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Ingeniera de Mtodos I

Introduccin
Ingeniera de Mtodos

Objetivos de la Sesin
Reconocer los personajes que aportaron a la
Ingeniera de Mtodos.
Definir Ingeniera de Mtodos.
Comprender los objetivos de la Ingeniera de
Mtodos.
Comprender la importancia de la Ingeniera de
Mtodos.

Qu observamos..?

Aspecto del rea de trabajo con los


cambios propuestos

Ingeniero .
Capaz de observar el mundo con espritu
crtico, extraer informacin de l, producir
modelos y conceptos en el campo de las
ideas y con ellos, nuevos modelos y nuevas
realidades, dirigido siempre por un
planteamiento sistemtico, de tica
profesional y de responsabilidad social.

.. en los primeros tiempos ..


Proceso de produccin se
basaba en la destreza de los
hombres
Con herramientas sencillas,
transformaban los materiales
en productos terminados.

Actualmente
Produccin basada en la
combinacin de HOMBRES,
MAQUINAS y MATERIALES.

Ingeniera
de Mtodos

Ingeniera de Mtodos
Anlisis de
Operaciones
Simplificacin
del Trabajo
Estudio
del Trabajo
Estudio
de Mtodos

- Tiempo
+ Produccin
- Costo Unitario

+ UTILIDAD

Ingeniera de Mtodos
Parte I
Movimientos

Parte II
Tiempos

Mtodos
de Trabajo

Tiempos

Balance
de Lneas

Salarios

Distribucin
en Planta

Evaluacin
de Puestos

Ingeniera de Mtodos - Definicin


Procedimiento sistemtico que consiste en
someter a todas las operaciones, tanto
directas, como indirectas, a un estudio
minucioso con el objeto de hacer mejoras
para que el trabajo sea ms FCIL de
ejecutar, en MENOS tiempo y MENOS

inversin por unidad

Estudio de Mtodos - Definicin


Consiste en el registro y examen crtico
sistemtico de los modos existentes y
proyectados de llevar a cabo un trabajo
como medio de idear y aplicar mtodos
ms sencillos y eficaces y de reducir los
costos
OIT, 1980

Estudio del Trabajo


Estudio
del Trabajo
Estudio de Mtodos
Para mejorar los mtodos
de produccin

Dando como resultado una


utilizacin ms efectiva de
material, planta, equipo y
fuerza laboral

Medicin del Trabajo


Para determinar la
efectividad humana

Haciendo posible un
planeamiento mejorado y
control de la mano de obra
y una base para planes de
incentivos

Mayor Productividad

Objetivo del Estudio de Mtodos


Reducir el esfuerzo y la fatiga, as
como el uso de materiales, mquinas y
mano de obra y crear un mejor ambiente
fsico de trabajo, de modo que se logre
incrementar la productividad

Importancia
Ayuda a distinguir y considerar los
factores necesarios que se debe tener
en cuenta para el diseo y evaluacin de
un centro de trabajo.

Para que sirve?


Comprender la naturaleza y el costo
verdadero
del
trabajo
Ayudar
a la gerencia a reducir costos
innecesarios
Equilibrar las estaciones de trabajo
para
suavizar
Establecer
los estndares de tiempo
el
flujo de
trabajo los costos
Reducir
y controlar
Mejorar las condiciones y el entorno
de trabajo
Motivar a los empleos

IMPACTO de la Ingeniera de Mtodos


El nico camino para que un negocio o empresa pueda
crecer y aumentar su rentabilidad es aumentando su
productividad.
Incremento en la productividad en el aumento de la
produccin por hora de trabajo.
El instrumento fundamental que origina una mayor
productividad.
Las oportunidades que existen en el campo de la
produccin para los ingenieros industriales son
amplias.

Personajes que
aportaron a la
INGENIERA DE
MTODOS

Frederick Taylor
Nace en Filadelfia (1856 - 1915)
Precursor del Taylorismo u Organizacin
Cientfica del Trabajo.
Sus principales aportes estn en:
- Principios Administrativos
- Mecanismos Administrativos
- El Pago por Destajo
- La Seleccin de Personal
- Las Caractersticas de los Trabajos humanos

Lilian y Frank Gilbreth


Padre del Eficientismo
Sus principales aportes estn en:
- El estudio de tiempos y movimientos
- Aplicacin del CINE para el estudio
de tiempos y movimientos
- Desarrollo de los diagramas de flujo
- Importancia de la estadstica en la
administracin
- Micromovimientos de las tareas y su
importancia en la productividad

Henry Gantt
Colaborador de Taylor (14 aos)
Sus principales aportes fueron:
- Sistema de bonificacin de tareas de acuerdo a
la calidad y cantidad de las mismos
- Adiestramiento de los obreros
- Aplicacin de la psicologa al trato de los
obreros
- Grficas de Gantt

Henry Fayol
Nace en Francia (1841 - 1925)
Sus principales aportes fueron:
- reas funcionales (Tcnica, Comercial, Financiera,
Contable, Seguridad y Administracin)
- Modelo del Proceso Administrativo
(Previsin,
Organizacin, Direccin, Coordinacin, Control)
- Principios Administrativos
(Unidad de Mando,
Autoridad, Unidad de Direccin, Centralizacin,
Subordinacin, Disciplina, Divisin del Trabajo, Orden,
Jerarqua, Justa remuneracin, Equidad, Estabilidad,
Iniciativa, Espritu de Grupo)
- Perfil del Administrador

Henry Ford
Nace en Dearborn, Michigan (1863 - 1947)
Fue tcnico maquinista en la Industria Detroit
En 1885 los alemanes Daimler y Benz, lanzan al
mercado los primeros automviles, marcando el
inicio de Ford.
En 1903 Ford Lanza su primer automvil.
La clave de su xito fue la produccin en seria
(Fordismo), procedimiento para reducir los
costos de fabricacin.
El no se dedico a fabricar y disear autos, busco la manera
de producir muchos autos en el menor tiempo posible

DEFINICIONES
BSICAS

Produccin
Creacin de un bien o servicio
Proceso total mediante el cual una
compaa genera bienes terminados o
servicios
Cantidad de bienes o servicios producidos
en un periodo de tiempo

Produccin vs Fabricacin
Produccin: Proceso del cual se
obtienen BIENES y SERVICIOS.
Manufactura o Fabricacin: Proceso del cual
se obtienen los BIENES.
Los SERVICIOS no se FABRICAN

BIEN vs. SERVICIO


BIEN

SERVICIO

Artculo que brinda


utilidad o satisface
una necesidad.

Resultado de la
actividad del ser
humano.

Elaboracin de un objeto
fsico por medio del uso
y participacin de recurso
humano, maquinaria,
insumos y materiales.

Ejecucin de una
funcin que tiene
alguna utilidad.

Produccin de Bienes

Produccin de Bienes

Produccin de Servicios

DIAGRAMAS
Una Poderosa Herramienta Grfica
para el Anlisis e Interpretacin de
los Procesos

Diagrama de flujo
Los diagramas de flujo (o flujogramas) son diagramas que emplean smbolos
grficos para representar los pasos o etapas de un proceso.
Tambin permiten describir la secuencia de los distintos pasos o etapas y su
interaccin.

Diagramas de Ingeniera Industrial

Mtodo Actual
Retroalimentacin

Anlisis Sistemtico
de la Situacin

Mtodo Propuesto

estacin de trabajo

Diagramas de Ingeniera Industrial


Enfoques:
1. Propsito de la operacin.
2. Diseo de la parte o pieza.
3. Tolerancias y especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricacin.
6. Preparacin y herramental.
7. Condiciones de trabajo
8. Distribucin en la planta.
9. Condiciones de seguridad.
10.Principios de la economa de
movimientos.

Por qu
(se hace
esta
operacin)

Cul
Cmo
Quin
Dnde
Cundo

Tipos de Diagramas
Diagrama de proceso de operaciones.
Diagrama de proceso de flujo.
Diagrama de proceso de recorrido.
Diagrama hombre maquina.
Diagrama de proceso de grupo.
Elaboracin de un diagrama bimanual

Proceso
Es un conjunto de actividades que interactan
sinrgicamente para obtener un resultado.
Caractersticas:
Toma una serie de insumos para transformarlos hasta
obtener un resultado.
Es cambiante, se adapta a la realidad de la empresa.
Debe adecuarse a las especificaciones y necesidades de
los clientes.
Sirve como puntos de control, para detectar posibles
fallas.
Debe ser medibles.

Definicin Diagrama
Son la representacin grfica de los
procesos en un sistema.

Necesidades
Informacin

Entrada
Insumos

PROCESO

Servicio

Salida
Producto

Informacin

Carateristicas Diagramas de Flujo


Permiten una representacin grfica de los procesos
de un sistema y sus interrelaciones.
Con el debido conocimiento son ms fciles de
interpretar para la ejecucin y la toma de decisiones.
Muestran el enfoque ms amplio posible de entradas,
procesos y salidas de un determinado sistema.
Definen de manera sistemtica el procedimiento con
las actividades en orden cronolgico que se deben
seguir para obtener un determinado producto
Tienen gran cantidad de usos.

Para qu se usan?
Sirve para aclarar cmo funcionan las cosas y cmo
pueden mejorarse.
Ayuda a buscar los elementos clave de un proceso.
Facilita el conocimiento general del proceso.
Sirve para identificar los responsables del proceso.
Permite establecer reas importantes para la
observacin o recopilacin de datos.
Facilita la identificacin de reas a mejorar.
Facilita la generacin de hiptesis sobre las causas
de los problemas del proceso.

Diagramas de Flujo de Proceso


Son vitales para el desarrollo de
manuales.
Con el enfoque por niveles se permite un
detalle escalonado de los procesos.
En el diseo de estos es importante velar
por la simplicidad y el orden lgico.
Se pueden emplear para el diagnstico y
el rediseo.

Tipos de diagramas de flujo


Flujogramas de primer nivel o de direccin
descendente.
Flujograma de segundo nivel o detallado.
Flujograma de ejecucin o matriz.

Flujograma de primer nivel


Muestra los pasos principales de un proceso y
puede incluir tambin los resultados intermedios de
cada paso (el producto o servicio que se produce) y
los subpasos correspondientes.
Se usa para obtener un panorama bsico del
proceso e identificar los cambios que se producen
en el proceso.
La mayora de las veces pueden graficarse en 4 5
recuadros que representan los principales pasos o
actividades del proceso.

Flujograma de primer nivel

PRESENTACIN
DE
SOLICITUD

VERIFICACIN
DE DATOS Y
ELABORACIN
DE BOLETA

EMISIN
DE
CERTIFICADO

ENTREGA DEL
CERTIFICADO
AL CLIENTE

Flujograma de segundo nivel


Indica los pasos o actividades de un
proceso, incluye adems: puntos de
decisin, perodos de espera, insumos y
resultados.
Se utiliza para examinar reas del
proceso en forma detallada y para buscar
problemas o aspectos ineficientes.

FLUJOGRAMA DE SEGUNDO NIVEL


CLIENTE EN
VENTANILLA

PRESENTACION
DE SOLICITUD

VERIFICACION
DE DATOS

CORRECTO
SI

ENVIO DE
FAX
VERIFICACION
EN PANTALA
EMISION DE
CERTIFICADO

CORRECCION
DE DATOS

ALIMENTACION
DEL SISTEMA
FIRMA
FIRMA YY
AUTENTICACION
AUTENTICACION

ELABORACION
DE TARJETA

PREPARACION
DE BOLETA

EMISION DE
TITULO DE
PROPIEDAD

ENTREGA AL
INTERESADO

NO

Flujogramas de ejecucin o matriz


Representa en forma grfica el proceso en
trminos de quin se ocupa de realizar los pasos.
Tiene forma de matriz e ilustra los diversos
participantes y el flujo de pasos entre esos
participantes.
Es muy til para identificar quin proporciona los
insumos o servicios a quin, as como aquellas
reas en las que algunas personas pueden estar
ocupndose de las mismas tareas.

Simbologa: Flujo de Procesos

(Segn la Normas Iso 10013:2000)

i
m
b
o
l
o
g

Proceso - Procedimiento- Actividad


Revisin de transaccin, documento o
tarea
Decisin
Base de Datos
Transporte

Diskette

Demora

Documento

Almacenamiento transaccin o
documento
Atencin al Pblico

Partes importantes
Ttulo
Descripcin del Proceso

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES

Proceso : DESARROLLO DEL RECURSO HUMANO

Cod:

DNYDI -DRH

Procedimiento: CAPACITACIN DEL


PERSONAL.

Cod:

DRH - CA

Cdigo

NIVEL 3
Elaborado por:
1

Tiemp
Aprox.

Descripcin de la Actividad.

de

Fecha: Mayo 2000

RESPONSABLES
AC

Dir

UI

UG

UT

AR

URN ULN

Observaciones

Est GEMC

SNO

Utilizando indicadores y
mecanismos definidos en la
Evaluacin del Desempeo.

CA - 01

Elaboracin del Plan para la deteccin de necesidades


de capacitacin en cada nivel de gestin.

CA - 02

Aprobacin de Plan para la deteccin de necesidades


de capacitacin.

CA - 03

Comunicacin de Plan para la deteccin de


necesidades de capacitacin a cada nivel de gestin.

CA - 04

Detectar las necesidades de capacitacin del personal


en todos los niveles de gestin.

CA - 05

Emitir un informe de necesidades priorizadas con la


debida justificacin para cada una de ellas.

Dentro del plazo definido en el


Plan para la deteccin de
necesidades.

CA - 06

Elaborar un consolidado de necesidades priorizadas y


justificadas.

La priorizacin debe tener como


base los objetivos de la DNYDI.

CA - 07

Comunicacin del consolidado de necesidades a la


Direccin y al Grupo Estrtgico de Mejora
Continua.(GEMC)

CA - 08

Evaluacin del presupuesto para capacitacin.

CA - 09

Elaboracin del Plan Semestral de Capacitacin y


comunicacin del mismo a nivel central.

CA - 10

Elaboracin de consolidado del Plan Semestral de


Capacitacin.

CA - 11

Aprobacin del Plan Consolidado de Capacitacin.

CA - 12

Comunicacin del Plan Semestral de Capacitacin.

A todos los niveles de gestin, por


medio del mecanismo ms
efectivo posible.

CA - 13

Implementacin del Plan Semestral de Capacitacin.

Involucra todos los niveles de


gestin.

CA - 14

Seguimiento y evaluacin de la efectividad de la


capacitacin.

CA - 15

Elaboracin de un informe de los resultados obtenidos


en el seguimiento y la evaluacin de la capacitacin.

CA - 16

Elaboracin de consolidado de resultados obtenidos en


el paso anterior.

Con los Plazos


correspondientes.

CA- 01

Mediante el mecanismo que la


Unidad de Informacin defina
como ms efectivo.

Contenido: tipos de capacit.,


responsables y propuestas para el
seguim. y la evaluac.

Nivel de detalle
SNO
CA- 09

Remitirlo a la Unidad de
Informacin.

TOTAL:
AC: Administracin Nivel Central.

AR: Administracin Regional.

Dir: Direccin de Nutricin y Desarrollo Infantil.

URN: Unidad Regional de Nutricin.

UI: Unidad de Informacin.

ULN: Unidad Local de Nutricin.

UG: Unidad de Gestin.

Est: Establecimiento.

UT: Unidad Tcnica Especializada.

GEMC: Grupo Estratgico de Mejora Continua.

1 de 2

Etapas de desarrollo
Defina el proceso a levantar.
Haga una lista en orden cronolgico de
diferentes actividades y sus responsables.
Sintetice las actividades en forma clara y
concisa.
Incluya las observaciones.
Aplique la simbologa definida
Utilice el formato preestablecido.

Graficas de diagramas de flujo


1. Diagrama de operaciones de proceso:
Este diagrama muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones en taller o
en maquinas. Inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o
arreglo final del producto terminado. Los diagramas se utilizan para describir y mejorar el
proceso de transformacin en los sistemas productivos.

Nombre
Smbolo
Funcin
Terminal

Representa el inicio y fin de un programa. Tambin puede representar una parada o interrupcin programada que sea necesaria realizar en un programa.
Entrada / salida

Cualquier tipo de introduccin de datos en la memoria desde los perifricos o registro de informacin procesada en un perifrico.
Proceso

Cualquier tipo de operacin que pueda originar cambio de valor, formato o posicin de la informacin almacenada en memoria, operaciones aritmticas, de transformaciones,
etc.
Decisin

Indica operaciones lgicas o de comparacin entre datos (normalmente dos) y en funcin del resultado de la misma determina (normalmente si y no) cual
de los distintos caminos alternativos del programa se debe seguir
Conector Misma Pgina

Sirve para enlazar dos partes cualesquiera de un diagrama a travs de un conector en la salida y otro conector en la entrada. Se refiere a la conexin en la misma pagina del
diagrama
Indicador de direccin o lnea de flujo

Indica el sentido de la ejecucin de las operaciones
Salida

Se utiliza en ocasiones en lugar del smbolo de salida. El dibujo representa un pedazo de hoja. Es usado para mostrar datos o resultados.

Simbologa Utilizada
A continuacin se detallan los smbolos a utilizar y una lista de
trminos comunes para cada una de ellas.
Actividad descrita: Operacin, actividad o tarea
Smbolo empleado:
Trminos comunes:
Abrir expediente
Actualizar archivo, formulario
Anexar
Anotar
Aprobar
Asignar
Brindar
Calcular, sumar, dividir, multiplicar, etc.
Clasificar
Cobrar
Colocar (se debe definir si existe un almacenamiento)
Consultar
Depositar
Desglosar
Designar

Actividad descrita:
Revisin

Smbolo empleado:

Trminos comunes:
Analizar
Chequear
Corroborar
Evaluar
Revisar
Verificar
Actividad descrita
Transporte
:
Trminos comunes:
Enviar
Llevar
Remitir
Transportar
Trasladar

Smbolo empleado:

Actividad descrita: Decisin

Trminos comunes:
El documento cumple con los requisitos?
El documento a sido aprobado?
Actividad descrita: Almacenamiento
Smbolo empleado:

Trminos comunes:
Almacenar
Archivar
Colocar (se debe definir si existe
almacenamiento)

Smbolo empleado:

Actividad descrita:

Smbolo empleado:

Cualquier punto de contacto con el cliente o atencin al pblico


Trminos comunes:

Brindar (al cliente)


Entregar (al cliente)
Informar (al cliente)
Presentar solicitud o formulario
Recibir (del cliente)
Solicitar (al cliente)
Avisar (al cliente)

Actividad descrita:
Generacin de documento (escrito)
Trminos comunes:
Llenar formulario
Elaborar reporte (escrito)
Confeccionar (nota, reporte, etc.)
Redactar

Smbolo empleado:

Actividad descrita:

Smbolo empleado:

Demora
Trminos comunes:
Esperar (notificacin, documento, reporte, etc.)
Actividad descrita: Informacin en Base de Datos (informatizada)
Smbolo empleado:

Actividad descrita:
Informacin en Base de Datos (informatizada)
Trminos comunes:
Introducir (datos, informacin) en base de datos
Actualizar base de datos

Smbolo empleado:

Actividad descrita
:
Informacin en sistema de informacin

Smbolo empleado:

Trminos comunes:
Introducir (datos, informacin) al sistema
Digitar (en el sistema)
Registrar (en el sistema)
Actualizar sistema
Conectores
Se utiliza en aquellos casos que el diagrama necesite ms de una pgina
para ser levantado.
Se coloca despus de la ltima actividad diagramada en una pgina y al
principio de la siguiente, para denotar continuidad. Es conveniente
utilizar una letra para rotularlo.
Se utiliza para identificar el ltimo paso de un
procedimiento.
Se coloca despus (abajo) de la ltima actividad diagramada.

FIN

Smbolos de los diagramas de flujo


Actividad/definicin
Operacin: Se emplea para los actos de asir,
sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta
pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el
movimiento de la mano hasta el trabajo,
herramienta o material o desde uno de ellos.
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en que la
mano no trabaja (aunque quiz trabaje la otra) .
Sostenimiento o almacenamiento: Con los
diagramas bimanuales no se emplea al trmino
almacenamiento, y el smbolo que le corresponda
se utiliza para indicar el acto de sostener alguna
pieza, herramienta o material con la mano cuya
actividad se esta consignando.

Smbolo

Smbolos de los diagramas de flujo

Inicio / Terminacin. Este smbolo se utiliza para sealar el comienzo as como el final
de un diagrama. Tradicionalmente se colocan las palabras INICIO FIN dentro de la
figura para hacerlo ms explcito.

Entrada de datos. En este smbolo se indican los valores iniciales que deber recibir el
proceso. Esto se hace asignndoles letras o nombres de variables para cada uno de los
valores y anotando estas letras en el interior de la figura.

Proceso de datos. Este smbolo lo utilizaremos para sealar operaciones matemticas,


aritmticas o procesos especficos que se realicen con nuestros datos.

Smbolos de los diagramas de flujo

Decisin. Este smbolo nos representa una disyuntiva lgica o decisin. En su interior se anota
una instruccin o pregunta que pueda ser evaluada como cierta o falsa y que determine el flujo del
programa.

Desplegado de informacin. Este smbolo se utiliza para mostrar un resultado, el cual puede
representar la solucin al problema que se pretende resolver y que fue conseguida a travs del
resto del diagrama.

Medicin de Tiempo

ESTUDIO DE TIEMPOS CON


CRONOMETRO

ORIGEN
Frederick W. Taylor introdujo las medidas de trabajo dentro
de la gerencia cientfica en la compaa Midvale Steel en
1881.
Estudi cada uno de los trabajos con el fin de encontrar el
mejor mtodo.
Ense al trabajador como utilizar el nuevo mtodo y
mantuvo las condiciones de trabajo establecidas en un
estndar de tiempo para lograr el mismo, a cambio de una
bonificacin por el buen desempeo.

APLICACIONES
Las horas estndar se pueden utilizar para uno de los siguientes
propsitos:
1. El equilibrio de las lneas de montaje para los nuevos productos.
2. El equilibrio de las actividades de equipo en esos trabajos que
requieren a varios trabajadores.
3. Planeando y programando el flujo de producciones a travs de la
planta.
4. Fabricacin de valoraciones de costos en nuevos productos o
modelos nuevos.
5. Abastecimiento de una base para la determinacin de costo.
6. Abastecimiento de una base para los planes de incentivo de
salario.
7. Estableciendo objetivos de supervisin y proporcionando una
base para medir eficiencia de supervisin.

PASOS A SEGUIR AL REALIZAR UN


ESTUDIO DE TIEMPO
Permiso del supervisor para realizar el estudio y explicarle al
operador el propsito de las observaciones.
Comprobar el mtodo de trabajo para saber si hay mejoras y
registrarlo en la hoja de observaciones.
Rompa el trabajo en elementos y registre estos elementos
detalladamente en la hoja de observaciones.
Determine y registre los tiempos para cada uno de los
elementos
Determinar nivel de funcionamiento del operador.
Proporcione tolerancias por el tiempo personal, fatiga,
retardos de la maquina, y as sucesivamente.
Calcule es estndar o el tiempo dado un plazo.

EQUIPOS PARA MEDIR TIEMPO

El cronometro
Fue durante muchos
aos la herramienta ms
comn para determinar
estndares de tiempo.

Tablero de estudio digital de tiempo ofrece una


representacin visual como sos encontrados en las
calculadoras de mano, el tablero funciona empujando un
botn y puede funcionar por muchas horas con una sola
batera.

EQUIPOS PARA MEDIR TIEMPO (CONT)


El colector de datos de Datamyte
es diseado para hacer estudios de
tiempo automatizados y registra
observaciones respecto a un cartucho
legible por computador del cassette.
Sistemas de grabacin electrnicos contarn
automticamente el nmero de paradas, acumulan tiempo
muerto de la mquina, calculan tarifas de produccin,
calculan eficacia de la mquina, y as sucesivamente.

MEDIDA DE TRABAJO POR


CRONOMETRO U OTRO DISPOSITIVO

Estandarizar el mtodo del trabajo


Registracin del mtodo del trabajo
Determinacin del tiempo
Clasificacin del funcionamiento del operador
Determinacin de permisos
Muestreo de trabajo
Sistemas del tiempo predeterminado
Datos estndar
La administracin de la medida de trabajo

REGISTRACION DE LA MEDIDA DE
TIEMPO
Cuando se mide el tiempo en una operacin, el trabajo se
analiza en piezas separadas y cada una de las piezas
medidas en tiempo.
Estas piezas se llaman los elementos y cada uno contiene
una serie de movimientos que puedan ser identificados, ser
descritos, y ser registrados
Se recomienda:
1. Que los elementos sean tan cortos como pueda ser medido el
tiempo continuamente.
2. Que el trabajador-tiempo sea separado a partir de tiempo de
la maquina.
3. Separar elementos constantes de elementos variables.
4. Que los elementos deben tener claro el principio y el fin.

Hoja de estudio de tiempo

TIME STUDY SHEET

OPERATION _____________________________________________________
MACH. TYPE _________________________________

OPER. NO. ____________________________

MACH. NO. ___________________________

PART NAME _________________________________

PART NO. __________

STUDY NO. __________________________________

DEPT. ______________

OPERATOR ____________________________

ANALYST ____________________________

DATE _______________

WRITTEN STANDARD PRACTICE


LEFT HAND DESCRIPTION

ELE NO

STANDARD

RIGH HAND DESCRIPTION

PRODUCTION - PCS. / HR.

MACHINE ELEMENT

48.34

SPEED

FEED

STD TIME

STANDARD TIME - MINUTES / PC. 1.241

DETERMINACION DEL TIEMPO

Para determinar el tiempo se utilizan dos mtodos con el


cronometro

1. Continuo (el reloj se enciende durante todo el estudio)


2. Repetitivo (el reloj se enciende al principio de cada
elemento

Hoja de observacin de estudio de


tiempo

CYCLES

NO

ELEMENTS
DESCRIPTION

1
T

2
T

3
T

4
T

5
T

6
T

7
T

8
T

9
T

10
T

AVE
ELEM
TIME

RATING

NORMAL

TIME

STANDARD TIME - MINUTES / PC


FOREIGN ELEMENTS -

DETAILS OF ALLOWANCES -

STD.

ALLOW

TIME

1,341

FORMULA

CLASIFICACIN DEL FUNCIONAMIENTO


DEL OPERADOR
Durante este proceso el analista puede observar al
operador mas rpido o mas lento que el tiempo normal
requerido para el trabajo.
Si el operador trabaja mas rpido que el tiempo normal
establecido el tiempo ser ajustado.
Tiempo Normal= Tiempo promedio x % de calificacin

Determinacin del Tiempo estndar


La normalidad para una operacin representa la cantidad de
tiempo que el operador promedio requerira cuando trabaja a
paso normal.
Muchas de las compaas no consideran la fatiga.
Tiempo Estndar = Tiempo Normal x (100 + tolerancia en
porcentaje)

CONCLUSIN
Podemos decir que la medida de trabajo se basa en
observaciones a corto o largo plazo.
Llega a conclusiones mediante mecanismos para determinar
el tiempo necesario del operador para determinado trabajo.
Los empleados que se encuentran en un trabajo donde llevan
un paso que no consideran rpido y reciben incentivos por su
trabajo, apoyan estos mtodos.

Anlisis de Operaciones
El anlisis de operaciones es la tercera etapa del mtodo.
Se lleva a cabo el anlisis y se cristalizan los diferentes componentes del
mtodo propuesto.
Inmediatamente despus se obtienen y presentan los hechos mediante el
uso de una gran variedad de herramientas tiles para elaborar los
diagramas de flujo de procesos
El analista debe revisar cada operacin e inspeccin que se presenta
grficamente en estos diagramas y realizar una serie de preguntas, la
ms importante de ellas es por qu:
1. Por qu es necesaria esta operacin?
2. Por qu esta operacin se lleva a cabo de esta manera?
3. Por qu estas tolerancias son tan estrechas?
4. Por qu se ha especificado este material?
5. Por qu se ha asignado para hacer el trabajo a esta clase de operador?
La pregunta por qu de inmediato sugiere otras, entre las que se incluye

cmo, quin, dnde y cundo


La pregunta por qu de inmediato sugiere otras, entre las
que se incluyen cmo, quin, dnde y cundo.
Los analistas se pueden preguntar
1. Cmo puede llevarse a cabo esta operacin de una
manera mejor?
2. Quin puede realizar mejor esta operacin?
3. Dnde puede realizarse la operacin a un menor costo o
con una mayor calidad?
4. Cundo debe realizarse la operacin para invertir la
menor cantidad de manejo de materiales?

Sistema de Produccin Toyota (TPS)


Los puntos importantes del Sistema de Produccin Toyota (TPS) incluyen siete tipos de
desperdicio (Shingo, 1987):
1) sobreproduccin,
2) espera del siguiente paso,
3) transporte innecesario,
4) procesamiento innecesario,
5) exceso de inventario,
6) movimiento innecesario
7) productos defectuosos.
Las coincidencias con los mtodos convencionales se ejemplifican mediante lo siguiente:
1) las prdidas en esperas y en transporte representan elementos que se deben examinar y
eliminar mediante anlisis de diagramas de flujo de procesos,
2) el desperdicio de movimiento reducirlos usando los principios del diseo del trabajo y la
economa de movimientos,
3) la prdida de la sobreproduccin y el exceso de inventarios estn basados en los
requerimientos adicionales de almacenamiento para trasladar artculos dentro y fuera de la
bodega
4) los desperdicios que implican los productos defectuosos representa una prdida pues
generan basura o necesitan retrabajos

5S
Un corolario de los siete desperdicios es el sistema 5S para reducir los desechos y optimizar
la productividad mediante el reordenamiento del lugar de trabajo y la aplicacin de mtodos
consistentes.
Los pilares del sistema 5S son:
1) clasificar(seiri),
2) poner en orden(seiton),
3) pulir(seiso),
4) estandarizar(seiketsu)
5) conservar(shitsuke).
Clasificar se enfoca en la remocin de todos los artculos innecesarios del lugar de trabajo
para dejar slo lo que es fundamental.
Poner en orden implica arreglar los artculos necesarios de tal manera que sean fciles de
encontrar y usar.
Una vez que se elimina el desorden, el brillo garantiza la limpieza y la pulcritud.
A partir de que se han implantado los primeros tres primeros pilares, la estandarizacinsirve
para conservar el orden y la consistencia de las tareas domsticas y de los mtodos.
Por ltimo, el paso conservar proporciona el mantenimiento de todo el proceso de manera
continua.

FINALIDAD DE LA OPERACIN
Es el punto ms importante de los nueve que conforman el anlisis
de operaciones.
Simplificar una operacin es vislumbrar como obtener los mismos
o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales.
tratar de eliminar o combinar una operacin antes de tratar de
mejorarla., alrededor de 25% de las operaciones inviertiendo
suficiente tiempo en el estudio del diseo y del proceso.
Ello tambin implica la eliminacin de los desperdicios (muda)
asociados con procesamientos inapropiados.
La eliminacin de una actividad ahorra dinero en la instalacin de
un mtodo mejorado y no hay interrupcin o retraso debido a que
no se debe desarrollar, probar o instalar ningn mtodo mejorado.
Las operaciones innecesarias son producto de una planeacin
inadecuada cuando la tarea se hace por primera vez.

Ejemplo

DISEO DE LAS PARTES


un buen analista de mtodos debe revisar cada diseo con el fin de
introducirle posibles mejoras.
Los diseos pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una
mejora y la actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe
proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseo, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos con
el fin de reducir el costo de los diseos de cada componente y subensamble:
1. Reducir el nmero de partes mediante la simplificacin del diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unin ms eficiente de las partes y la
simplificacin del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisin, en lugar de confiar en una serie de lmites muy estrictos.
5. Realizar los diseos para mejorar la fabricacin y el ensamblado.
Observe que las primeras dos ayudarn a reducir los desperdicios resultado
de procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de
inventario.

DISEO DE LAS PARTES


De la misma forma en que existen oportunidades para mejorar la
productividad mediante un mejor diseo del producto, tambin la
hay para mejorar el diseo de los formatos (ya sea en papel o en
formato digital) que se utilizan en la industria y en los negocios.
Se determina la necesidad de un formato
Se debe estudiar con el fi n de mejorar la recoleccin y el flujo de
informacin.
Los siguientes criterios se aplican en el desarrollo de formatos:
1. Su diseo debe ser simple, lo que implica, entre otros aspectos, conservar la cantidad
de informacin de entrada necesaria en un nivel mnimo.
2.Proporcionar suficiente espacio para cada bit de informacin para permitir su ingreso a
travs de varios mtodos (escritura a mano, mquina, procesador de palabras).
3.La secuencia de la entrada de informacin se debe realizar a travs de un patrn
lgico.
4. El formato debe contar con un cdigo de colores que facilite la distribucin y el
enrutamiento.
5. Limitar los formatos de computadora a una sola pgina.

TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
El 3er punto del anlisis de operaciones se refiere a las tolerancias y especificaciones que se
relacionan con la calidad del producto, esto es, su capacidad para satisfacer determinadas
necesidades.
A pesar de que las tolerancias y especificaciones se consideran siempre cuando se revisa el
diseo, en general esta medida no es suficiente: se deben considerar de manera independiente
los diferentes aspectos de los mtodos del anlisis de operaciones.
Los diseadores incorporar especificaciones ms rgidas de lo necesario cuando desarrollan un
producto. Debido a falta de conocimiento acerca del costo y a la idea de que es necesario
especificar tolerancias y especificaciones ms cercanas de lo que se necesita para hacer que
los departamentos de manufactura produzcan dentro del rango de tolerancia realmente
requerido.
Los analistas deben ser muy versados en los detalles del costo y estar conscientes de cmo las
tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios impactan al precio de venta.
El desarrollo de productos de calidad de una manera que reduzca los costos representa el
postulado principal del mtodo de calidad instituido por Taguchi (1986).
Este mtodo involucra la combinacin de mtodos de ingeniera y estadsticos con el fin de
alcanzar mejoras en costo y calidad mediante la optimizacin del diseo del producto y de los
mtodos de manufactura.
Este paso tiene por objetivo reducir el desecho que representa un procesamiento inapropiado.

Relacin Aproximada Entre El Costo Y


La Tolerancia Al Maquinado.
Los diagramas de los fabricantes especifican que los
anillos de soporte del eje de un motor de CD deben
tener una tolerancia de 0.0005 pulgadas.
Las especificaciones originales del dimetro
interior la definen una tolerancia de 1.8105 a
1.8110 pulgadas.
investigaciones revelaron que la tolerancia
adecuada para ese hundimiento era de 0.003
pulgadas.
El diagrama fue modificado de inmediato en el
rango
de 1.809 a 1.812 pulgadas.
Con Este cambio se elimino la operacin de
rectificado esto debido a que alguien cuestion la
absoluta necesidad de una tolerancia tan estricta.

MATERIAL
Hay que tomar en cuenta cuando se est en proceso de
disear un nuevo producto es qu material debe utilizar.
La eleccin puede ser compleja en razn de la gran variedad
de productos disponibles, es ms prctico incorporar un
material mejor y ms econmico en un diseo existente.
para obtener los materiales directos o indirectos que
utilizarn en un proceso Se debe considerar:
1. Buscar un material ms ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera ms econmica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera ms
econmica.
6.Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del
precio y de la disponibilidad

SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIN


Debemos enfocarnos en el maquinado y ensamblado multieje y
multifuncional.
el tiempo empleado en el proceso de manufactura se divide en tres pasos:
control y planeacin de inventarios
operaciones de configuracin (setup)
manufactura del proceso.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar


1) la modificacin de las operaciones;
2) la mecanizacin de las operaciones manuales;
3) la utilizacin de recursos ms eficientes en las operaciones mecnicas;
4) la operacin de los recursos mecnicos de manera ms eficiente;
5) la fabricacin cercana a la forma final (manufactura de forma neta);
6) la utilizacin de robots;

todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un


procesamiento inapropiado.

MANEJO DE MATERIALES
eliminar el manejo ineficiente de materiales sin que esto
signifique poner en riesgo la seguridad. Para ayudar al
analista de mtodos en esta misin, el Instituto de Manejo
de Materiales (1998) ha desarrollado 10 principios para ello.
1. Principio de la planeacin. debe ser el resultado de un plan
deliberado en el que las necesidades, objetivos de desempeo y
especificaciones funcionales sern definidos totalmente desde
el inicio.
2. Principio de estandarizacin. Los mtodos para manejar
materiales, equipo, controles y software deben estar
estandarizados dentro de los lmites del logro de los objetivos
de desempeo y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
productividad necesarias.
3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe
minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio
que la operacin requiere.
4. Principio de la ergonoma. Las virtudes y limitaciones de los
seres humanos deben reconocerse y respetarse en el diseo de
las tareas, para garantizar que las operaciones se lleven a cabo

MANEJO DE MATERIALES
6. Principio de la utilizacin del espacio. hacer uso eficaz y eficiente
7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y
almacenamiento de materiales deben estar totalmente integradas
para formar un sistema operativo y coordinado.
8. Principio de la automatizacin. deben estar mecanizadas o
automatizadas donde sea factible,.
9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de
energa son criterios que se deben tomar en cuenta en el diseo y
seleccin de equipo alterno y de sistemas de manejo de
materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un anlisis econmico
minucioso debe tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo
el equipo para el manejo de materiales y los sistemas que
resulten.
Para ser reiterativos, el principio predominante es que a medida que
haya menos manejo de materiales, stos sern mejor manejados,
lo cual est muy relacionado con la eliminacin de los desperdicios
(mudas) de transporte y movimientos innecesarios.

Diseo del trabajo manual


Diseo del trabajo de acuerdo con las capacidades y limitaciones
del ser humano.
Para las tareas manuales:

Utilice movimientos dinmicos en lugar de mantenerse esttico.


Mantenga el requisito de esfuerzo por debajo del 15% del mximo.
Evite los rangos de movimientos extremos.
Utilice los msculos ms pequeos para obtener velocidad y
precisin.
Utilice los msculos ms grandes para hacer fuerza.
Para levantar cargas y otro tipo de trabajo manual pesado:

Mantenga las cargas a un tercio por debajo de la capacidad mxima de trabajo.


Minimice las distancias horizontales de carga.
Evite los giros.
Utilice ciclos breves de trabajo/descanso.

PRINCIPIOS DE DISEO DEL TRABAJO: CAPACIDADES HUMANAS Y ECONOMA DE LOS MOVIMIENTOS

Logre la mxima fortaleza muscular a la mitad del rango de movimiento


Alcance la mxima resistencia muscular con movimientos lentos
Utilice el impulso para ayudar a los empleados siempre que sea posible; minimcelo si es
contrarrestado por esfuerzo muscular
Diseo de tareas para optimizar la capacidad de esfuerzo humana
Utilizacin de los msculos grandes para las tareas que requieren fuerza
Permanezca por debajo del 15% de la mxima fuerza voluntaria
Utilice ciclos de trabajo/descanso breves, frecuentes e intermitentes
Utilice poca fuerza para realizar movimientos precisos o un control fino de los movimientos
No intente realizar movimientos precisos o control fino inmediatamente despus de realizar trabajo
pesado
Uso de movimientos balsticos para adquirir velocidad
Comience y termine los movimientos con ambas manos simultneamente
Mueva las manos simtricamente y de forma simultnea hacia y desde el centro del cuerpo
Utilice los ritmos naturales del cuerpo uso de movimientos curvos continuos
Uso de la clasificacin prctica ms baja de movimientos
Dtrabajo CON AMBAS MANOS Y PIES DE MANERA SIMULTNEA
Minimice la fijacin de la vista

ANALISIS DE MOVIMIENTOS:
Definicin
Es el estudio de todos y cada uno de los
movimientos de cualquier parte del
cuerpo humano para poder realizar un
trabajo en la forma ms eficiente.

Se dispone de las siguientes tcnicas:


1
2
3

El diagram bimanu de trabaj


El anlisis de movimientos bsicos
Principios de la economa de movimiento