KELVIN1 TECHNOLOGY SPN

Tecnologa del MDF
MDF Chile
Kelvin Chapman
ME in Chemical Engineering,
currently doing PhD on aspects of MDF process.
Lecturer in Engineered Wood Products,
University of Canterbury, Christchurch, New Zealand
Consultant in MDF industry from 1994
new projects
process improvements
blowline resin blending/drying.
18 years with Carter Holt Harvey,
including time at the startup of Trupan plant in Chile
MDFTECH@compuserve.com
Suggested Programme, Trupan MDF project Training - Nov 2001.
Week 1 Morning Afternoon
Monday Introduction to MDF Wood structure, Making fibre
Tuesday Refiner Operation Refiner control
Wednesday Refiner plates Resin blending
Thursday Blowline conditions Dryer operation and control
Friday Fibre Quality - measurement Fibre - resin interactions
Week 2
Monday Press line - forming, precomp Forming the fibre mat
Tuesday Density & Density profile Press
Wednesday Controlling the press. Developing press profiles
Thursday Thin panel Care of the press belts.
Friday Housekeeping at the press review and summary
MDF = Tablero de fibra de mediana densidad

Mediana - entre, centro, medio

Densidad - masa/volumen expresado en kg/m3

Tablero de fibra realizado a partir de fibra.

MDF = Tablero de fibra de mediana densidad

Mediana - entre, centro, medio
Densidad alta hardboard HB
Densidad baja Softboard SB

Densidad - masa/volumen expresado en kg/m3

Tablero de fibra realizado a partir de fibra.
Compuesto - hecho a partir de 2 o ms componentes
- continan siendo identificables en el producto

Density kg/m
3
P
a
r
t
i
c
l
e

S
i
z
e

-

m
a
j
o
r

d
i
m
e
n
s
i
o
n

250 500 750 1000 1250 1500
1 mm
10 mm
100 mm
1000 mm
MDF Hardboard
Softboard
Particle
Board
Wafer
Board
Oriented
Strand
Board
Plywood/LVL
WOOD BASED COMPOSITE PANELS
Glulam
10000 mm
Chips
High Quality logs
Small
logs
Small
logs
Wood
Residues
Graded timber
P
a
r
t
i
c
l
e

S
i
z
e

-

m
a
j
o
r

d
i
m
e
n
s
i
o
n

1 3 10 30 100
Slenderness Ratio
1 mm
10 mm
100 mm
1000 mm
WOOD BASED COMPOSITE PANELS
10000 mm
Glulam
Ply
LVL
OSB
Wafer
board
PB

Fibreboards
Para todos los paneles compuestos:
Preparacin partculas
Secado
Aplicacin resina
Montaje de preparacin partculas
Prensa
Compresin hasta espesor final
Calentar para curar resina
Terminacin dimensionado y lijado
Prensa:

Inicialmente sostiene ambas superficies mientras la
cola fraga.

Los platos calientes reducen el tiempo de reaccin de la
resina.

Usar prensa para cambiar densidad del compuesto
La distribucin de la densidad se controla en conjunto
con el espesor
En procesos batch:
El tamao del panel est limitado por la geometra de
la prensa.
El cambio de condiciones est limitado durante la
operacin
Las prensas continuas no tienen estas limitancias
Prensas en lneas MDF- (datos de abril 1999):

Mundo Chile New Zealand
Single 2
Mende 26
Multi 82 2 2
Vapor 4 1
Continua 119 2 5

Total 233 4 8
Tablero de fibra
Proces hmedo Proceso seco
Formacin manta hmeda
Manufacturacin
de chips a fibra
Hardboard
Softboard
Secado
Prensa caliente
Formacin manta seca
Secado
Agregar resina
Agregar resina
Secado
Prensa caliente
Tablero densidad media
3
Encolado en seco
Tablero de fibra
Proces hmedo Proceso seco
Formacin manta hmeda
Manufacturacin
de chips a fibra
Hardboard
Softboard
Secado
Prensa caliente
Formacin manta seca
Secado
Agregar resina
Agregar resina
Secado
Prensa caliente
Tablero densidad media
3
Encolado en blowline

Chip
Descortezado
Lavado
Desfibrado Secado
Formadora
Fibre Bin
Preprensa Prensa
Dimensionado Enfriador
Almacenamiento
Lijado Corte
Planta
energa
Vapor
Vapor
polvo Recorte
Resina
Emulsin
Empaque
Madera
Diagrama de flujo de planta MDF
Corteza

Chip
Descortezado
Lavado
Desfibrado Secado
Formadora
Fibre Bin
Preprensa Prensa
Dimensionado Enfriador
Almacenamiento
Lijado Corte
Planta
energa
Vapor
Vapor
polvo Recorte
Resina
Emulsin
Empaque
Madera
Diagrama de flujo de planta MDF
Corteza
Caractersticas superficiales
Suavidad
color en chapas muy delgadas
Absorcin superficial.
afecta el pintado o lacado y
adherencia superficial.

Caractersticas del canto
respuesta al corte de sierras y perfil
densidad
corte limpio- mnimo aseo
Respuesta uniforme a travs del espesor
del panel
Espesor uniforme
Propiedades importantes-MDF
Fuente de
radiacin
Muestra
Lector
Tabla
anexa
Perfil densidad
La absorcin de la muestra es
dependiente de la densidad
Lab
0
200
400
600
800
1000
1200
0 5 10 15
D
e
n
s
i
d
a
d

-
k
g
/
m
3
Espesor - mm
Plywood - 5 Ply
Lab
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
0 3 6 9 12
D
e
n
s
i
d
a
d

-
k
g
/
m
3
Espesor- mm
OSB
Lab
0
200
400
600
800
1000
1200
0 5 10 15 20
D
e
n
s
i
d
a
d

-
k
g
/
m
3
Espesor- mm
Tablero de partculas
Lab
0
200
400
600
800
1000
1200
0 4 8 12 16 20
D
e
n
s
i
d
a
d

-
k
g
/
m
3
espesor- mm
MDF
Anlisis de traccin

Se aplica fuerza en la dimensin Z (espesor) del panel

La falla ocurre en el punto ms dbil del panel, normalmente
el punto ms bajo del perfil de densidad

La traccin mide la efectividad de la resina.
Al aumentar el % de resina, se incrementar el valor de la
traccin

Fibra separada
As se observan las
fibras de baja
densidad de
p.radiata despus
de la separacin de
fibra.
Se aprecia el mix
de clulas
individuales y las
aglomeraciones de
traqueidas
Fibra separada
As se
observan
las fibras
de radiata
de alta
densidad
despus de
separacin
Fibra separada
As se aprecia
la fibra de p.
radiata de alta
densidad
Fibra de aserrn
Fibra de
aserrn
contiene
pocas
fibras
intactas
En tablero terminado
El calor
compacto de
la prensa
sobre fibras
sueltas y
fibras
agregadas
mezcladas
con la resina
producen el
tablero MDF
La superficie del tablero 1
Una
microfotografa
que muestra la
fina textura en
la superficie de
un tablero lijado
(1100/1000
kg/m
3
)
Centro del tablero 2
El tablero es
menos
denso al
aumentar la
distancia
desde la
superficie
(1000/900
kg/m
3
)
Centro tablero 4
800/700
kg/m
3

Centro tablero5
El interior de
un tablero
terminado
muestra la
fibra ms
abierta de la
manta
(700 kg/m
3
)
Fallas en el tablero
Fallas en el
tablero
comnmente se
asocian a las
paredes de la
fibra.
Esta foto muestra
insuficiencia
interna y externa
de las paredes.
Fallas tablero
Anlisis estndar
de traccin resulta
en una separacin
interna en el punto
ms bajo en
densidad del
tablero.
El test de
traccin
implica fallas
en paredes
externas de la
fibra
usualmente en
la interface
S1/S2
El anlisis de
resistencia a la
flexin
ocasiona falla
en la
superficie del
tablero.
Fallas de tableros
El anlisis de
flexin
usualmente
produce dedos
en ambas
superficies
producto de la
fractura.
Fallas tablero
La resistencia
a la
flexinresulta
en falla
externa en las
capas de la
manta de
fibras

Tornillo cnico
motor
pre-
calentador
Desfibradot
Lnea soplado
Vlvula
soplado
Chips
(F,MC,T)
resina
Vapor
(F,P,T)
Vapor
(F,P,T)
Vapor
(F,P,T)
Tornillo alimentacin
agua residual
(F, T)
Prdida
vapor
dilution
water
(F, T)
motor
Preparacin fibra - 1

Precalentar chips sobre 140
0
C
Lignina se vuelve ms blanda que la celulosa.
Transferencia al desfibrador
El impacto en los discos del desfibrador provoca la
separacin de la lignina entre las fibras.
La lignina flota sobre las fibras.
El balance de vapor es crtico, incluso en el desfibrador.
El control de disminucin (o aumento) de presin entre
los platos:
Control de espesor en la manta.
la manta gruesa de fibra - ms fibra interaccin fibra
Menos cortes en la fibra
Fibras ms enteras.
11
Preparacin fibra 2

Calentar chips a presin atmsferica con vapor.
Tornillo cnico introduce los chips al precalentador a 8 bar.
Este tornillo genera un tapn que sella.
Separa chips.
Estruja el agua de los chips.
El agua residual contiene:
Fragmentos madera.
Savia de la madera fresca.
Algunos extrables de la madera (resinas naturales) son
removidos.
11
Preparacin fibra 3

Mantener precalentador a 8 bar de presin de vapor.
Introducir vapor en el tope y al fondo del precalentador.
Se requiere ventilar para remover los gases no condensables.
El nivel del precalentador controla el tiempo de residencia y/o
calentamiento
3 - 4 minutos usualmente.
El tornillo del fondo descarga uniformemente chips al
desfibrador.
El color cambia y aumenta con el incremento de tiempo y
temperatura
11
Preparacin fibra 4

El balance de vapor es crtico, incluso en el refinador.
Control de espesor en la manta.
la manta gruesa de fibra - ms fibra interaccin fibra
Menos cortes en la fibra
Fibras ms enteras.

11
Flujo de vapor en el desfibrador.

Controlado por la diferencia de presin en los platos.
Los discos del desfibrador acta como una bomba.

La presin de la carcasa bajo el precalentador:
El flujo de vapor es alto.
La fibra fluye rpidamente a travs de los platos.
La energa tiende a bajar.
El gap cerrado de platos aumenta la retencin
de fibra.
Aumenta interaccin plato fibra.
Fibra cortada- aumenta el fino.
Platos tienden a golpearse.

diferencial
presin
negativo
Aumenta a
travs de
los platos
P
r
e
s
i
n

Precalentador Discos Carcasa
Presin carcasa superior al precalentador:

Se reduce el flujo de vapor.

La fibra se mueve lentamente entre los discos.

El gap de los discos aumenta con la razn de energa.

Aumenta interaccin fibra-fibra
Se reduce el corte de fibras.

El vapor retorna desde las secciones internas de los
discos por la alimentacin y se devuelve a la lnea.

Diferencial
presin
positivo
Aumenta
a travs
de los
discos
P
r
e
s
i
n


Diferencial
presin
positiva
P
r
e
s
i
n

Vapor retorna al
precalentador
Control del diferencial de presin.

La vlvula de soplado tiene como caracterstica
un control muy bsico o pobre.

El controlador del diferencial de presin cambia el
flujo de vapor de la carcasa para mantener la
presin en ste.

Utilizar un rango de flujo de vapor permite
mantener el nivel requerido para una buena mezcla
en la lnea de soplado.

Utilizar solo la vlvula de soplado para las
partidas.

Setpoint del diferencial de presin

Operar el SP debe ser el que entregue estabilidad
a la carga del motor del desfibrador.

Se reduce con el desgaste de los discos y
disminuye la profundidad de los canales.

Eventualmente, el flujo de fibra est limitada a la
posicin necesaria para la calidad de fibra
requerida. Los discos se cambian en funcin de
esto.
Problema N 1

Luego del lijado de los tableros se observan bultos de fibra
en la superficie.

Estos bultos poseen un color ms claro que el resto del
material circundante.

No apreciables antes del lijado y no se observan en la manta
antes del prensado.

Cul es la explicacin para esto? Y qu cambios se pueden
hacer para controlar esta situacin.
Control nivel Shive:
Precalentamiento
Presin/temperatura OK Presin/temperatura bajo
Aumento nivel nivel shive
Energa refinado shive disminuye se mantiene alto
aumento fino
La razn para esto es que la energa del desfibrador acta
sobre las partculas ms dbiles, que en quellas que no
obtienen la temperatura correcta.
Proceso Flujo 1
Flujo 2
Flujo 3
Flujo 4
El balance msico es el siguiente:

Flujo 1 + Flujo 2 = Flujo 3+ Flujo 4
Proceso E.Flujo1
E.Flujo 2
E. Flujo 3
E.Flujo 4
El balance de energa es el siguiente:

E.Flujo1 + E.Flujo 2 + E.elec = E.Flujo 3+ E.Flujo 4
E.elec.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
20 40 60 80 100 120 140 160
C
o
n
t
e
n
i
d
o

d
e

c
a
l
o
r

-
k
J
/
k
g
Temperatura C
Contenido de calor
Vapor- calor
total
agua- calor
liq
madera seca

Contenido de calor
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
20 40 60 80 100 120 140 160
Temperatura C
C
o
n
t
e
n
i
d
o

d
e

c
a
l
o
r

-

k
J
/
k
g

Vapor -
Calor total
Agua -
Calor liq.
Madera seca

a
g
u
a

v
a
p
o
r

Chip wash
Precalentador
Desfibrador
Blowline
Secador
Chip bin
Chips
Tornillo Cnico
Fibra
Vapor
Energa
elctrica
Retorno
vapor
Agua
dilucin
Chip wash
Precalentador
Blowline
Chip bin
Chips
Tornillo Cnico
Secador
Fibra
Vapor
Energa
elctrica
Discos
Carcasa
Entrada
Retorno
vapor
Agua
dilucin
Chip wash
Precalentador
Blowline
Chip bin
Chips
Tornillo Cnico
Secador
Fibra
Vapor
Energa
elctrica
Discos
Carcasa
Entrada
Retorno
vapor
Agua
dilucin
Balance Materia-energa.

Establecer todos los flujos msicos
Madera
Agua total (incluye vapor)

Calcular flujos de energa de
Mediciones de temperaturas y presiones.
Siempre que el agua y el vapor se utilicen
en su temperatura de condensacin y su
presin de aplicacin.
Procesos con flujos de energa acumulados.
En los puntos seleccionados

Localizar energa en:
Madera caliente y agua en su temperatura
de condensacin.
El exceso de energa del cambio de fase se
considera como calor latente del vapor.

Esto determinar el % de vapor presente y el agua
total.

Normalizar flujos de agua/vapor, expresarlos en
funcin de de flujo de fibra seca.

Flujo de vapor a travs de los discos.

Controlado por el diferencial de presin en los platos.

Los discos actan como bomba (o como ventilador).

La presin de la carcasa bajo el precalentador:
El flujo de vapor es alto.
La fibra fluye rpidamente a travs de los platos.
La energa tiende a bajar.
El gap cerrado de platos aumenta la retencin
de fibra.
Aumenta interaccin plato fibra.
Fibra cortada- aumenta el fino.
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75
Chip to bin
Steam to bin
Steam loss
Waste water
Plug screw
Preheat steam
Refiner dilution
Refiner Energy
Housing steam
Resin
Energy MJ/kgODF
Water kg/kg ODF
Chip 165% Humedad, Energa especfica 171 kWh/te
-1.00 -0.75 -0.50 -0.25 0.00 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25 1.50 1.75
Chip to bin
Steam to bin
Steam loss
Waste water
Plug screw
Preheat steam
Refiner dilution
Refiner Energy
Housing steam
Resin
Energy MJ/kgODF
Water kg/kg ODF
Virutas - 35% humedad, Energa especfica 300 kWh/te
0
0.25
0.5
0.75
1
1.25
1.5
1.75
2
C
h
i
p

t
o

B
i
n
C
h
i
p

f
r
o
m

b
i
n
T
o

P
r
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h
e
a
t
e
r
T
o

R
e
f
i
n
e
r
A
f
t
e
r

D
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l
u
t
i
o
n
A
t

p
l
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t
e

e
x
i
t
A
t

B
l
o
w

v
a
l
v
e
T
o

B
l
o
w
l
i
n
e
A
t

D
r
y
e
r
k
g
/
k
g
O
D
F
Water kg/kgODF
Steam kg/kgODF
Chip - 165% humedad, Energa especfica 171 kWh/te
0
0.25
0.5
0.75
1
1.25
1.5
1.75
2
C
h
i
p

t
o

B
i
n
C
h
i
p

f
r
o
m

b
i
n
T
o

P
r
e
h
e
a
t
e
r
T
o

R
e
f
i
n
e
r
A
f
t
e
r

D
i
l
u
t
i
o
n
A
t

p
l
a
t
e

e
x
i
t
A
t

B
l
o
w

v
a
l
v
e
T
o

B
l
o
w
l
i
n
e
A
t

D
r
y
e
r
k
g
/
k
g
O
D
F
Water kg/kgODF
Steam kg/kgODF
Shavings - 35% MC, Specific Energy 300 kWh/te
Incrustaciones de carbn en los discos

Altas temperaturas causan degradacin trmica en la
madera.
La energa del refinador es transferible como calor en la
fibra
La energa del desfibrador puede evaporar el contenido de
agua presente en la fibra, lo que incrementa la temperatura
en este punto.
La energa especfica del desfibrador de 300 kWhr/te
pueden transformar 0,45 kg agua/kg de fibra seca en vapor
Si el agua contenida en la fibra es menor que el valor
mencionado anteriormente se pueden generar incrustaciones
de carbn en los discos.
Puede ocurrir con mucho material hmedo contenido en los
platos.
Control desfibrador-precalentador

Presin precalentador Vapor del precalentador mantiene
presin en ste. El retorno de vapor
reduce el consumo de vapor fresco.
Temperatura precalentador Determinado por la presin, a menos que
estn presentes gases no condensables
(aire). La ventilacin del precalentador
se utiliza para su remocin.
Nivel precalentador La alimentacin desde el tornillo cnico
controla el nivel del precalentador.
Tiempo de precalentamiento Se fija el nivel del precalentador para
asegurar el tiempo de residencia
necesario.
Se requiere conocer la densidad de los
chips. Cambia para mantener el tiempo
de residencia as como las tasas de
produccin.
Tornillo cnico
motor
pre-
calentador
Desfibradot
Lnea soplado
Vlvula
soplado
Chips
(F,MC,T)
resina
Vapor
(F,P,T)
Vapor
(F,P,T)
Vapor
(F,P,T)
Tornillo alimentacin
agua residual
(F, T)
Prdida
vapor
dilution
water
(F, T)
motor
Control del refinador 2

Razn de produccin El tornillo de alimentacin
determina la cantidad de
material que se remueve desde
el fondo del precalentador y se
inyecta hacia los discos.
GAP Angosta para aumentar el nivel
de energa requerida.
Diferencial de presin Se fija como la relacin sobre
la presin del precalentador.
Controla el flujo de vapor que
ingresa a la carcasa para
mantener la presin.
Set point del diferencial de presin.

El manejo del SP debe ser tal que entregue la menor
variacin en la carga del motor del refinador

Se reduce con el desgaste de los discos y disminuye la
profundidad de los canales

Eventualmente, el flujo de fibra est limitada a la
posicin necesaria para la calidad de fibra requerida. Los
discos se cambian en funcin de esto.

SP del GAP

Fijar como posicin cero el sonido del cierre de los discos.

Detectar esto automaticamente.

Ajustar la posicin de los discos a partir de este valor.

Control automtico de la energa especfica: ajustar los
discos para lograr la carga requerida del motor para la tasa
de produccin calculada a partir de la alimentacin del
tornillo.
Calidad de la fibra:

Shive:
Bulto de muchas fibras que no fueron separadas en el
desfibrador

Se determina visualmente o mediante tamizado.

Mnimo impacto en las propiedades del tablero.

El control se debe al gran impacto visual sobre la superficie.

Finos
No visibles en la fibra o panel.

Impacta en el rendimiento de la resina.
Desfibrador
Cambia condiciones para mantener las
condiciones en la blowline.

Acta sobre todo el flujo de fibra.

Los cambios en la energa del desfibrado
son significativos en las condiciones de la
blowline.

Propiedades
resina
Inyector resina
Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
Tamao
de la
gota
de resina
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Blowline Blending Model
Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Calidad de
la fibra
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor
Configuracin
de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Calidad de
la fibra
Desfibrador
Balance energa
Flujo de vapor

Interaccin partculas
A medida que el tamao de la partcula disminuye en
relacin al tamao de la gota, la agregacin es ms
significativa.

Impacto La fuerza de cizalle es superior
a la tensin superficial de la resina,
favorece la separacin
Impacto fuerzas de cizallamiento son
inferiores que tensin superficial.
Esto favorece la agregacin.
Gota resina grande
12
Gota de resina pequea
Calidad de
la fibra
Flujo de vapor
Configuracin de
la blowline
% finos
Atomizacin
resina
entrada
Perfiles
de
velocidad
y presin
Razn
tamao gota
Resina y
fibra
Distribucin
de
resina en y
entre las
fibras
Nivel de
energa
turbulenta
Colisiones
secundarias
Agregacin
Manchas resina
Separacin
Mejoramiento de
distrbucin de
resina
13
Propiedades
resina
Inyector resina
Tamao
de la gota
de resina

Desfibrador
Balance energa

Encolado resina- MDF

Encolado en seco: la resina se aade despus del
secador como en PB.
Manchas de resina (fibra larga-resina se agrega) en el
panel son el mayor problema.
visualmente
Impacta en incrustaciones.
Se rompe cuando impacta con cuchillos (?=)

Encolado en blowline
Se aade resina en la blowline entre el desfibrador y
el secador.
Se disminuyen las manchas de resina, pero se
incrementa el consumo en un 10 % app.
13

Adicin de resina en Proceso MDF
13
Encolado en seco Encolado en blowline
Mnimo consumo de resina Aumento consumo resina
(+10%)
2% humedad despus del
secado:
.Aumento energa
-Alto riesgo de incendio
10-12% humedad despus del
secado:
-reduce energa.
-Reduce riesgo de incendio
Manchas de resina en panel Se reducen las manchas de
resinas.

chips
pre-
calentador
secador
desfibrador
blowline
Aire caliente
cicln
Preparacin fibra MDF
Fibra a lnea
presurizada
resina
Encolado de fibra seca
13

chips
pre-
calentador
secador
desfibrador
blowline
Aire caliente
cicln
Preparacin fibra MDF
Fibra a lnea
presurizada
Encolado de fibra seca
13
resina
Resina
Tensin superficial
Viscosidad
Cambiar nivel de slidos para mantener un flujo
constante en el inyector
Boquilla de inyeccin
Presin atomizada
Rendimiento cambia con el flujo
Fluido atomizado
Vapor/aire.
Rendimiento viable es requerido
Desfibrador
Cambio condiciones para manterner las
condiciones de la blowline.
Boquilla de inyeccin
Presin atomizada:
Rendimiento cambia con el flujo

Fluido atomizado:
Vapor/aire.

Rendimiento viable es requerido:

Fibra se puede adherir a la boquilla
No se puede limpiar in situ.
Resina se adhiere si no est fluyendo

MDF Tech Ltd Steam Atomised Blowline Resin Nozzle
Lmites de flujos en blowline:

Velocidad de la inyeccin de resina (@4,5 bar) son sobre
80 m/s

Velocidad en el secador sobre 500 m/s para evitar flujo
estrangulado

Sin restriccin de flujo a la salida.

Diseado para procesos con velocidades intermedias.

El vapor del housing mantiene flujo y velocidad con bajas
razones de fibra.
Contenido de humedad en la fibra
Por qu es importante?
Encolado BL y en seco
Secador MDF
Inicio operacin
Factores determinantes en el contenido de
humedad.
Control secador
Sistemas de control corrientes.
Lmites de operacin
Mejora del rendimiento
Control retroalimentado

Entradas secador.
Caractersticas del flujo del desfibrador.
Conclusiones
Objetivo
Steam pressure > IB - delamination
Face density increases, core density falls
Mat density increases

Mat density decreases
Face density falls - soft surface
Heat transfer rate falls
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

Efectos de humedad variable en la fibra
Objetivo
Face density increases, core density falls
Aumento densidad manta

Disminucin densidad manta
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

Objetivo
Densidad cara aumenta, densidad centro disminuye

Densidad cara disminuye- superficie suave

C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

AIM
Objetivo
Presin de vapor> IB - delamination
Densidad cara aumenta, densidad centro disminuye

Densidad cara disminuye- superficie suave
Razn de transferencia de calor disminuye
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

AIM
Objetivo
Presin de vapor> IB
Densidad cara aumenta,

Razn de transferencia de
calor disminuye
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

Maximum
selected to
minimise
delams.
Rango
determinado
por el control
de secado
Objetivo
Delamination
Densidad cara aumenta,

Densidad manta disminuye
Densidad cara disminuye
Razn de transferencia disminuye
+
1%
- 1%
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

Objetivo

2% range
0.4% range
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a


0.4% range
Reduce variacin de peso
Perfiles densidad ms uniformes
Aumenta razn de produccin
C
o
n
t
e
n
i
d
o

h
u
m
e
d
a
d

f
i
b
r
a

Adicin de resina

Encolado en
seco
Encolado
blowline
Resina % (base fibra seca) 9
Slidos resina % 50
Concentracin agua en resina %
(base fibra seca) 9
Secador Secador
Humedad despus secador% 2 12
Resina - % (base fibra seca) 7
Slidos resina % 40
Concentracin agua en resina -
% (base fibra seca) 10,5
Humedad formacin % 12,5 12
Lnea secado
Cicln
Blowline
Descarga
Puesta en marcha Secador MDF
Aire
Caliente
T
in

T
out

Fibra
Fibra desde
desfibrador
Medidor
humedad
Flujos- Secador MDF
Cicln
T
out

Fibra
T
in
T
out
Energa secado=F( - )

T
in
- T
out
)

Perfil temperatura Secador MDF
Aire
Caliente
T
in

Lnea secado
Cicln
T
out

Fibra
T
in
T
out

Secado
Equil-
ibrio

Aire
Caliente
T
in

Lnea secado
Perfil temperatura Secador MDF
Lnea de secado
Ciclne
T
out

Tiempo residencia Secador MDF
Aire
Caliente
T
in

Fibra
Medidor
humedad Tiempo
residencia
-seg Blowline
Lnea
secado Cicln
Descarga
cicln
Fluido <0,5 6 5,-6 -
Fibra <0,5 6 7,-9 12
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
50 55 60 65 70 75
H
u
m
e
d
a
d

k
g
/
k
g

a
i
r
e

s
e
c
o
Temperatura C
10% EMC
12% EMC
Humedad de equilibrio (EMC) y humedad absoluta
0,05
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
50 55 60 65 70 75
H
u
m
e
d
a
d

k
g
/
k
g

a
i
r
e

s
e
c
o
Temp eratura C
10% EMC
12% EMC
70% RH
80%RH
Humedad de equilibrio (EMC) y humedad relativa (RH)
S
e
c
a
d
o
r

Entrada Salida
Agua en aire
Vapor de
blowline
Agua en
blowline
Agua en aire
Agua en fibra
Balance de agua Secador MDF
S
e
c
a
d
o
r

Entrada Salida
Agua en aire
Vapor de
blowline
Agua en
blowline
Agua en aire
Agua en fibra
Balance de agua Secador MDF kg/kg fibra seca
0.21
0.638
0.723
1.451
0.12
No
Igual?
S
Water in
blowline
Steam in
blowline
Humidity
in air
Airflow
Temperatura
entrada
Cambio en
energa
desfibrador
Agua
evaporada
Entrada vapor
agua al
secador
Humedad
absoluta en
cicln
Disponibilidad
de energa de
secado
Energa
secado
requerida
Humedad
relativa en
cicln
Humedad fibra
salida secador
Temperatura
Salida
Agua en
blowline
Vapor en
blowline
Humedad
en aire
Flujo de
aire
Cambio
temp.
salida
Estable
Balance
materia y
energa
Secador
MDF
Water in
blowline
Steam in
blowline
Humidity
in air
Airflow
Agua
evaporada
Entrada vapor
agua al
secador
Humedad
absoluta en
cicln
Humedad
relativa en
cicln
Humedad fibra
salida secador
Agua en
blowline
Vapor en
blowline
Humedad
en aire
Flujo de
aire
Balance materia Secador
No
Igual?
S
Temperatura
entrada
Cambio en
energa
desfibrador
Disponibilidad
de energa de
secado
Energa
secado
requerida
Temperatura
Salida
Cambio
temp.
salida
Estable
Balance energa
Secador MDF
No
Igual?
S
Water in
blowline
Steam in
blowline
Humidity
in air
Airflow
Temperatura
entrada
Cambio en
energa
desfibrador
Agua
evaporada
Entrada vapor
agua al
secador
Humedad
absoluta en
cicln
Disponibilidad
de energa de
secado
Energa
secado
requerida
Humedad
relativa en
cicln
Humedad fibra
salida secador
Temperatura
Salida
Agua en
blowline
Vapor en
blowline
Humedad
en aire
Flujo de
aire
Cambio
temp.
salida
Estable
Balance
materia y
energa
Secador
MDF
Efecto pared
cicln
0 5 10 15 20 25 30 35
0

5

1
0

1
5

Cambio en energa de desfibrador

Medidor
humedad fibra
Nuevo valor
25 segundos despus
Secador Retrasos en procesos
Respuesta
determinada
Por
caractersticas
secador
0 5 10 15 20 25 30 35
0

5

1
0

1
5

Cambio energa especfica

Lnea secado- flujo pistn
Cicln mezcla, efecto pared
Descarga flujo pistn- retraso
Caractersticas etapa secador
Medidor
humedad fibra
0 5 10 15 20 25 30 35
0

5

1
0

1
5

Cambios energa desfibrador

25 segundos despus
Medidor
humedad
fibra

Es mucho lo que ocurre
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
50 55 60 65 70 75
Temp deg C
H
u
m
i
d
i
t
y

k
g
/
k
g

d
r
y

A
i
r
10% EMC
12% EMC
A humedad constante
Por 1,65C se cambia un 2% el
contenido de humedad en la fibra
o 0,165 C por 0,2% de humedad
Resumiendo
La dinmica del secado es compleja.
Flujo pistn en la lnea
Equilibrio en el cicln
Temperatura de salida y humedad relativa
determinan contenido de humedad en fibra
Contenido de calor de las paredes del cicln
wall retardan cambios en la temperatura de salida
Retardos en el proceso son significativos
Ms lentos que los cambios que se efecten
en el desfribrador
El control convencional retroalimentado no
puede funcionar bajo estas circunstancias
Control temperatura (1)
Temperatura de salida y humedad relativa determinan
el contenido de humedad de la fibra (FMC)
Se puede medir temperatura
Las condiciones dificultan o imposibilitan medir la humedad
relativa.
Un cambio de 1% de humedad en la fibra cambian
0,8C a la temperatura de salida.
Controlar temperatura de salida en 0,1C para reducir
variaciones en la humedad.
El efecto de las paredes del cicln se pueden eliminar
controlando el flujo de aire para mantener la
temperatura de salida constante pero con rango de
flujos.
Control temperatura (2)
Resumen
Una mejor resolucin puede reducir la variabilidad
de la humedad de fibra
Si los retardos en el proceso siguen siendo lentos
a reaccionar a los cambios del desfibrador sin
variaciones en la humedad.

Se requiere un nuevo enfoque
Estrategias de control alternativas
Control retroalimentado
Objetivo guiado,
Ajuste continuo para lograr la meta
Control predictivo
Objetivo no guiado.
Mejor modelo para predecir el punto de impacto
Sin correcciones posteriores.
La precisind el modelo determina su xito
Trabajo neurlgico en los tiempos de hoy
Control predictivo en el secador
El modelo del desfibrador calcula temperaturas de
secado para flujos de salida del desfibrado
El control del secador ajusta temperatura hasta su
nueva condicin.
Si el modelo del desfibrado es 100% preciso, la
humedad de la fibra debiese llegar a su valor
objetivo.
Construir un control retroalimentado cuando el
cambio ha llegado al medidor de humedad.
Mejorar la medicin de la temperatura y los
efectos de pared del cicln como se discuti
anteriormente.
Modelo del desfibrado
Determinar valores de flujos de masa y energa de
entrada o salida en el sistema precalentador/desfibrador.
Sumar todos sus flujos a travs del desfibrador.
La energa en la blowline es requerida para llevar a la
temperatura de condensacin la fibra y el agua a la
presin existente.
La energa residual es calor latente, lo que permite
determinar el % de vapor.
El modelo desarrollado para determinar las condiciones
de la lnea de soplado, ha probado fiabilidad.
-1,00 -0,50 0,00 0,50 1,00 1,50 2,00
Madera al lavado
Vapor al bin
Prdida de agua
Vapor precalentador
Energa desfibrador
Resina
Energy MJ/kgODF
Water kg/kg ODF
Desfibrado Flujos masa y energa
Desfibrador - Flujos acumulados de agua y vapor
1,2000
1,6000
1,7564
0,8504
1,1604
1,2604
1,3664
1,3664
-
0,1553
0,5441
0,5356
0,6383
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00
Chip al
Chip al Bin
Chip desde
Al
A desfibrador
a vlvula
A Blowline
En secador
Vapor kg/kg fibra seca Agua total
-5,0 -2,5 0,0 2,5 5,0
Vapor precalentador +10%
Vapor precalentador -10%
Energa desfibrado+10%
Energa desfibrado -10%
Vapor housing +20%
Vapor housing -20%
% Cambio de base de diseo
Carga seca a 12% humedad fibra
Humedad total al secador
Efecto de los cambios en el desfibrador en
las condiciones del secado
Conclusiones.

Reducir las variaciones de humedad de la fibra es una
meta en el proceso de MDF

El enfoque del control retroalimentado actual en el secador
es incapaz de hacer frente a los cambios desde el
desfibrador

El comprender la dinmica del secador es importante para
obtener el mximo beneficio de los distintos enfoques.

El control predictivo, basado en un modelo fiable del
desfibrador, entrega la posibilidad de una respuesta
mejorada.
Ejercicio La gran busqueda de la Mancha

La nueva linea ha estado operando durante dos dias despues de una detencion en la
que se cambiaron los discos del desfibrador y se instalo una nueva boquiila para la
resina en la linea de soplado, para poder hacer nuevos productos con un nivel mas alto
de resina. Se realizaron algunos cambios al separador de fibra, pero la aislacion de los
ductos no se pudo terminar antes de la partida.

No se habian recibido trozos nuevos durante tres semanas y las astillas para la planta
provienen de algunos trozos que se habian tenido en la planta MDF por tres semanas,
para mantenerla operativa mientras el bosque estaba cerrado a causa de un alto riesgo
de incendio.

Justo antes de que la planta se puso en servicio, se puso helado y comenzo a llover y
ha estado lloviendo continuamente desde entonces.

La lijadora comenzo a lijar los paneles fabricados despues de la detencion de la planta.
No son del color claro normal, sino que se ven ligeramente grises, no obstante esta
bien para el mercado especifico de esta calidad.

El operador de la lijadora llama para decir que estan apareciendo algunas manchas en
la superficie del panel. Habian solo unas pocas al inicio, pero ahora estas estan en la
superficie completa de todos los paneles.

Haga una lista, en orden de importancia de las cosas que Ud. buscaria.
3
Separador de motas
Entrega proteccin a las cintas de la prensa.
Separa las motas de la fibra
Suspensin de las fibras en la corriente de aire
controlada
Los bultos caen, la fibra fluye hacia el tope.
Se controla la velocidad para lograr la separacin
deseada

El sistema forma parte del sistema de transporte.
El control de temperatura y humedad sirve para
mantener el contenido de humedad de la fibra,

3
Metso ofrece un sifter Z.

Siemplekamp utiliza sistema de rodillos a alta
velocidad.
La distancia entre los rodillos no lo permite
Las motas pueden daar la prensa.
La mayora de los bultos se rompen por los
rodillos
Que ocurre con las motas?
Emulsin

Se aade a la fibre en raznes de 1% en base a la fibra
seca

Mejora la resistencia del panel al agua.

Se inyecta en el desfibrador como parafina derretida o
como emulsin parafnica.

Calidad de la fibra en proceso MDF:

Es importante?

Cmo se define?

Cmo se puede medir?
0.1 1.0 10
Largo fibra promedio

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

Calidad fibra en MDF- Mapa 1
Slo 2 - dimensiones
Largo
Ancho

Se puede incluir:
pliegues
rizo
ancho paredes
Calidad fibra en MDF- Mapa 2

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Calidad fibra en MDF- Mapa 3 -esquema

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Haces de fibra
(Shives)
Fragmentos
fibra
Haces de fibras
cortadas (trozos)
Haces de fibras
En rodajas

Fibras
cortadas
Calidad fibra en MDF- Mapa 4 - descripcin

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Chip
Corteza
Virutas,
Recortes de chapas
Corteza
Virutas
Chip
Madera
Calidad fibra en MDF- Mapa 5 - fuentes
- Materia prima

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Fragmentos
fibra
Haces de fibras
cortadas (trozos)
Haces de fibras
En rodajas

Fibras
cortadas
Haces de fibra
completa
Shives
Fragmentos fibra
Calidad fibra en MDF- Mapa 6 - materia prima
- Condiciones precalentador

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Chip
Corteza
Virutas,
Recortes de chapas
Corteza
Virutas
Chip
Haces de fibras
cortadas (trozos)
Haces de fibras
En rodajas

Fibras
cortadas
Calidad fibra en MDF- Mapa 7 - Materia prima
- Condiciones precalentador
- Condiciones refinador

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Fragmentos fibra
Chip
Corteza
Virutas,
Recortes de chapas
Corteza
Virutas
Chip
Haces de fibras
cortadas (trozos)
Haces de fibras
En rodajas

Fibras
cortadas

Mtodos de anlisis de

Inspeccin Tamizado Fibra Anlisis
Visual sola por imagen

Seca Seca o hmeda hmeda hmeda

Mtodos de anlisis de


Mtodos de anlisis de fibra


Bauer McNett
Pulmac



hum. Bauer McNett
Pulmac
seco Sifter snico
otros



hum. Bauer McNett
Pulmac
seco Sifter snico
otros

Fibrescan
Kajani
others



hum. Bauer McNett
Pulmac
seco Sifter snico
otros

Fibrescan
Kajani
others

Phoenix
FiberExpert
Qualscan
Sunds PQM
others
with acknowledgements to Earl T. McCarthy, McCarthy Products Ltd


hum. Bauer McNett
Pulmac
seco Sifter snico
otros

Fibrescan
Kajani
others

Phoenix
FiberExpert
Qualscan
Sunds PQM
others

Cost oUSD
0 2.5 - 6000 70 - 90000 40 - 150000
18 - 26000
Quin requiere anlisis de fibra?

Rango de fuentes de material

Contenido variable de humedad del material

Condiciones variables en el precalentador y desfibrador

Pruebas
Nuevas fuentes de fibra
Prueba discos

Qu no requiere anlisis de fibra?
Chips verde consistente
Buen control del desfibrado y el
precalentador
Qu requiere anlisis de fibra?

Fuentes de material variables



Pruebas
Prueba discos

Pruebas
Prueba discos
pero
Qu no requiere anlisis de fibra?
Chips verde consistente
Buen control del desfibrado y el
precalentador
Qu requiere anlisis de fibra?

Fuentes de material variables



Pruebas
Prueba discos

Calidad fibra en MDF- Mapa 8 -Condiciones precalentador

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Fragmentos fibra
Chip
Corteza
Virutas,
Recortes de chapas
Corteza
Virutas
Chip
Haces de fibras
cortadas (trozos)
Haces de fibras
En rodajas

Fibras
cortadas

Haces de fibra
enteras
Shives
Calidad fibra en MDF- Mapa 8a -Condiciones precalentador

A
n
c
h
o

f
i
b
r
a

p
r
o
m
e
d
i
o

0
.
1

1
.
0

1
0

0.1 1.0 10
Tiempo muy corto o
Temperatura muy baja
Shives en fibra

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