora
causas de
suciedad; prevenir la el mantenimiento
equipo
generacin de
del equipo, los
sucio
rebabas o polvo y
operadores no solo
contaminantes
conocen como se
- Mejorar la
mejora el equipo,
confiabilidad del
sino que se
equipo al evitar que
preparan para
se acumule polvo y
continuar
suciedad en el equipo trabajando en
- Ampliar el alcance
equipos pequeos
de los esfuerzos de
mejora de individuos
a equipos pequeos
- Estar orgullosos de
implementar las
mejoras
9
** Evitar dispersin de

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

autnomo- Reducir el tiempo Mientras se
Mejorar

3.
reas
necesario para
difciles de limpieza y
limpiar
lubricacin
- Mejorar la
mantenibilidad por
medio de limpieza
y lubricacin
mejorada
- Aprender como
trasparentar la
gestin por medio
de controles
visuales simples
- Estar orgullosos
de implementar las

mejora el
mantenimiento
del equipo, los
operadores no
solo conocen
como se mejora
el equipo, sino
que se preparan
para continuar
trabajando en
equipos
pequeos
10

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

4. autnomo - Controlar :
Emitiendo y

Estandariz
ar
actividades
de
mantenimi
ento

limpieza,
lubricacin y
apretar tornillos y
tuercas.
- Emitir estndares
provisionales de
limpieza rutinaria,
lubricacin, e
inspeccin
- Comprender la
importancia de
mantener la calidad
por medio de
equipos pequeos
- Estudiar las

revisando los
procedimientos
estndar, los
operadores
comprenden que
as como la
gente que
mantiene el
equipo, deben
tomar,
implementar y
promover sus
propias
decisiones de
11
mantenimiento.

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

autnomo
6. Realizar - Usar listas de
Los miembros del
inspeccin verificacin y
equipo prueban
autnoma procedimientos
su comprensin y
estandarizados
adherencia a
efectivamente
puntos de
- Mejorar la
inspeccin
confiabilidad
importantes
operacional y
clarificar condiciones
anormales.
- Reconocer la
operacin correcta,
anormalidades, y
acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la
autonoma creando
sus propias listas de
12

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

7.
- Asegurar la
Este paso
autnomo
Organizar calidad y la
refuerza la
y
seguridad
estandarizacin
administr estandarizando el de
ar el lugar trabajo en piso,
reglamentacion
de trabajo procedimientos
es y controles,
de orden y
mejora de
limpieza y
estndares, y
mejorando la
uso de
productividad
controles
- Estandarizar las visuales para
cantidades y el
facilitar la
almacenamiento administracin
de inventarios en del
proceso,
mantenimiento.
inventarios de
materia prima,
productos,
13
refacciones, jigs, y

icic
m

Ocho pasos en el desarrollo de mantenimiento

autnomo
8. Motivar la
administracin
autnoma

- Trabajar juntos en las mejoras

que ayudarn a lograr las
mtricas organizacionales
- Colectar y analizar datos del
equipo orientados a mejorar la
confiabilidad, mantenibilidad y
operabilidad
- Promover la mejora continua
- Aprender a registrar y analizar
datos del equipo y realizar
reparaciones simples del equipo
** Realizar actividades de
mejora que refuercen las
polticas de la organizacin **

14

icic
m

Actividade
s de TPM

Mantenimi
ento
autnomo

Pasos

Nivel 1
Eliminar
deterioraci
n
acelerada
Exponer y
corregir
anormalidad
es en el
equipo
1. Realizar
limpieza
inicial
2. Atender
causas de
equipo sucio
3. Mejorar
reas
difciles de
limpiar

Nivel 2
Eliminar
fallas

Nivel 3
Eliminar
defectos

Comprender
las
funciones y
estructura
del equipo
4.
Estandarizar
actividades
de
mantenimie
nto
5.
Desarrollar
habilidades
generales
de
inspeccin

Comprender
la relacin
entre equipo
y calidad

Nivel 4
Operacin
rentable

Facilitar el
mantenimie
nto
autnomo
del equipo
6. Realizar
8.
inspeccin
Administrar
autnoma
autnomam
7. Organizar ente
y
administrar
el lugar de
trabajo

15

icic
m

16

icic
m

Rol de la gerencia
Apoyar

la motivacin de los
empleados
Realizar inspecciones y
evaluaciones
Facilitar la capacitacin
Estudios especiales de
mantenimiento productivos
Facilitar

las reuniones de los

equipos de TPM

17

icic
m

18

icic
m

No Parte
.
LIMPIEZ
A
1 Unidad
A
2
Motor

1
2

1
2

LUBRIC
ACIN
Dentro
del
tanque
Dentro
del
converti
dor
En la
flecha
INSPEC
CIN
Motor

Ejemplo de procedimiento
de
Mantenimiento autnomo
Espe Mto Herrami Tiem Da Sem. Mes Por
c.

do

enta

po

Limpi
a
Limpi
a

Limpi
a-dor
Limpi
a-dor

4Hrs.

Op.

3Hrs.

Op.

Ver
nivel

Visual

5Hrs.

Op.

Ver
nivel

Visual

3Hrs.

6
mese
s
6
mese
s

Ver
nivel

Visual

3Hrs.

Op.

6
mese
s

Paro,
llamar al
tcnico
Paro,

30
min.

Op.

20

Op.

polv
o?

Or,
oler,
tocar
Vlvula Ajuste Visual

Op.

19

icic
m

Niveles de habilidad
Nivel del operador
No sabe

Sabe slo la teora

Conoce en algn grado

Sabe con certeza

Descripcin
No tiene conocimientos
suficientes sobre los
principios, estndares,
procedimientos y equipos.
Tiene los conocimientos,
pero no sabe como
aplicarlos en la prctica
Puede usar el conocimiento
en algn grado en la
prctica, pero no es
consistente
Ha aprendido la habilidad
suficientemente y puede
practicarlo
consistentemente en la
prctica

20

icic
m

Lecciones de un
solo punto
Tipo
Descripcin
Conocimiento
bsico

Llenar vacos y
confirmar
conocimientos
fundamentales

Ejemplos de
Reforzar habilidades
reparacin
especficas o reas
Se usa un evento de conocimiento
de reparacin real para prevenir
con operadores
recurrencia de
experimentados
problemas
como
entrenadores
Ejemplos de
Ensear a la gente
mejora
como tomar
acciones correctivas
efectivas contra
anormalidades a

21

icic
m

Acciones para cero

fallas

22

icic
m

23

icic
m

24

icic
m

25

icic
m

26

icic
m

27

icic
m

FLUJO DE TARJETAS DE TPM

28

icic
m

Auditoria de mantenimiento
autnomo
1. Limpieza inicial
2-3. Eliminar causas de suciedad y reas de
difcil acceso
4. Estandarizar actividades de
mantenimiento
5. Desarrollar actividades de inspeccin
generales
6. Realizar inspeccin autnoma
7. Organizar y administrar el lugar de
trabajo

29

icic
m

EVENTO KAIZEN

http://www.agilidadempr
esarial.com.mx/cursos.ht
m

30

icic
m

Kaizen
Kaizen

es una palabra japonesa que

significa: Kai cambio y Zen bueno,
por tanto Kaizen es mejoramiento
continuo.

31

icic
m

Kaizen
Su

prctica requiere de un equipo

integrado por personal de produccin,
mantenimiento, calidad, ingeniera,
compras y dems empleados que el equipo
considere necesario

Su

objetivo es incrementar la productividad

controlando los procesos de manufactura
mediante la reduccin de tiempos de ciclo,
la estandarizacin de criterios de calidad y
de los mtodos de trabajo por operacin.
32

icic
m

Evento Kaizen
Un

evento Kaizen se realiza entre dos a

cinco das.
Su objetivos mejorar la efectividad de
los equipos.
Se

integra un equipo multidisciplinario

dependiendo del problema

Segn

el objetivo, se da una
capacitacin sobre el tema muy sencilla:
SMED, Muda, 5S, mantenimiento
33

icic
m

Evento Kaizen
Se

generan ideas de mejora sobre el

objetivo, se analizan las ideas de los
participantes

Se

analiza el rea de mejora, se

toman fotos y videos, se discuten y
analizan las ideas de todos, se genera
un plan de trabajo y se trabaja en las
mejoras
34

icic
m

Eventos Kaizen
Organizacin

del rea de trabajo con

5Ss
Mejora

de la efectividad total del

equipo (OEE)

Reduccin

de tiempos de preparacin
y ajuste (SMED)

Prevencin

calidad)

de defectos (mejoras en
35

icic
m

Ejemplo de evento Kaizen

http://www.strategosinc.com/kaizen_quick_easy
.htm

36

icic
m

Kaizen para mejora del

OEE

Mejora

del tiempo de operacin del equipo (Up

Time),
Reduccin de distancia de viaje de refacciones
Reduccin de tiempos de ciclo
Reduccin de tiempo de preparacin
Herramientas utilizadas:
Anlisis de causa raz, Diagrama de causa
efecto
Diagrama de flujo, Anlisis del muda
Anlisis del tiempo de ciclo,
Otras herramientas estadsticas

37

icic
m

Kaizen para SMED

Enfoque

en cambio rpido de producto

Crear la visin del grupo de Pits
Reduccin de tiempos de preparacin y
ajuste
Herramientas utilizadas:
Video filmacin, Anlisis de actividades,
Grficas de Gantt
Almacenamiento en punto de uso,
Anlisis del muda
Sesin de tormenta de ideas

38

icic
m

Evento Kaizen para TPM

39

icic
m

Preparacin: Evento Kaizen TPM

Seleccionar

el problema a resolver el
VSM, alcance del evento y requisitos de
informacin (SQCD)
Seleccionar al equipo de trabajo y
preparar el rea seleccionada
Explicacin sobre la operacin a trabajar
Asesoramiento sobre funcionamiento del
equipo, herramientas y dispositivos
Prcticas de trabajo basadas en la
observacin de la operacin
40

icic
m

Desarrollo: Evento Kaizen TPM

A. Seleccionar rea piloto y hacer mapa
detallado
B. Analizar los componentes clave del
proceso (A paro, B afecta funcin,
C no afectan)
C. Limpieza e inspeccin inicial de los
equipos
D. Colectar datos y determinar OEE

41

icic
m

Desarrollo: Evento Kaizen TPM

F. Establecer causas potenciales y definir las raz
G. Crear plan de accin y revisar prioridades para
las mejoras.
H. Tomar acciones de reparacin, limpieza,
ordenar refacciones, etc.
I. Actualizar listas de verificacin de TPM
J. Roles de mantto. Preventivo, responsabilidades

42

icic
m

Presentacin: Evento Kaizen TPM

K. Reportar a la gerencia
L. Reconocimiento al equipo
M. Definir el seguimiento al plan de
accin (semanal)
N. Evaluar resultados, lecciones
aprendidas
43

icic
m

44

icic
m

45

icic
m

46

icic
m

47

icic
m

48

icic
m

Practicar los 5 por qus

49

icic
m

50

icic
m

51

icic
m

8. MANTENIMIENTO
CENTRADO EN
CONFIABILIDAD

52

icic
m

Confiabilidad

53

icic
m

Confiabilidad para qu?

Cul

es la vida promedio del equipo?

Cuntas
Cunto

fallas espera este y el prximo ao?

nos costar dar servicio a este

equipo?
Cmo

podemos hacerlo ms efectivo en

costo?
54

icic
m

Curva de la baera

55

icic
m

Funciones de probabilidad

56

icic
m

Probabilidad de falla

57

icic
m

58

icic
m

Equipo reparable
Cada

vez que una unidad falla y

se restaura a funcionamiento, se
dice que ocurri una renovacin

icic
m

Equipo reparable
Un equipo reparable que funciona adecuadamente un
periodo de tiempo, despus falla y es reparado para
regresarlo a su condicin operacional puede tener los
siguientes comportamientos

60

icic
m

Tiempo medio entre fallas

(MTBF)
MTBF

= 1/lamda: es el tiempo que

transcurre entre una falla y otra.

Unida
d
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Horas
3.70
3.75
12.18
28.55
29.37
31.61
36.78
51.14
108.71
125.21

11
12
13
14
15
16
17

125.3
5
131.7
6
158.6
1
172.9
6
177.1
2
185.3
7
212.9
8

61

icic
m

Mantenibilidad
La

mantenibilidad es la probabilidad de
realizar una accin acertada de reparacin
dentro de un tiempo dado. Es la Facilidad y
velocidad para restaurar un sistema al estado
operacional despus de que fall

Por

ejemplo, un componente tiene una

capacidad de mantenimiento del 90% en una
hora, significa que hay una probabilidad del
90% que el componente ser reparado dentro
de una hora.

icic
m

El tiempo-a-reparacin
incluye:
1. Tiempo para diagnosticar con xito la
causa de falla.
2. Tiempo que toma para entregar las piezas
necesarias para realizar la reparacin.
3.Tiempo que toma para quitar los
componentes fallados y para substituirlos
por correctos.
5.Tiempo de ajuste para traer el sistema de
nuevo a estado de funcionamiento.
6. Tiempo que toma para verificar que el

icic
m

Mantenibilidad Exponencial
Un

sistema, donde los tiempos de

reparacin se distribuyan exponencial.
Su mantenibilidad M(t) se da por:

Donde
La

= tasa de la reparacin.

media de la distribucin se puede

obtener:

icic
m

Mantenibilidad Exponencial
Por ejemplo:
Cul es la probabilidad de completar
una accin en las siguientes 5 horas si
el MTTR es de 7 horas?
M(5) =1-exp(-5/7/ = 1 - 0.4895 =
0.5105 o 51% de probabilidad de
terminar

icic
m

Mantenibilidad Weibull
En

el caso de la distribucin de
Weibull, la mantenibilidad, M(t),
es:

la taza de reparacin Weibull,

1
es:
t
(t )

icic
m

Disponibilidad

La

disponibilidad, se define como la probabilidad que

el sistema est funcionando correctamente cuando
se solicita para el uso.
es un criterio del funcionamiento para los sistemas
reparables que considera las caractersticas de
confiabilidad y de mantenibilidad de un componente o el
sistema.
Por ejemplo, si una lmpara tiene una disponibilidad 99.9%,
habr una vez fuera de mil que alguien necesite para
utilizar la lmpara y encuentra que la lmpara no es
operacional

icic
m

Disponibilidad Inherente
La

disponibilidad inherente es la
disponibilidad del estado constante al
considerar solamente el tiempo
muerto correctivo del sistema.

Para

un solo componente, esto se

puede computar cerca:

icic
m

Disponibilidad Inherente
Un

sistema tiene un MTBF de 2080 horas y

un MTTR de 10 horas. Cul es la
disponibilidad inherente del sistema?

icic
m
La

Disponibilidad
Operacional.

disponibilidad operacional es una

medida de la disponibilidad media
durante el tiempo e incluye todas las
fuentes experimentadas del tiempo
muerto, tales como tiempo muerto
administrativo, tiempo muerto
logstico, etc.

icic
m

Ejemplo (operacional)
Un generador diesel de energa
est proveyendo electricidad

El

personal no est satisfecho

con el generador. Estimaban que
en los ltimos seis meses,
estaban sin electricidad debido a
fallas del generador por un
tiempo acumulado de 1.5 meses.
Su disponibilidad es 4.5/6

icic
m

Conceptos bsicos del

RCM
Mantenimiento
Basado
en
Confiabilidad.
Es un proceso especfico empleado para
identificar las polticas que deben ser
implantadas para administrar los
mecanismos de falla que puedan
causar la falla funcional de algn
equipo en un contexto operativo
determinado.
72

icic
m

Criterios de evaluacin del

RCM
Un proceso RCM contestar lo siguiente:
funciones y estndares de desempeo
actuales?
Modos de falla para dejar de cumplir funciones
Causas de falla funcional (mecanismos de falla)
Efectos de la falla en caso de ocurrir
Severidad de la falla (consecuencias de la falla)
Estrategias de mantenimiento para prevenir
falla
Acciones en caso de no poder prevenir la falla
o si la confiabilidad inherente es baja

73

icic
m

Conceptos bsicos del

RCM
El RCM tiene este nombre
(Mantenimiento Basado

en Confiabilidad) para enfatizar el papel que juega

la teora y la prctica de la confiabilidad, al enfocar
las actividades de mantenimiento preventivo en
retener la confiabilidad inherente por diseo
de los activos.
Intervalo de confiabilidad aceptable

Indisponibilidad por mantenimiento

1

Confiabilidad inherente
R POR
MP

R
R

Criteri
o de
falla

tm

TIEMPO

T1

T2

74

icic
m

Seleccin de
equipos para
programa RCM

Identificacin
de funciones y
estndares de
1 desempeo

Identificacin
de modos de
falla

3Identificacin de
mecanismos de
falla

Fallas
ocultas
Fallas
evidentes

Calificacin de la
frecuencia de
ocurrencia

Efectos de la
ocurrencia del
M.F.

5Consecuencias de la

Matriz de Riesgos

ocurrencia del M.F.

1
Identificacin del tipo de
consecuencia (seguridad,
ambiente, produccin,
equipo)

Calificacin de la
magnitud de la
consecuencia

2 3 4

5 6

5
4
2
1

Estrategias
de
mantenimie
nto

Prueba
Rehabilitacin
Reemplazo
Busqueda de
fallas
Rediseo
Permitir falla

M.F. asociados a la mayor

consecuencia y clasificados
por nivel de importancia del
riesgo

Indispensable reducir el riesgo a

niveles mas bajos.
Es necesario realizar acciones a fin
de reducir el nivel de riesgo.
Operacin permitida sin realizar
acciones para controlar el riesgo.

6 M. F. asociados a 7
actividades de
mantenimiento

75

icic
m

Enfoque del anlisis

Anlisis AMEF
RCM

Las primeras cinco preguntas se responden a partir de

estudios de Anlisis de los Modos de Falla y sus Efectos
AMEF.

76

icic
m

Enfoque del anlisis

Anlisis FMEA
RCM

Falla funcional. Qu deja de hacer? o qu hace

de forma incorrecta?
Modo de falla. Cmo deja de cumplir su funcin?
(forma en la que identificamos la falla).
Mecanismos de falla. Por qu se present el
modo de falla?
Sistema

Sistema de
arranque

Componente 1

Funcin 1

Modo 1

Mecanismo 1

Componente 2

Funcin 2

Modo 2

Mecanismo 2

Componente 3

Funcin 2

Modo 3

Mecanismo 3

Interruptor

Interrumpir la
corriente si es
superior a
1000 A

Falla a
abrir

77

Mecanismo
de apertura
roto

icic
m

Enfoque del anlisis

Anlisis FMEA
RCM

Efectos de la falla. En qu forma se manifiesta la falla?

Consecuencias. Qu prdidas provoca la falla en
trminos de seguridad, ambiente, operacin y daos a
equipo?
Mecanismo 1

Efectos 1

Mecanismo 1

Mecanismo 2

Efectos 2

Mecanismo 2

Mecanismo 3

Efectos 3

Mecanismo 3

Sobre corriente en
bus
Alta temperatura

Mecanismo de
apertura roto

Mecanismo de
apertura roto

Consecuencia 1
Consecuencia 2

Consecuencia n

Motor de 600 HP
quemado
Paro de produccin por
una semana

78

icic
m

Enfoque del anlisis

Anlisis AMEF
RCM

Durante
la
identificacin
de
consecuencias de los mecanismos de
falla, la teora establece que se debe
suponer que todas las protecciones
fallan. Este ejercicio permite al analista
identificar qu tantas protecciones se
tienen
antes
de
llegar
a
las
consecuencias identificadas.
En un estudio RCM, al llegar a este punto
es importante valorar las capas de
proteccin existentes.
79

icic
m

Enfoque del anlisis

necesario que la RCM
empresa determine

los
riesgos que considera intolerables y
tolerables desde el punto de vista de
seguridad, impacto ambiental, operacin y
de daos a equipos. Una matriz de riesgos permite
Es

establecer de manera sistemtica la importancia de las

fallas y contribuye a asignar la estrategia de
mantenimiento apropiada.

80

icic
m

Anlisis del modo y efecto de falla

(AMEF)

81

icic
m

Tablas de severidad, ocurrencia y

deteccin del AMEF de mquinas
10
9
8
7
6
5
4
3

ESCALA DE SEVERIDAD
Peligroso sin aviso
Peligroso con aviso
Muy alta (tiempo muerto 8 hrs., defectos
4 hrs.)
Alta (tiempo muerto 4-8 hrs., defectos24 hrs.)
Moderada (tiempo muerto 1-4 hrs.,
defectos 1-2 hrs.)
Baja (tiempo muerto 0.5 - 1 hrs., defectos
0-1 hrs.)
Muy baja (tiempo muerto 10-30 min., 0
defectos)
Menor (tiempo muerto 0-10 min., 0
82
defectos)

icic
m

Tablas de severidad, ocurrencia y

deteccin del AMEF de mquinas
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

ESCALA DE OCURRENCIA
1 en 1 hora, 1 en 90 ciclos
1 en 8 horas, 1 en 900 ciclos
1 en 24 horas, 1 en 36,000 ciclos
1 en 80 horas, 1 en 90,000 ciclos
1 en 350 horas, 1 en 180,000 ciclos
1 en 1,000 horas, 1 en 270,000 ciclos
4 en 2,500 horas, 1 en 360,000 ciclos
1 en 5,000 horas, 1 en 540,000 ciclos
1 en 10,000 horas, 1 en 900,000 ciclos
1 en 25,000 horas, 1 en >900,000
ciclos
83

icic
m

Tablas de severidad, ocurrencia y

deteccin del AMEF de mquinas
ESCALA DE DETECCIN
10 Absolutamente imposible
9 Muy remota
8 Remota
7 Muy baja
6 Baja
5 Moderada
4 Moderadamente alta
3 Alta
2 Casi certeza
1 Certeza
84

icic
m

Anlisis con rbol de fallas

(FTA)
Nace

en la NASA para el Minuteman

Utiliza compuertas AND, OR de Boole
Pasos:

1. Definir el evento superior.

2. Conocer el sistema.
3. Construir el rbol (sucesos
intermedios/bsicos)
4. Validar el rbol.
5. Evaluar el rbol.
6. Considerar cambios constructivos.
7. Considerar alternativas y recomendacin de
medidas.

85

icic Enfoque del anlisis de rbol de

m
falla AAF
Sobrenivel en tnque
AND
E1

Desc. a tq. abta

Valv. B fall
cerrada

OR

E2

Falla lazo control

valv. A

Valv. A fall
abierta

Vlvula A

OR

E3
Sensor

Controlador
Sensor Y

Vlvula B

Falla
controlador

Fallan sensores
AND

Sensor Y
D

Sensor X

86
E

icic
m

Enfoque del anlisis de rbol de

falla AAF

OR P(AuB)=P(A) + P(B) P(A)*P(B)

AND P(AyB) = P(A)*P(B)
87

icic Enfoque del anlisis de rbol de

m
falla AAF
Cmo utilizar la informacin obtenida de un FMEA para
construir y evaluar un AF?

Instalacin: Plataforma de Rebombeo

Sistema: 1.Turbobombas

Subsistema: 3. Vlvulas de relevo de aire

No.

Funcin

Evitar altas
presiones de
la
compresora
durante el
arranque y
limitar la
sobrevelocid
ad al quitarse
la carga

No.

Modo de
Falla
Falla abierta

No.

Facilitador: RCR

Fecha: 04/sep/04

Revisor: RRS

Fecha: 31/oct/04

Mecanismo de falla

Fre
ca
o

TR
en
h

Efecto de la falla

Consecuencia de la
falla

Vlvula relevadora falla

abierta por diafragma roto
(vlvulas de sangrado sin
resorte)

0.1

Fuga de aire del compresor

T21 Posible dao

severo a la turbina

Vlvula relevadora falla

abierta por falla en vlvula
solenoide, venteando a la
atmsfera (vlvulas de
sangrado sin resorte)

0.0
5

Vlvula relevadora con

resorte falla abierta (vlvulas
de sangrado con resorte)

0.1

Se presenta el surge
Alta temperatura de la
mquina
0.2
5

Fuga de aire del compresor

Se presenta el surge
Alta temperatura de la
mquina

Fuga de aire del compresor

Se presenta el surge
Alta temperatura de la
mquina

Falla
cerrada

Vlvulas relevadoras sin

resorte fallan cerradas (solo
abren durante un paro
sbito)

Vlvulas relevadores con

resorte fallan cerradas

Alta presin en la
compresora

Con
s.

T22. Prdida de
capacidad de
bombeo (150 MB)
T21 Posible dao
severo a la turbina
T22. Prdida de
capacidad de
bombeo (150 MB)
T21 Posible dao
severo a la turbina
T22. Prdida de
capacidad de
bombeo (150 MB)
-

En caso de no abrir, se
rompe el diafragma
-

Alta presin en la
compresora

Aun a falla del resorte, la

vlvula abrir por diferencia
de presiones

Modos y Mecanismos de falla que

causan indisponibilidad operativa
del sistema que se analiza
Frecuencia de falla de los
mecanismos
Tiempo de reparacin de la falla

Clculo de la indisponibilidad
operativa

88

icic Enfoque del anlisis de rbol de

m
falla AAF
Para el clculo de indisponibilidad se propone utilizar
AAF asumiendo que los sistemas soporte del sistema
que se analiza son perfectos (no fallan). Esto permite
verificar de manera muy rpida si se pueden alcanzar
las metas de disponibilidad objetivo que se hayan fijado
para un sistema dado.
Trabajar en
esta parte
del rbol

Suponga P
=0

89

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

En RCM las estrategias de mantenimiento se
enfocan a preservar la funcin de los
equipos y no a los equipos en si. Lo que
permite que para algunos mecanismos no
sea necesario asignar una estrategia de
mantenimiento ya que la consecuencia de la
falla podra ser tolerable.
Sin embargo, para aquellos mecanismos cuyo
riesgo sea inaceptable, se debern enfocar
los recursos, ya sea para reducir la
probabilidad de ocurrencia de la falla o
para minimizar las consecuencias de la
misma.
90

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

Estrategias de mantenimiento: Son las polticas a seguir
para enfrentar las fallas, en donde las actividades de
mantenimiento proveen los mayores beneficios.

1. Actividades con base en condicin

2. Actividades de rehabilitacin
3. Actividades de reemplazo
4. Combinacin de actividades de
mantenimiento
5. Acciones a falta de actividades de
mantenimiento preventivas:
Programar actividades de bsqueda de
fallas
No programar mantenimientos
91

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

Actividades de mantenimiento: Son las
acciones especficas para mantener operando
el componente.
Actividad
Periodicidad (meses)
Limpieza y pintura
12
Engrasado
1
Alineacin
3
Recalibracin
3
Cambio de filtro
6
Cambio de aceite
6
Reemplazo de flecha
24
Rectificacin
36
92

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

Relacin entre estrategia y actividad de mantenimiento

Estrategias y tareas de mantenimiento

Las estrategias de mantenimiento son las
polticas de administracin de fallas en tanto las
tareas de mantenimiento son las acciones
especficas con las que se satisfacen dichas
polticas.
Al enunciar una tarea se debe tener claridad en:
La estrategia bajo la cual se seleccion la
tarea.
La certeza de que esa tarea satisface la
estrategia.
93

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

Relacin entre estrategia y actividad de mantenimiento

Actividades

con

base

(Limpieza

pintura,

en

condicin
Alineacin,

Recalibracin, Cambio de filtro, Cambio de

aceite,
depende

etc.),
de

el

adoptar
las

esta

estrategia

caractersticas

del

mecanismo de falla (variables a monitorear,

consecuencias de la ocurrencia de la falla,
caractersticas del intervalo P-F, costo, etc).
94

Enfoque del anlisis RCM

Condici
n

icic
m

Tiempo

95

icic
m

Enfoque de anlisis RCM

Actividades de rehabilitacin
programada
(Limpieza

y pintura, Reapriete,
Recalibracin, Rectificacin, etc.), estas
actividades de rehabilitacin peridica
deben asegurar que el componente se
retorna a su condicin de desempeo inicial

96

icic
m

Enfoque de anlisis RCM

Actividades de reemplazo programado
(Cambio

de filtros, cambio de aceite y en

general reemplazo de componentes o

sistemas), se realiza el cambio fsico del
componente con una frecuencia definida e
independientemente de su condicin
(normalmente aplicada a consumibles)

97

icic
m

Enfoque del anlisis RCM

Programar actividades de bsqueda de
fallas
(Realizacin
de
pruebas
de
operatividad a equipos tales como vlvulas
SDV, PSV o sistemas en reserva), estas
actividades se realizan con una periodicidad
definida para identificar fallas ocultas, el
adoptar esta estrategia depende de las
caractersticas del mecanismo de falla
(consecuencias
de
la
ocurrencia
del
Vlvula de
mecanismo de falla, tipo
prueba, costo,
de alivio
etc.)

98

icic
m

Confiabilidad operacional
La Confiabilidad final de los equipos, es
responsabilidad de todo el Sistema,
integrado por los siguientes factores:
Confiabilidad de Equipos
Mantenibilidad

de Equipos

Confiabilidad

Humana

Confiabilidad

de Procesos
99

icic
m

Confiabilidad operacional

100

icic
m

9. EVALUACIN DE
RESULTADOS DE LA
IMPLEMENTACIN DEL
TPM

101

icic
m

102

icic
m

Clculo del OEE

103

icic
m

Medida de la utilizacin de la
disponibilidad
A

la frmula de OEE se agrega el factor:

la "Utilizacin de Disponibilidad. Con

esto, no slo tenemos una medida de la
Disponibilidad, Rendimiento, y Eficacia
de la mquina, sino tambin se valora la
habilidad gerencial de la planta para
utilizar el equipo al mximo nivel de sus
capacidades
104

icic
m

Evidencia de TPM en
Planta

Se

encuentran los historiales de

mantenimientos exactos y visibles en o cerca
de cada parte de equipo?

Las

mquinas son vigiladas en cuanto a su

seguridad y cerradas inmediatamente si no se
usan?

El

mantenimiento es reactivo, preventivo o de

prediccin?

Se

han entrenado a todos los empleados clave

en el TPM?

105

icic
m
Se

Evidencia de TPM en
Planta

lleva un registro del desempeo de cada parte del

equipo?
Qu tan comn es que haya descomposturas en los
equipos ?
Se

lleva un registro de los tiempos muertos

programados y no programados de las mquinas?

Existe

evidencia de acciones correctivas

permanentes cuando se presenta una descompostura?

Existe

evidencia de que el mantenimiento es dado de

acuerdo a la programacin?

106

icic
m

Evidencia de TPM en
Planta

Existen

hojas de revisin (lubricacin, inspeccin,

calibracin, limpieza, etc.) donde los operadores firmen del
estado actual de las mqunas?

Existen

estndares establecidos para cada tarea de

mantenimiento?

Se

realizan auditoras para verificar la efectividad de los

estndares de mantenimiento?

Se

realiza una inspeccin del equipo antes del inicio de

cada turno?

Cuando

las auditoras identifican discrepancias se

especifican y llevan a cabo las acciones correctivas?

107

icic
m

Desempeo de
mantenimiento

Figura 9.2 Desempeo de Mantenimiento

108

icic
m

Medicin del desempeo

global de Mantenimiento
Disponibilidad

= % de tiempo de equipo

disponible =
(tiempo total tiempo muerto prog. y no
prog.) / tiempo total

Disponibilidad Ai = MTBF / (MTBF + MTTR)

Tiempo

medio entre falla MTBF = tiempo

ON
(Tiempo total - tiempo muerto-tiempo no
utilizado)/ Numero de fallas
Fallas

por unidad de tiempo = 1 / MTTF

109

icic
m

Medicin del desempeo

global de Mantenimiento
Tiempo

medio entre reparaciones MTTR =

tiempo promedio para reparar el equipo,
incluye:

Tiempo de notificacin, Tiempo de viaje

Tiempo de diagnstico
Tiempo de eliminacin de la falla
Tiempos de espera de partes o de enfriamiento
Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas

(Tiempo muerto no programado)/ Numero de

fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros
110

icic
m

Medicin de la productividad
de Mantenimiento
Eficiencia

del personal, mide el tiempo

consumido en tareas de mantenimiento vs
el tiempo planeado en MP:

Eficiencia del personal = Tiempo tomado /

tiempo planeado > 90%
Utilizacin

de materiales por orden de

trabajo
= Costo total de materiales utilizados / No.
de rdenes de trabajo
111

icic
m

Medicin de la Organizacin
de Mantenimiento
Tiempo

utilizado en tareas planeadas como

porcentaje de tiempo total, dado un cierto
periodo de tiempo:
ndice de tiempo planeado y programado =
Tiempo planeado y programado / (No. de
empleados x cantidad de horas cada uno)

Tiempo

consumido durante las fallas como

porcentaje del tiempo total.
ndice de tiempo de falla
112

icic
m

Resultados esperados del

TPM

Eliminacin

de fugas de aceite
Disminucin dramtica de tiempos
muertos
Incremento

en la eficiencia de los equipos

Reduccin de paros no programados
Reduccin

de rechazos en producto
intermedio y producto final

Disminucin

consumo de energa
Inventario de maquinas y equipos

Limpieza absoluta

icic
m

Resultados esperados del

TPM

Reduccin

de horas hombre para el

mantenimiento correctivo
Reduccin de costos por contratistas
Reduccin

de costo por inventarios de

refacciones en almacn
Reduccin de polvo en el ambiente
Reduccin

de ruido
Reduccin de conflictos produccin /
mantenimiento

Limpieza absoluta

icic
m

Mediciones en Mantenimiento
Productividad:

efectividad en el uso de

recursos
Organizacin: efectividad de la
organizacin y actividades de planeacin
Eficiencia

del trabajo del personal

Costos: en relacin con el servicio
Calidad:

que tan bien se realiza el trabajo

Desempeo general: evaluar los resultados
globales
115

icic
m

Diagrama de Radar
Productividad

Costos

Tiempo
De respuesta

Organizacin
ACTUAL

% 100 80 60 40 20 0
META
Backlog

Calidad

Entrenamiento

Ausentismo

116