Está en la página 1de 52

IMPLEMENTACION DE LA

METODOLOGIA DE
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (MPT) PARA EL MANEJO
EFICIENTE DE UN
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO
CAPTULO 1: DEFINICION DEL PROBLEMA
CAPTULO 2: METODOLOGIA DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
CAPTULO 3: DINAMICA ENTRE EL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Y EL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
CAPTULO 4: INDICES Y OBJETIVOS DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL EN
MANTENIMIENTO
CAPTULO 5: ANALISIS DE RESULTADOS
CAPTULO 6: CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
Ineficiente Metodologa empleada

Falta de Recurso Humano calificado

Falta de una estrategia de Mantenimiento

Entrega tarda de Planta


CUAL ES EL PROBLEMA?
Es un conjunto de actividades orientadas a la
identificacin de prdidas en procesos empresariales
de modo a identificar prdidas y transformarlas en
oportunidades, a travs de acciones de recuperacin
y mejoras continuas ejecutadas por todas las
personas de una organizacin.
Prdida
Cero
rbol de
Prdidas
Utilizar potencial
existente de los
activos
Maximizar la
confiabilidad de
los procesos
OBJETIVOS BASICOS DE MPT
DEFINICION DE MPT
EVOLUCION HISTORICA DE LA
METODOLOGIA MPT
1945: Bomba Atmica (Hiroshima y Nagasaki)
1867: Modernizacin Japn -
2da Fase Revolucin Industrial
Siglo XVIII: Revolucin Industrial

Mantenimiento Basado en el
Tiempo (TBM)
1960: Prevencin del Mantenimiento
1957: Mantenimiento por Mejoras
1951: Mantenimiento Preventivo (EUA)

Mantenimiento Basado en las
Condiciones (CBM)

Mantenimiento
Correctivo (BM)
1997: Gestin de la Productividad
1989: Aplicacin MPT
1986: MPT en Amrica Latina
1971 : MPT
(NIPPON DENSO Premio Excelencia)
2001: Gestin de
Alto Rendimiento
CLASE
MUNDIAL
(Estructura de la
implementacin
de la
Metodologa con
Interface a los
otros
Programas de la
Empresa)
(Establecimiento de las Metas y
Directrices)
(Aplicacin
Prctica)
(Implementacin)
(Priorizacin)
(Coordinacin
del Programa)
Colaboradores
Facilitadores
Supervisores
Gerentes
Desafo
s
Gerente General
Grupo Ejecutivo

Grupos
Autnomos

Grupo
Operacional

Grupo
Gerencial

Secretara MPT

Mantenimiento Autnomo
Mejora Enfocada
Mantenimiento Planificado
Mantenimiento de la
Calidad
Gestin Temprana
Capacitacin y
Entrenamiento
Seguridad e Higiene
Ambiental
Gestin Administrativa
Sub Comit
Pilares

Herramientas
Mtodos
Modelos
MODELO DE GESTION DE ALTO RENDIMIENTO
PILARES DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
PILARES DEL MPT
M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O

A
U
T
O
N
O
M
O
M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O


P
L
A
N
I
F
I
C
A
D
O
M
E
J
O
R
A


E
N
F
O
C
A
D
A
C
A
P
A
C
I
T
A
C
I

N

&
E
N
T
R
E
N
A
M
I
E
N
T
O
S
E
G
U
R
I
D
A
D

E

H
U
G
I
E
N
E
M
A
N
T
E
N
I
M
I
E
N
T
O

D
E

L
A
C
A
L
I
D
A
D
G
E
S
T
I

N

A
D
M
I
N
I
S
T
R
A
T
I
V
A
G
E
S
T
I

N

T
E
M
P
R
A
N
A
5 S
A
M
B
I
E
N
T
A
L
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DE DETERGENTES
Almacenamiento de MP en Bodegas
Soplado de MP
Almacenamiento de MP en Silos
Preparacin, Homogenizacin y
Maduracin de Slurry
Secado de Slurry
Almacenamiento de Polvo Base
en Silos
Almacenamiento de Polvo Terminado
en Silos
Adicionamiento de MP y Perfume
Mezclado de Polvo Base, MP y
Perfume
Envasado de Polvo Terminado
Sellado y Palletizado de Fundones
Almacenamiento de Producto
Terminado en Bodegas
AUTOEVALUACION DE LA PLANTA
0
20
40
60
80
100
120
140
Poltica y Estrategia
Seguridad e Higiene Ambiental
Mantenimiento Planificado
Gestin Temprana
Mejora Enfocada
Mantenimiento de la Calidad
5S
Entrenamiento y Capacitacin
Gestin Administrativa
Mantenimiento Autnomo
Etapa 1-3
Actual
Especial
Excelencia
Consistencia
Mantenimiento Autnomo
Etapa 4 y 5
Mantenimiento Autnomo
Etapa 6 y 7
ASISTENTE MECANICO
SERVICIOS COMUNES
OPERADOR DE CALDEROS
OPERADOR DE
CALDEROS
ASISTENTE DE MTTO.
PREDICTIVO
COORD. MTTO.
PLANIFICADO
ASISTENTE MECANICO
DE SOPLADO DE
MATERIAS PRIMAS
ASISTENTE MECANICO
DE PREPARACIN Y
SECADO
ASISTENTE MECANICO
DE POST DOSING
ASISTENTE MECANICO
DE ENVASE
COORD. MTTO.
MECANICO
ASISTENTE
ELECTRICO
ASISTENTE ELECTRICO
ASISTENTE ELECTRICO
ASISTENTE ELECTRICO
ASISTENTE ELECTRONICO
ASISTENTE
ELECTRONICO
COORD. MTTO.
ELECTRICO
COORDINADOR MPT
ASISTENTE MECNICO DE
SULFANACIN Y
AUTOCLAVE
TORNERO
GERENTE DE
MANTENIMIENTO Y MPT
NUEVA ESTRUCTURA DEL
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Objetivo: Avera Cero, aumentar la eficiencia y
eficacia de los equipos a bajo cotos.
Mantenimiento
Planificado
No Planificado
Preventivo
Despus de Avera
Mejoramiento
Correctivo
Basado en Tiempo
Basado Condicin
Anlisis de
Falla
Clase C
TIPOS DE MANTENIMIENTO
NO
SI
SI
NO
SI
Tcnico Operador
BREAKDOWN PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO
FALLA DE
EQUIPOS
Master Plan de
Mantenimiento Anual
Master Plan de
Mantenimiento Anual

Breakdown
Parada ms de 10 min.
o cambio componente.
Coordinar con
Produccin el Master
Plan
Ruta de
Seguimiento

Repetiti
va?
Reparacin
Preparacin de lista de
reemplazo de partes
-Anlisis de Aceite
-Anlisis de Vibracin
-Anlisis Termogrfico
Histrico del
Equipo
Breakdown
Accin Correctiva
Apertura Reporte
Rcord de Anlisis de
Fallas
5W-1H
5 Por qus
Plan de Accin
para evitar
repeticin
Archivo de
registro
Descripcin Falla
Chokotei
Pilar
Mejora
Enfocada
Check-list
Hacer
Histrico del Equipo
Control/ Update
Master Plan de
Mantenimiento
Planeado
Est
OK?
Reporte de los
trabajos de
Mantenimiento
CAP-DO
Causa
ruptura
?
Mejora
Rcord de Mejora
STD/MP
Informacin
Reparacin
Modificacin Ruta de
Frecuencia
Anlisis de Falla
Anlisis de Resultados
Feedback
NO
SI
NO
Tarjeta de
Seguridad para
Mquinas
Anlisis
Planificacin la Parada
de Equipos
FLUJOGRAMA DE ACTIVIDADES PARA LOGRAR CERO FALLAS
1
2
3
4
5
6
Evaluar el equipo y comprender la situacin
actual
Restaurar la deterioracin y corregir las
debilidades.
Crear un sistema de gestin de las
informaciones.
Crear un sistema de mantenimiento
peridico.
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)

Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planiificado
Concepto del Mantenimiento Planificado:
Ingeniera de Mantenimiento especializada para mantener Avera
Cero
ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ETAPA 1: EVALUAR EL EQUIPO Y
COMPRENDER LA SITUACION ACTUAL
A) Estudio de la Situacin Actual
B) Estructuracin del Mantenimiento
C) Entrenamiento y Capacitacin
D) Plan Maestro
E) Registro de Equipos
F) Criticidad A, B, C
G) Establecimiento de Prioridades de las Averas /
Fallos - Niveles de Avera
H) Indicadores de Mantenimiento
ESTRUCTURA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Vctor Abad
Lder
Jos Prez
Facilitador
Autoclave
Soplado Materias
Primas
Photobleach
Slurrymaking
Wilson Chvez
Cirilo Cedeo
Alex Prez
Efran Dain
Edgar Vivanco
Walter Jarrin
Dario
Villon
Post Dosing
Spraydrying
Luis
Crespo


Ral
Quintero
Sulforex
CALDEROS
Luis Romero
Desechos-
Potabilizador
Efluentes
Hugo Ortiz
Bodega Mat. Primas y
Repuestos
Jabones
Miguel Molina
Francisco
Campoverde
Servicios Comunes
Nelson Chala
Barras Xavier Cedeo
EQUIPO PILOTO
BOSCH
Envasadoras
Triangles
Envasadoras
Hamac
Antonio
Matute
(Mecnico)
Marcelo
Vicua
(Elctrico)
Octavio Pez
Xavier
Gonzlez
Frank
Lpez
Luis Snchez
ENTRENAMIENTO Y CAPACITACION
Polticas de la Empresa
Introduccin al MPT
Beneficios del MPT
Estructura de los Pilares del MPT
Misin, Visin y Objetivos del
Mantenimiento Planificado
Uso de la Matriz de Criticidad
Uso de Herramientas Bsicas
Uso de Indicadores de Gestin
INDICES DE MANTENIMIENTO
Nmero de Fallas
Tiempo Total de Operacin
Tiempo Medio entre Fallas (Horas/Fallas) =
Tiempo de reparacin de las fallas
Tiempo Total de Operacin
Tiempo Medio entre Reparacin =


Costo de MOE + Costo de Repuestos
+ Suministros Industriales
Costo de Mantenimiento =
PLAN MAESTRO
ACTIVIDADES RELEVANTES DEL PLAN MAESTRO
ACTIVIDAD: CUMPLIMIENTO FECHA
Actualizacin de data sheet de instrumentacin. 100% Q3
Revisin de Instrumentacin de lo requerido VS existente. 20% Q3
Levantamiento de la hoja de vida de los motores. 60% Q2
Revalidacin de clculos de criticidad, mtodo regional. 10% Q2
Implementacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo. 10% Q4
Elaboracin de Planes Visuales por reas de procesos. 10% Q2
Levantamiento de despiece visual de maquinaria de la planta. 30% Q3
HOJA DE REGISTRO DE CONTROL
DE EQUIPOS
TAG N Elaborado en:
/ /
Aprobacin Elaboracin
Nombre del equipo Local de la instalacin Nivel del equipo A B C
Fabricacin Nombre del fabricante Fecha de fabricacin
/ /
Nmero de fabricacin Valor de la adquisicin
US$
Adquisicin Nombre del
suministrador
Fecha de adquisicin
/ /
Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin
US$
Instalacin Nombre de la
instaladora
Fecha de adquisicin
/ /
Nmero del activo fijo Valor de la adquisicin
US$
Item Fecha de elaboracin Local de almacenaje Archivo N Responsable Nota
Dibujo
Especializacin
Manual de
Operacin
Diagrama de la
instrumentacin
Modelo Velocidad-Rotacin
Capacidad Tipo de Motor
Especificacin del
equipo
Dimensiones-Peso Largo x Alto x Ancho x Kg Capacidad del motor Polos KW
Nombre Cdigo Fabricante Modelo Dimensiones Cantidad Local de
Almacenaje
Piezas principales
de repuesto
Fecha Clasificacin del
Mantenimiento
Contenido de la provisin Responsable Tiempo Valor
/ /
/ /
/ /
/ /
Registro de
provisiones
/ /
MATRIZ DE CRITICIDAD
NORMA DE EVALUACIN CLASIFICACIN ITEM DE
APLICACIN A B C
S SHE
Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin grave o
muerte y prdida
superior a $10000
Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin seria y
prdida entre
$1000 a $9999
Dependiendo de la
falla se ocasiona
un riesgo que
puede ocasionar
una lesin leve y
prdida menor a
$999
Q
Calidad del
producto
Afecta el total de la
produccin
Afecta una materia
prima determinada
No afecta
P
Produccin
Defecto que
origina una parada
general de PLANTA
Defecto que
origina una parada
parcial de LINEA
Defecto que
origina una parada
parcial de EQUIPO
M
Mantenimiento
Equipo nico y su
tiempo de
reparacin es por
encima de 4 horas
Equipo en stand by
y su tiempo de
reparacin es
entre y 4 horas
Tiempo de
reparacin por
debajo de hora
C
Costos
Costo superior a
los $3000
Costo de
reposicin entre
$500 y $3000
Costo de
reparacin por
debajo de $500
CRITICIDAD DE PLANTA
N. GRADO DE
CRITICIDAD
TIPO DE
MANTENIMIENTO
NUMERO DE EQUIPOS
POR CRITICIDAD
01 A Mantenimiento
Predictivo
17
02 B Mantenimiento
Preventivo
39
03 C Mantenimiento
Correctivo
52
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN HORAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN TONELADAS
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
PRODUCTIVIDAD PERDIDA EN DLARES
POR SISTEMA DE DOSIFICACIN
RESUMEN DE PERDIDAS POR FALLAS
EN ENVASADORAS HAMAC
MAQUINA
TIEMPO PERDIDO
(hrs)
PRODUCCIN
PERDIDA
(en Ton)
DINERO PERDIDO
(USD)
HAMAC 1 111.2 80 6364
HAMAC 2 93.2 67.2 5336
HAMAC 3 109.6 78.8 6272
HAMAC 4 84 60.4 4808
HAMAC 5 234.8 169.2 13.440
HAMAC 6 840 504 40.068
HAMAC 7 147.2 106 8424
TOTAL 1620 1065.6 84.712
ARBOL DE PERDIDAS

SIST. DE
DOSIFI-CACION
SOPLADO
M P
AUTOCLAVE
SULFONACIN
PREP. Y
SECADO
POST DOSING
SERVICIOS GENERALES


ENVASADO





HAMAC
BOSCH

TRIANGLE
SISTEMA
HIDRAULICO
SIST DE TRANSMISION
SISTEMA
NEUMATICO
CADENA
RESORTES
BRAZOS
CHAPALETAS
TOLVA
SISTEMA
REGUL.AC.
DE PESO

LEVA
SEGUIDOR
VINCHAS
AREAS ENVASADORAS
SISTEMAS
COMPONENTES
T
I
E
M
P
O

P
E
R
D
I
D
O
COMPONENTES DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
(1)
(11)
(10)
(7)
(8)
(9)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(12)
(1) Chapaleta
(2) Resortes de Chapaleta
(3) Brazos Articulados
(4) Sistema Regulador de Peso
(5) Leva
(6) Seguidores de Leva
(7) Plato dosificador macho
(8) Plato dosificador hembra
(9) Plato soporte con articulaciones
(10) Vasos fijos
(11) Tolva dosificadora
(12) Cadena
DIAGRAMA DE PARETO
ACCESORIOS DEL SISTEMA DE
DOSIFICACION
Tiempo
Perdido (hr)
Fraccin
Porcentual
(%)
Porcentaje
Acum.(%)
LEVA 672,3 42% 42%
SISTEMA REGULADOR DE PESO 573,5 35% 77%
TOLVA 137,7 9% 85%
CHAPALETAS 132,8 8% 94%
BRAZOS ARTICULADOS 55,1 3% 97%
RESORTES DE CHAPALETAS 34,0 2% 99%
CADENA 8,1 1% 100%
VINCHAS DE SUJECION 6,5 0% 100%
SEGUIDORES DE LEVA 0,0 0% 100%
TOTAL 1620
0,0
100,0
200,0
300,0
400,0
500,0
600,0
700,0
800,0
0%
20%
40%
60%
80%
100%
Tiempo Perdido (hr) 672,3 573,5 137,7 132,8 55,1 34,0 8,1 6,5 0,0
Porcentaje Acum.(%) 42% 77% 85% 94% 97% 99% 100% 100% 100%
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Chapaletas
Sist Reg de
Peso
Cadena
Vinchas de
Sujecin
Seguidores de
Leva
Brazos A.
Tolva
Leva
Resortes de Ch.
ETAPA 2: RESTAURAR LAS
CONDICIONES IDEALES
A) Registro del Tema
B) Descripcin del Problema
C) Anlisis del Problema
D) Elaboracin del Plan de Contramedidas
E) Implantacin de las Contramedidas
F) Monitoreo de Resultados
G) Estandarizacin de la Solucin
H) Implantacin de las Acciones de Mantenimiento
Planificado
REGISTRO DEL TEMA
REGISTRO DE TEMA N.
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC FECHA INICIO: DIA MES AO
01 09 03
GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA FIN: DIA MES AO
SUBLIDER: JOSE PEREZ 29 11 03
TEMA:
TIPO DE PERDIDA:
OBJETIVO:
META:
INTEGRANTES: VICTOR ABAD FRANCISCO CAMPOVERDE
JOSE PEREZ HUGO ORTIZ
MIGUEL MOLINA LUIS ROMERO
XAVIER CEDEO NELSON CHALA
SI x
APROBADO
NO
JUSTIFICACION COMITE TPM:
OFICINA TPM
AUTONOMO, POR LO TANTO EL PROYECTO ES APROBADO.
* REDUCIR AL 0% DE DEFECTOS DE LA CALIDAD DEL SELLADO; Y,
ESTA MEJORA ESTA ENFOCADA A ELIMINAR LOS TIEMPOS
DE PARADA POR DAOS EN EL DOSIFICADOR, A OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
DOSIFICADOR Y A ELIMINAR EL DEFECTO DE CALIDAD EN EL ENVASADO DE LAS FUNDAS DE
HAMAC.
OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE DOSIFICACION DE LAS MAQUINAS ENVASADORAS
MEJORA ORIENTADA
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
BREAKDOWN (FALLA DE EQUIPO)
001
REVISADO POR COMITE TPM
* ELEVAR LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS EN UN 20%.
* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.
* AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE
DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.
* REDUCIR LOS TIEMPOS DE PARADA EN UN 100%.
DETERGENTE, DONDE PARTICIPA EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL EQUIPO
LAY OUT DE LA ZONA DE MEJORA
SILO A
SILO B
SILO D SILO C
HAM AC TRI ANGLE
BOSCH
SILO
DISTRIBUIDOR
AREA DE ENVASE
AREA DE DISTRIBUCION
ZONA DE
MEJORA
TECNICA 5 POR QUS Y 1 CMO
Y 1 COMO (1H)
GERENTE NOMBRE
C. Coloma Los Polveros
LINEA: HAMAC PROBLEMA:
M/C No. 6
FECHA DE APARICION: 25/08/03 TIEMPO PERDIDO: CLASE ESPORADICO (PUNTUAL)
FECHA DE RESTAURACIN: 15/11/03 68 Horas CRONICO (REPETITIVA)
QUE (WHAT) EN QUE COSA?
CUANDO (WHEN) CUANDO OCURRIO?
DONDE (WHERE) LINEA/MAQUINA/LOCAL?
QUIN (WHO) DEPENDIENTE O INDEPENDIENTE DE HABILIDAD?
CUAL (WHICH) EXISTE TENDENCIA ALEATORIA O HAY PATRON?
COMO (HOW) CON RESPECTO AL OPTIMO?
CUANTOS (HOW MANY) QUE CANTIDAD EN EL TIEMPO, PRODUCCION?
RESUMEN DEL
FENOMENO
OFICINA TPM
Variacin de peso en 5 gr. y mal sellado de fundas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
HOJA DE ANALISIS DE LOS 5 PORQUES (5W)
En el envasado de Detergente Toronja
No depende de la habilidad del operador
V. Abad
LIDER
Variacin de peso y sellado defectuoso.
En aproximadamente el 20% de la produccin.
Durante el envasado de Detergente Toronja en las fundas de 200 gr. existe variacin de peso en 5
gr. y mal sellado horizontal de las fundas en aprox. el 20% de la produccin, siguiendo un patrn,
no dependiendo de la habilidad del operador.
En el sello horizontal
En las fundas de 200 gr.
Existe patrn
X
TCNICA POR QU - POR QU
PLANTA: DETERGENTES LINEA: HAMAC GRUPO: LOS POLVEROS LIDER: VICTOR ABAD FECHA: 15/09/2003
* DISMINUIR LA COMPLEJIDAD DEL MANTENIMIENTO EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.
OBJETIVOS: * AUMENTAR LA CONFIBILIDAD EN EL SELLADO HORIZONTAL DE LA FUNDA DE DETERGENTE; Y,
* DISMINUIR PERDIDAS DE TIEMPO POR DAOS EN EL SISTEMA DOSIFICADOR.
1a. RONDA 2a. RONDA 3a. RONDA 4a. RONDA 5a. RONDA IDEAS DE MEJORA:
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EXISTE VARIACION DE PESO Y LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y ELABORAR UN SISTEMA DE
SELLADO ? TOTAMENTE ? ESTAN FLEXADOS ? DE LA TAPA SOBRE EL PIN ? LUBRICACION ? LUBRICACION INCLUYENDO
A PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS
LA TAPA NO ABRE LOS PINES DE ARTICULACIONES EXISTE UNA FUERZA ADICIONAL FALTA LIMPIEZA Y NO EXISTEN RUTAS DE DE LUCRICANTES, RESPONSABLES.
TOTALMENTE ESTAN FLEXADOS DE LA TAPA SOBRE EL PIN LUBRICACION LUBRICACION
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES LA LEVA POSEE UN DESGASTE DISEAR Y FABRICAR UNA
? ? ESTAN FLEXADOS ? ? ? LEVA MAS RESISTENTE AL
B PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE DESGASTE.
LA LEVA POSEE UN DESGASTE CUMPLIO SU TIEMPO DE VIDA
UTIL
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LOS PINES DE ARTICULACIONES FALTA ESTANDARIZAR LOS IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE
? ? ESTAN FLEXADOS ? RESORTES ? ? MAXIMOS Y MINIMOS EN LA
C PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE BODEGA DE REPUESTOS.
FALTA ESTANDARIZAR LOS FALTA STOCK EN LA BODEGA
RESORTES DE REPUESTOS
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
LA TAPA NO ABRE EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES IMPLEMENTAR DIVERSAS ETAPAS
? TOTAMENTE ? DEL VASO ? MUY BAJA ? ? DE CONTROL A LO LARGO DE TODO
D PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE EL PROCESO DE PRODUCCION.
EL DETERGENTE SE DESBORDA LA DENSIDAD DEL POLVO ES FALTAN ETAPAS DE CONTROL
DEL VASO MUY BAJA EN EL AREA DE PROCESOS.
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE ELABORAR JUNTO A RR HH UN
? ? DEL VASO ? ? LOS NUEVOS OPERADORES ? PLAN DE CAPACITACION Y
E PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE ENTRENAMIENTO.
EXISTE MALA REGULACION FALTA CONOCIMIENTO DE NO EXISTE UN PLAN DE
LOS NUEVOS OPERADORES ENTRENAMIENTO
PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE
EL DETERGENTE SE DESBORDA LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA ELABORAR UN PLAN DE
? ? DEL VASO ? ESTAN DESGASTADOS ? DE CAMBIO ? MANTENIMIENTO JUNTO CON
F PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE PORQUE LOS INTEGRANTES DEL PILAR
LOS RASPADORES DE POLVO NO EXISTE UNA FRECUENCIA NO EXISTE UN PLAN DE MTO. PLANEADO.
ESTAN DESGASTADOS DE CAMBIO MANTENIMIENTO
ANALISIS FINALIZA ANALISIS CONTINUA MARCAR CON
OFICINA DE TPM
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ANALISIS "PORQUE - PORQUE"
PLAN DE ACCION ESPECIFICO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: PLAN DE ACCIN ESPECFICO
ANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC
UPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS
ENVASADORAS HAMAC
DIA MES AO
QUE No.
(Actividad)
QUIEN
(Responsable)
COMO
(OBSTCULOS Y RECURSOS)
CUANDO
(FECHA)
01 ELABORAR UN SISTEMA DE LUBRICACION
INCLUYENDO RUTAS, FRECUENCIAS, TIPOS DE
LUBRICANTES, RESPONSABLES, ETC.
LUIS ROMERO INVOLUCRANDO AL OPERADOR Y
MECNICO DE TURNO.
15/11/03
02 DISEAR Y FABRICAR SIETE LEVAS CON
CARACTERSTICAS DE RESISTENCIA AL DESGASTE,
FATIGA Y FRICCIN DE ACUERDO A LOS PARMETROS
TCNICOS
MIGUEL MOLINA ENTREGANDO LOS REQUERIMIENTOS
TCNICOS A UN CONTRATISTA
CALIFICADO POR LA EMPRESA.
01/11/03
03 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MXIMOS Y MNIMOS
DE LOS COMPONENTES DE LAS MQUINAS
ENVASADORAS HAMAC, EN LA BODEGA DE
REPUESTOS.
NELSON CHALA SOLICITANDO INFORMACIN DE LA
IMPLEMENTACIN EN PLANTAS DE LA
REGIN.
22/11/03
04 IMPLEMENTAR ETAPAS SISTEMTICAS DE CONTROL
DE CALIDAD DEL PRODUCTO ANTES, DURANTE Y
DESPUS DEL PROCESO DE PRODUCCIN.
XAVIER CEDEO INVOLUCRANDO AL PERSONAL DE
LABORATORIO Y OPERADORES DE LA
LINEA DE ENVASE.
16/10/03
05 DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE
CAPACITACIN Y ENTRENAMIENTO SOBRE EL
SISTEMA DE REGULACIN DE PESO, DIRIGIDO AL
PERSONAL OPERATIVO DE PRODUCCIN Y
MANTENIMIENTO.
HUGO ORTZ REVISANDO LOS REGISTROS DE LOS
ENTRENAMIENTOS ANTERIORES.
30/09/03
06 ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO, JUNTO CON
LOS INTEGRANTES DEL PILAR DE MANTENIMIENTO
PLANEADO.
FRANCISCO
CAMPOVERDE
REUNINDOSE EL STAFF DE
MANTENIMIENTO Y PRODUCCIN.
09/10/03
16 09 03
INFORME DE EJECUCION
DE LAS CONTRAMEDIDAS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL: EJECUCIN DE LAS CONTRAMEDIDAS
PLANTA: DETERGENTES LINEA: ENVASE HAMAC
GRUPO: LOS POLVEROS TEMA: OPTIMIZACIN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIN DE LAS MQUINAS ENVASADORAS HAMAC
No. ACTIVIDADES: ACCIONES REALIZADAS RESULTADO
CONSEGUIDOS:
FECHA DE
TERMINACIN
01 ELABORACIN DEL SISTEMA DE
LUBRICACION INCLUYENDO RUTAS,
FRECUENCIAS, TIPOS DE
LUBRICANTES, RESPONSABLES,
ETC.
IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
LUBRICACIN.
LUBRICACIN DE PARTES.
IDENTIFICACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR
LUBRICANTES
ELIMINACIN DE FUENTES DE CONTAMINACIN POR
LUBRICANTES
CONFECCIN DE ESTANDARES DE LUBRICACIN.
REDUCCIN DE TIPOS DE LUBRICANTES.
INSPECCIN / REPOSICIN DE NIVELES
REPARACIONES COMPLEJAS.
SE ALCANZO EN UN 90% LA
PROTECCIN DE LAS PARTES
Y COMPONENTES DEL
SISTEMA DE TRANSMISIN DE
LAS ENVASADORAS.
SE REDUJO EL PORCENTAJE
DE PARADAS.
SE NORMALIZ LA OPERACIN
DE LOS EQUIPOS Y SUS
SISTEMAS AUXILIARES.
REDUCE EL TIEMPO MEDIO
ENTRE FALLAS.
15/11/03
02 DISEO Y FABRICACIN DE SIETE LEVAS
CON CARACTERSTICAS DE
RESISTENCIA AL DESGASTE, FATIGA Y
FRICCIN DE ACUERDO A LOS
PARMETROS TCNICOS
DESMONTAJE LAS SIETE LEVA.S.
DISEO DE LAS CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS
LEVAS PARA SU CONSTRUCCIN.
MAQUINADO DE LAS LEVAS EN ACERO ASAB 706 Y
POSTERIOR TEMPLADO.
MONTAJE Y PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO.
SE PRECAUTELO
ATASCAMIENTO DE LAS
LEVAS EN LA OPERACIN.
SE EVIT EL DAO DE
RODILLOS SEGUIDORES DE
LEVA.
SE EVITO EL CONTINUO
DESGASTE DE LAS LEVAS.
01/11/03
(SIGUE)
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE ORDEN DE TRABAJO: 001
TITULO DE LA ORDEN DE TRABAJO:
Elaboracin de un sistema de lubricacin.
PRIORIDAD: INMEDIATA MEDIA BAJA
TIPO DE MANTENIMIENTO: PREVENTIVO MEJORAMIENTO CORRECTIVO
CLASE DE MANTENIMIENTO: MECNICO ELECTRICO INSTRUMENTACIN
ACTIVO:
Envasado
ras
HAMAC
N 1, 2, 3,
4, 5, 6, 7
SOLICITANTE: Antonio
Matute
SUPERVISOR: Frank
Lpez
FECHA DE LA SOLICITUD DE LA
ORDEN DE TRABAJO: 25 / 08 / 03
FECHA Y HORA DE INICIACIN DE LA
EJECUCIN: 26 / 08 / 03
FECHA Y HORA DE FINALIZACIN DE LA
EJECUCIN: 15 / 11 / 03
DETALLE DE LAS TAREAS A REALIZAR
No ACTIVIDAD PUNTOS DE MANTENIMIENTO RECURSOS UTILIZADOS TIEMPO DE EJECUCIN PERSONAL ASIGNADO
01 Identificacin de los Puntos Crticos de
Lubricacin
*Reductor de Velocidad, *Cadena del Sistema de
Dosificacin *Rodamiento del eje del motor
*Inspecciones diarias *Catlogos del equipo *Manuales
de Operacin
2 das Octavio Pez
02 Lubricacin de partes *Rodamiento del lado opuesto de la transmisin
*Caja de la rosca sin fin
*Rutas de lubricacin *Lubricantes estandarizados *Equipos
de lubricacin
Diario Jos Pelez
03 Identificacin de fuentes de
contaminacin por lubricantes
*Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del crter *Inspecciones diarias 2 das Isidro Barcia
04 Eliminacin de fuentes de
contaminacin por lubricantes
*Chumaceras de rodillo motriz *Empaque del crter *Nuevos planos de las instalaciones *Intervencin de
Mantenimiento
5 das Joaqun Delgado
05 Confeccin de estndares de
lubricacin
*Todo el equipo *Catlogos *Tipos de lubricantes
*Cantidades *Mtodos de lubricacin *Equipos de
lubricacin *Cronmetros
7 das Rubn Ochoa
06 Reduccin de tipos de lubricantes *Sistemas de Transmisin *Sistemas Hidrulicos
*Sistemas Neumticos
*Estandarizacin de equipos *Proveedores calificados 7 das Jos Alvarado
07 Inspeccin / Reposicin de niveles *Cadena del Sistema de Dosificacin *Crter
*Reductor de Velocidad
*Rutas de lubricacin *Equipos de lubricacin
*Lubricantes estandarizados
Diario Roberto Pez
(SIGUE)
HOJA DE VERIFICACION DE RESULTADOS
DE MEJORA IMPLEMENTADA
PLANTA: Detergentes LINEA: Envasadora: HAMAC No. 6
FECHA: 25/11/03 GRUPO: Los Polveros
RESPONSABLE: Juan Echeverra TEMA: Optimizacin del Sistema de Dosificacin de las Mquinas
Envasadoras HAMAC
ITEM DE ACTIVIDADES PUNTOS IMPORTANTES DEL DIAGNOSTICO PUNTAJE ESTANDAR RESULTADOS
01
Los operadores cumplen con la lubricacin de todos los puntos del equipo
de envasadoras?.
10 9
02
Se inspecciona y se registra peridicamente el grado de desgaste de las
levas.
10 9
03
Bodega mantiene el stock estratgico de partes y repuestos de las
envasadoras.?
10 8
04
Se cumple con los controles de calidad antes, durante y despus del
proceso de produccin.?
10 9
05 Es correcta la operacin del envase y sellado de las fundas. 10 10
06 Cumplen con el Plan de Mantenimiento Preventivo de la envasadora.? 10 9
07 Analizan y registran las fallas de la envasadora? 10 10
08 Se actualiza los indicadores de mantenimiento de la envasadora.? 10 8
09 Las metas de reduccin de averas estn establecidas adecuadamente.? 10 10
10 Mantenimiento est cumpliendo con la resolucin de las Tarjetas Rojas.? 10 9
TOTAL 100 91
0-20 Malo 20-40 Regular 40-60 Bueno 60-80 Muy Bueno 80-100 Sobresaliente
ANTES Y DESPUES DE LA MEJORA
ANTES DESPUES
TIEMPO
PERDIDO (hr)
PRODUCTO
PERDIDO (Ton)
DINERO
PERDIDO
(USD)
TIEMPO
PERDIDO (hr)
PRODUCTO
PERDIDO (Ton)
DINERO
PERDIDO
(USD)
HAMAC 1 111,2 80 6364 27,8 20 1591
HAMAC 2 93,2 67,2 5336 23,3 16,8 1334
HAMAC 3 109,6 78,8 6272 27,4 19,7 1568
HAMAC 4 84 60,4 4808 21 15,1 1202
HAMAC 5 234,8 169,2 13440 58,7 42,3 3360
HAMAC 6 840 504 48048 52,5 31,5 3003
HAMAC 7 147,2 106 8424 36,8 26,5 2106
TOTAL 1620 1065,6 92692 247,5 171,9 14164
MAQUINA
DETALLE DE LA IMPLEMENTACION
DE LA MEJORA
TIEMPO
PERDIDO (hr)
PRODUCTO
PERDIDO (Ton)
DINERO
PERDIDO (USD)
ANTES 1620 1066 92692
DESPUES 248 172 14164
1373 894 78528
85 84 85
REAL (*)
3360 2211 192250
* Durante los 3 meses que dura la implementacin de la mejora.
COSTO DE LA FALLA 4900
COSTO DE LA INVERSION 8280
COSTO TOTAL DE LA MEJORA 13180
RECUPERACION DE LA INVERSION 2 SEMANAS
RECUPERACION
% % %
COMPARACION DE GASTOS DE
REPARACION vs. INVERSION
COMPARACION DE GASTOS DE REPARACION vs. INVERSION
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
PARADA
REPARACION
TOTAL
LINEA DE INVERSION ($1183)
En estas envasadoras se
invirtieron ms de $1183
por ser las ms crticas.
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN HORAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
111,2
93,2
109,6
84
234,8
840
147,2
27,8
23,3
27,4
21
58,7
52,5
36,8
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
ANTES 111,2 93,2 109,6 84 234,8 840 147,2
DESPUES 27,8 23,3 27,4 21 58,7 52,5 36,8
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
REDUCCION DEL
TIEMPOPERDIDO EN
85%
T
I
E
M
P
O

P
E
R
D
I
D
O

(
h
r
)
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN TONELADAS DESPUES
DE LA MEJORA POR SISTEMA DE DOSIFICACION
80
67,2
78,8
60,4
169,2
504
106
20
16,8
19,7
15,1
42,3
31,5
26,5
0
100
200
300
400
500
600
T
O
N
E
L
A
D
A
S

P
E
R
D
I
D
A
S

(
T
o
n
)
ANTES 80 67,2 78,8 60,4 169,2 504 106
DESPUE
S
20 16,8 19,7 15,1 42,3 31,5 26,5
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
REDUCCION DEL
TONELAJE PERDIDO EN
84%
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES
DESPUES DE LA MEJORA
PRODUCTIVIDAD RECUPERADA EN DOLARES DESPUES DE LA MEJORA
POR SISTEMA DE DOSIFICACION
6364
5336
6272
4808
13440
48048
8424
1591
1334
1568
1202
3360
3003
2106
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
D
O
L
A
R
E
S

P
E
R
D
I
D
O
S

(
U
S
D
)
ANTES 6364 5336 6272 4808 13440 48048 8424
DESPUES 1591 1334 1568 1202 3360 3003 2106
HAMAC 1 HAMAC 2 HAMAC 3 HAMAC 4 HAMAC 5 HAMAC 6 HAMAC 7
REDUCCION DE DOLARES PERDIDOS EN
85%
PLAN DE ESTANDARIZACION
I
n
t
.
E
x
t
.
Inspeccionar
Inspeccionar el grado de desgaste de las barras de unin de las mordazas de
los selladores xx
Inspeccionar que la cuchilla en la mordaza horizontal se encuentre limpia xx
Inspeccionar que la cuchilla se encuentre bien sujeta al sellador xx
Inspeccionar del funcionamiento de extractores de aire y el dispositivo de
desalojo de empaque xx
Inspeccionar el desgaste de los ejes de deslizamiento vertical y horizontal xx
Inspeccionar el estado de la tira de tefln en el tubo formador del traslape del PVC xx
Inspeccionar que la bobina de plstico se encuentre bien montada xx
Inspeccionar el funcionamiento de las protecciones y micros de seguridad xx
Inspeccionar el grado de desgaste de platillos del plato xx
Inspeccionar el grado de deficiencia del polietileno xx
Inspeccionar el grado de desgaste de piones o cadenas xx
Inspeccionar el grado de desgaste de la carrera mecnica xx
Inspeccionar el grado de desgaste de vasos volumtricos xx
Inspeccionar el grado de desgaste de la leva x
Inspeccionar el estado de la correa de transmisin principal por si presenta
desgaste o fisuras xx
Inspeccionar el nivel de aceite y si es necesario llenar hasta la parte superior
del depsito hidrulico
xx
Inspeccionar el funcionamiento de la resistencia elctrica para el sistema de
sellado vertical xx
Inspeccionar la deformacin de todos los resortes visibles en el mecanismo de
la barra de unin xx
Calibrar la mquina xx
Lubricar
Lubricar ligeramente los ejes de deslizamiento con un pao con aceite de baja
viscocidad xx
Limpieza de la lente del cabezal de exploracin xx
Cambio de aceite del accionamiento hidrulico xx
Cambio de aceite del reductor xx
Anlizar una muestra de aceite lubricante del sistema hidrulico y del reductor
de la transmisin xx
Revisar el accionamiento de la bomba del sistema hidrulico xx
Revisar el desgaste de la carrera mecnica del sistema de sellado xx
Revisar el sistema elctrico
Revisar el sistema elctrico del equipo electrnico de control del sistema de
calentamiento de las resistencias de los selladores xx
Revizar el estado del aislamiento y borneras del motor elctrico xx
Lista de seguridad
Verificar que estn libres de obstaculos las rutas de acceso al equipo xx
Chequear que se encuentren en lugares visibles las seales de precaucin y de
seguridad a la entrada y a los alrededores de la seccin xx
Chequear que este indicado el contenido y la direccin del flujo en las lineas de
admisin y descarga del equipo xx
Verificar que estn actualizadas las tarjetas de identificacin de los intrumentos xx
Verificar el estado del aislamiento en las venas de calentamiento de las lneas
de proceso xx
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
R
E
S
P
O
N
S
A
B
L
E
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANTA DE DETERGENTES
SECCION ENVASADO
ENVASADORA HAMAC N 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
Inspeccionar
ACTIVIDADES
O
B
S
E
R
V
A
C
I
O
N
E
S
D
I
A
R
I
O
M
E
N
S
U
A
L
A
N
U
A
L
INDICADORES DE CUMPLIMIENTO
DE LA MEJORA
100%
totales s programada Horas
terminadas s programada Horas
) % ( plan del to Cumplimien =
% 100
s disponible Horas
tareas las todas en utilizadas reales Horas
) % ( M.O. n Utilizaci =
100%
terminadas tareas para empleadas reales H.
terminadas tareas para previstas H.
) % ( M.O. Eficiencia =
) % ( Utlizacin ) % ( Eficiencia ) % ( M.O. dad Productivi =
100%
Operacin de Horas
reparacin de Horas - Operacin de Horas
) % ( dad Confiabili =
1
2
3
4
5
6
Evaluar el equipo y comprender la situacin
actual
Restaurar la deterioracin y corregir las
debilidades.
Crear un sistema de gestin de las
informaciones.
Crear un sistema de
mantenimiento peridico.
Crear un sistema de mantenimiento
predictivo (condiciones)

Evaluar el sistema de Mantenimiento
Planificado
Una vez cumplida estas 2 primeras etapas bsicas en un periodo de
3 meses con los resultados descritos, se deber continuar con el
cumplimiento de las siguientes para complementar la estrategia del
Pilar Mantenimiento Planificado.
ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total permite asegurar el
normal funcionamiento de los sistemas, mquinas, equipos
y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del
proceso para el cual han sido diseados, aumentando el
tiempo de su vida til.
La implantacin del programa se lo dividi en tres fases
giles: La fase Funcional, dirigida a los sistemas, mquinas
y equipos de planta, la fase de Recursos Humanos enfocada
al entrenamiento y capacitacin del personal y, la fase
Tcnica, que es la Gestin del Mantenimiento Productivo
Total propiamente dicho.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La fase funcional de implantacin del programa de
Mantenimiento Productivo Total es la ms importante porque
permiti conocer los sistemas, mquinas, equipos y
auxiliares de planta involucrados en el proceso productivo, y
de esta forma se logr definir e identificar los sistemas
crticos y a su vez planificar el mantenimiento dando
prioridad a los mismos.
En la fase relacionada al Recurso Humano, se desarroll un
plan de entrenamiento y capacitacin intensiva a los grupos
ocupacionales de mantenimiento, produccin,
comercializacin y administrativo de planta, logrando
optimizar al recurso humano mediante el desarrollo de sus
habilidades y de trabajo conjunto de los grupos
ocupacionales.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En la fase Tcnica, se dio un importante paso al implantar
las rdenes de trabajo, reflejndose los buenos resultados
obtenidos en el caso prototipo: Optimizacin del Sistema de
Dosificacin de las Mquinas Envasadoras HAMAC,
aplicando un mantenimiento dirigido, planificado y
controlado involucrando al personal de produccin y
mantenimiento, aumentando la eficiencia y eficacia de las
acciones. De estas rdenes de trabajo se deriv el Historial
de Mantenimiento que es un paso base para iniciar la Etapa
3 del Mantenimiento Planificado.
Mediante la elaboracin del Master Plan, se logr obtener
un mantenimiento organizado y planificado, puesto que
aqu se identifican las necesidades de recursos,
optimizando los esfuerzos de mantenimiento.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con la implantacin de los estndares y especificaciones de
trabajos preventivos para el caso piloto, se logr implantar un
sistema de mantenimiento preventivo planificado. Con stos
elementos, las paradas emergentes y los trabajos de
mantenimiento correctivo se han minimizado de manera
considerable, siendo sto sustentable por medio de los
indicadores claves de mantenimiento.
Con el desarrollo del programa de mantenimiento se
increment la confiabilidad de los sistemas, mquinas y
equipos en un 85%, y por ende se increment la
productividad y la seguridad de funcionamiento de los
mismos.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se logr estandarizar las actividades de mantenimiento en el
rea de envase, es decir, especificar el tiempo que se requiere
para realizar dichas actividades, los recursos que se
necesitan y frecuencia para realizarlas, situacin que permiti
tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y
controlado, pretendiendo en los prximos periodos
extenderlos hacia las otras reas del proceso de produccin.
El tiempo que tom realizar el presente trabajo fue de tres
meses, considerando que ya se haba implantado este mismo
programa en otras plantas de detergentes del grupo.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El Mantenimiento Productivo Total puede implantarse
como una Poltica en cualquier industria o empresa, bajo la
experiencia de implementacin en una planta de
produccin de detergentes, debido a las mejoras
observadas en los niveles cuantitativos y cualitativos de
productividad y costos de mantenimiento.
La alta Gerencia de la empresa debe comprometerse de
forma directa con la Metodologa MPT y establecer canales
eficientes de comunicacin con todos los grupos
ocupacionales de la empresa; y,
Para tener xito en la implementacin del MPT, es de
suma importancia la participacin de todo el personal
involucrado en el proceso productivo: ejecutivo, gerencial,
operacional y autnomo.