Está en la página 1de 31

SEGURIDAD EN EL TALLER

1. EN LA SEGURIDAD HABRÁ QUE
CONSIDERAR:
 Responsabilidad
 Recomendaciones para el personal
 Orden y limpieza
 Manejo adecuado de herramienta y maquinaria

2. RECOMENDACIONES PARA EL
OPERADOR:
 Uso de gafas o anteojos de seguridad

 No usar ropa suelta o floja junto a la maquinaria (ojo corbatas)
 Uso del calzado adecuado
 No usar anillos, relojes o pulseras
 No usar cabello largo
 No jugar en el taller
 No usar aire comprimido para limpiar la ropa, herramientas o las

máquinas

ORDEN Y LIMPIEZA  Mantener el piso alrededor de una máquina libre de herramientas o materiales  Mantener el piso libre de grasa o aceite  Barrer con frecuencia las virutas del material que caen al piso  Mantener limpias siempre las máquinas  No poner herramientas o materiales en la mesa de las máquinas  Detener siempre la máquina antes de tratar de limpiarla .3.

MANEJO ADECUADO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES  Eliminar siempre las rebabas y bordes agudos de las piezas de trabajo  No manejar herramientas de corte con la mano desnuda  Usar técnicas adecuadas para levantar herramientas o materiales (para evitar lesiones de la espalda) .4.

sus partes y la forma de detenerla rápidamente  Comprobar que la máquina cuenta con todos sus protectores o guardas de seguridad  Mantener las manos alejadas de las piezas cuando estas se encuentren en movimiento  Siempre detenga la máquina antes de limpiarla .5. OPERACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA  Nunca operar una máquina que no se conozca su operación.

PROCESOS DE MANUFACTURA EN BANCO .

ES APLICABLE CUANDO SE REQUIEREN LOS PROCESOS MANUALES DE:  Ajuste  Marcado (troqueles)  Acabado  Afilado  Formado .

ALGUNOS PROCESOS DEL TRABAJO DE BANCO SON:  Aserrado  Limado  Corte de metales  Acabado de metales  Abocardado de metales  Roscado .

en comparación con las que son elaborados con máquinas y por sus dimensiones poco precisas. .PARA ELLO SE UTILIZAN:  Sierras o seguetas  Limas  Machuelos y tarrajas  Rimas para escariado  Brochas para terminados  Equipo diverso El trabajo en banco se caracteriza porque las piezas obtenidas son únicas. su tiempo de elaboración es muy grande.

PRODUCCIÓN DE METALES FERROSOS .

PRODUCCIÓN DEL HIERRO Y EL ACERO  El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. . No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita. . Los principales minerales de los que se extrae el hierro son: Hematita (mena roja) 70% de hierro Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro Siderita (mena café pobre) 48.El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero.3% de hierro Limonita (mena café) 60-65% de hierro La mena café es la mejor para la producción de hierro. existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

el tamaño y la temperatura adecuada. El arrabio es un hierro de poca calidad. . el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan la calidad. su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. esto se logra por medio del lavado.Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:  Mineral de hierro  Coque  Piedra caliza  Aire Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio. A la caliza. triturado y cribado de los tres materiales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas. el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. La caliza. 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente. Para producir 1000 toneladas de arrabio. se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro. y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria. Con la inyección de aire caliente a 550°C. . se reduce el consumo de coque en un 70%. Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. Están revestidos de refractario de alta calidad. 800 toneladas de coque.EL ALTO HORNO En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.

.

REDUCCIÓN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción directa. con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. .000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con características controladas. se requieren 491. coque. monóxido de carbono. En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de hierro. el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores. aceite combustible. hidrógeno o grafito.

. A continuación se presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros comerciales. o sea en hierro o acero comercial.DIFERENTES PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE HIERRO Y ACERO Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos.

. y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado. este horno es calentado con carbón. aceite o gas. Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston. el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg. en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material. el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). el silicio.PROCESO DE PUDELADO  El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0. El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales.

HORNOS BESSEMER  Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido. el que a continuación se describe. . haciendo que este hierva. Este horno ha sido substituido por el BOF. posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.

La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)  Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del oxígeno. . el que ya fue descrito. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. con lo que surgió el convertidor Bessemer. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800. sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire.

.

Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga. el azufre. Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). El costo de la línea básica es mayor que el de la ácida . el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo. por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible. el silicio. por lo que es considerado como un horno de reverbero. brea o petróleo.HORNO DE HOGAR ABIERTO Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Su combustible puede ser gas. Las ventajas de una línea básica de refractario. por lo que se consideran como hornos regenerativos. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.

. pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido.Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y chatarra de acero. además de que se ahorra el 25% de combustible.

Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas. por lo regular enfriado con agua.HORNO DE ARCO ELÉCTRICO  Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.  Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero. etc. en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.000 kwh de potencia. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.  Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. de alta calidad. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.000 A.  Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12. . Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol. en donde la producción del acero es para un fin determinado. de resistencia a la temperatura o inoxidables. como varilla corrugada. aleaciones especiales.  Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m.

.

sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin. en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado. .HORNO DE REFINACIÓN  Estos hornos pueden ser de varios tipos.

Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales. la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. chatarra de alta calidad o virutas metálicas. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal.HORNO DE INDUCCIÓN  Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. . fundiendo cargas de hasta 3. la corriente es de aproximadamente 1000Hz. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min.6 toneladas.

. los que son extremadamente frágiles. los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.  Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito.HORNO DE AIRE O CRISOL  Es el proceso más antiguo que existe en la fundición. su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg. también se le conoce como horno de aire.

.

 Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno. se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.4 m de diámetro.5°C. se utilizan para hacer fundición de hierros colados. se cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro.HORNO DE CUBILOTE  Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15. coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión. . por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación. sólo sus dimensiones disminuyen notablememnte. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno. este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno.8 a 1.  Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.