AMEF AMEF Mtodo sistemtico para identificar y prevenir problemas potenciales en el producto y en el proceso. Tcnica utilizada desde mediados de los 60s por la industria aeroespacial. No requiere profundos conocimientos tcnicos. Requiere recursos: tiempo y gente Requiere de informacin y datos confiables.
2 Qu es el AMEF? El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:
Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.
Documentar los hallazgos del anlisis.
3 Para que se implementa el AMEF? Este mtodo estructurado de prevencin nos sirve bsicamente para: Conocer a fondo un proceso Incluir la informacin como base de la capacitacin en operaciones. Identificar posibles fallas. Evaluar el nivel de gravedad de los efectos. Identificar las posibles causas de la falla. Establecer el nivel de confiabilidad de lo mecanismos de deteccin de fallas. Evaluar, documentar
4 Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo/ Proceso Actuales Prevencin Controles de Diseo/ Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo / Proceso Tipos de AMEF FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio. 6 PFMEA o AMEF de Proceso Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin DFMEA PFMEA DFMEA PFMEA Caracterstica de Diseo Paso de Proceso Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio falla al producir el requerimiento que se pretende Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso y Validacin del Diseo
8 Es una tcnica analtica utilizada por ingenieros responsables de manufactura / ensambles como un medio para asegurar que en un alcance posible los modos de fallas potenciales y sus causas han sido consideradas y abordadas en una forma rigurosa.
Un AMEF es un resumen de ideas de un equipo conforme al proceso en cuestin se desarrolle, este enfoque sistemtico es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente realiza en cualquier proceso de planeacin de manufactura.
Quin es el cliente? Para un AMEF de procesos debiera ser normalmente el usuario final, sin embargo el cliente puede tambin ser una operacin de manufactura / ensamble subsecuente o posterior.
9 Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Pasos del proceso Del diagrama de flujo Poner ruta de proceso de componente
12 Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial Modos de fallas vs Mecanismos de falla
El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).
Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo de falla
1 4 1 5 Definiciones
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.
- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseo Proceso Alcance insuficiente Omisiones Recursos inadecuados Monto equivocado Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Efectos potenciales En caso de falla 1 7 Definiciones
Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseo Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operacin errtica Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseo Proceso Material incorrecto Error en operacin Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla Efectos Locales Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Severidad en caso De ocurrir falla Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif.
Peligroso sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso
10
Peligroso con aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso
9
Muy alto
El producto / tem es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado o reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
8
Alto
El producto / tem es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
7
Modera do
Producto / tem operable, pero un tem de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto
6
Bajo
Producto / tem operable, pero un tem de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos
El 100% del producto puede tener que ser re trabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de re trabajo .
5
Muy bajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte re trabajada
4
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser re trabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin
3
Muy menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%)
El producto puede tener que ser re trabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin
2
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto
1
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de rbol o Diagrama de relaciones Verificacin de posibles causas Para cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama de Ishikawa Llevar a cabo una lluvia de ideas para verificar la causa. Seleccionar la manera que: represente la causa de forma efectiva, y sea fcil y rpida de aplicar.
2 2 2 3 Calendario de las actividades qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin? 1 Taco generador de motor 1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio 1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio. Abril 04 rea A. J. R. 2 Sensor circular y de velocidad de lnea. 2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor 2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas. Abril 04 rea A. U. P. 3 Ejes principales de transmisin. 3.1 Por vibracin excesiva durante el ciclo de cambio 3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas. Abril04 rea A. F. F. 4 Poleas de transmisin de ejes 4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio. 4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin) 4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas. Abril04 rea A. J. R. U. P. Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Probabilidad de Ocurrencia de La falla CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA 100 por mil piezas Probabilidad
ndices Posibles de falla
Ppk
Calif.
Muy alta: Fallas persistentes
< 0.55
10
50 por mil piezas
> 0.55
9
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil piezas
> 0.78
8
10 por mil piezas
> 0.86
7
Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas
> 0.94
6
2 por mil piezas
> 1.00
5
1 por mil piezas
> 1.10
4
Baja : Relativamente pocas fallas
0.5 por mil piezas
> 1.20
3
0.1 por mil piezas
> 1.30
2
Remota: La falla es improbable
< 0.01 por mil piezas
> 1.67
1
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Controles a prueba de Error Poka Yokes u otro Mecanismo de control Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin Probabilidad de Deteccin de la falla CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA Deteccin
Criterio
Tipos de Inspeccin
Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin
Calif
A
B
C
Casi imposible
Certeza absoluta de no deteccin
X
No se puede detectar o no es verificada
10
Muy remota
Los controles probablemente no detectarn
X
El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar
9
Remota
Los controles tienen poca oportunidad de deteccin
X
El control es logrado solamente con inspeccin visual
8
Muy baja
Los controles tienen poca oportunidad de deteccin
X
El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
7
Baja
Los controles pueden detectar
X
X
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
6
Moderada
Los controles pueden detectar
X
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin
5
Moderada mente Alta
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
X
X
Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste)
4
Alta
Los controles tienen una buena oportunidad para detectar
X
X
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante
3
Muy Alta
Controles casi seguros para detectar
X
X
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante
2
Muy Alta
Controles seguros para detectar
X
No se pueden hacer partes discrepantes porque el tem ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto
1
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo) RPN=Producto de Severidad x Ocurrencia x Deteccin
PRN>100 se deben realizar acciones de prevencin para evitar fallas.
30>PRN<100 considerar segunda prioridad de atencin
2 9 Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Riesgo, atacar Los ms altos primero Planear Acciones
Requeridas para todos los pasos crticos del proceso Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo . 3 1 Reducir el riesgo general del proceso Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Funcin Proceso/ Requeri- mientos Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Proceso Actuales Prevencin Controles de Proceso Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Ensamble Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Planear y tomar acciones Y recalcular RPNs Listas de verificacin Haga Preguntas en base a las 5W 1H.
Por qu es esto necesario? Dnde debera hacerse?
Cundo debera hacerse? Quin lo hara?
Qu debera hacerse? Cmo debera hacerse?
3 3 Ejemplo de PFMEA 3 5 Identificar Funciones del Diseo Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos.
Proceso Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura de engrane proporciona claro de aire entre dientes Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Relacione las funciones del diseo de la parte o ensamble Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa abertura engrane no es proporcionasuficiente claro de aire entre dientes Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseo Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla Efectos Locales Efectos en el rea Local Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales Efecto en el Usuario Final del producto Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Describir los efectos de modo de falla en: LOCAL El mayor subsecuente Y Usuario final Rangos de Severidad (DFMEA) Efecto Rango Criterio No 1 Sin efecto Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del artculo o sistema. Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable. Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995) Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Usar tabla para determinar la severidad Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivo Configuracin Componente de Modos de Falla a nivel de Componente Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico Mecanismos de Falla Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada. Rangos de Ocurrencia (DDMEA) Ocurrencia Criterios Remota Falla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idntico Poca Fallas aisladas asociadas con productos similares Moderada Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales
Alta Este producto o uno similar han fallado a menudo Muy alta La falla es casi inevitable Probabilidad de Falla Rango 1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000 Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5 5 1 en 800 Zlt > 3 6 1 en 150 Zlt > 2.5 7 1 en 50 Zlt > 2 8 1 en 15 Zlt > 1.5 9 1 en 6 Zlt > 1 10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar. Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 3 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra Identificar Controles Actuales de Diseo Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Clculos Anlisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 3 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla? Rangos de Deteccin (DFMEA) Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniera prototipo 2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo 4 - 5 Detectado antes de produccin masiva 6 - 7 Detectado antes del embarque 8 Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla 10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 3 5 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Cul es la probabilidad de detectar la causa? Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo) Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150 Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 3 5 105 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin. Describir la accin adoptada y sus resultados. Recalcular nmero de prioridad de riesgo . 5 3 Reducir el riesgo general del diseo Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________ Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______ Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______ Artculo / Funcin Modo Potencial de Falla Efecto (s) Potencial (es) de falla S e v . C l a s e Causa(s) Potencial(es) / Mecanismos de la falla O c c u r Controles de Diseo Actuales Prevencin Controles de Diseo Actuales Deteccin D e t e c R P N Accin (es) Recomenda da (s) Responsable y fecha objetivo de Terminacin Acciones Tomadas S e v O c c D e t R P N Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Dao a sensor proporcionasuficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje
CON CLIENTE Equipo 7 3 5 105 parado Resultados de Accin ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseo Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN. PLAN DE CONTROL ES EL RESULTADO FINAL DE UN PROCESO MAS GRANDE,ES EL PROCESO DEL DISEO DEL PROCESO OBJETIVOS DEL PLAN DE CONTROL DETERMINAR LA FORMA DE REALIZAR EL PRODUTO. DETERMINAR INCLUSO, LA FORMA DE REALIZAR EL PRODUCTO SIN QUE SEA NECESARIO CONTROLARLO ESPESIFICAR LOS CONTROLES DE CALIDAD QUE SE APLICAN ACUALQUIER PROCESO O CONJUNTO DE PRPCESOS QUE TENGAN POR FINALUIDAD LA REALIZACION DE UN PRODUCTO PASOS PARA REALIZAR PARA REALIZAR UN PLAN DE CONTROL DE CALIDAD Definir las etapas
Analizar los riesgos
Documentar el plan de control Definir las etapas Definir completamente que etapas comprende la fabricacin Medios productivos Materias primas Que preparacin deben tener las mismas Procedimientos de trabajo Aspectos legales y reglamentos afectado Requisitos del producto Ejemplo ilustrativo de definir etapas
Analizar los riesgos Analizar los riesgos asociados ala realizacin de cada una de las etapas determinadas con el mtodo AMFE (Anlisis de modo de fallo y sus defectos) Este anlisis evala y punta cada uno de los riesgos asociados ala fabricacin segn su gravedad, ocurrencia y deteccin ETAPAS DEL AMEF PROCESO DE APROBACIN PARA LA PRODUCCIN DE PARTES
Historia:
Hace varios aos, la industria automotriz le solicita a sus proveedores lo siguiente : Planear el diseo, el desarrollo, y la fabricacin de sus productos El objetivo era :
asegurar la Calidad de los componentes de sus vehculos Fue entre 1993 y 1994 cuando el grupo de manufactura (OEM) formado por Chrysler, Ford Motors Company, y General Motor comenzaron a solicitar a sus proveedores una certificacin y acreditacin de sus productos. En el transcurso de estos aos, ste grupo de manufactura emiti los siguientes manuales :
PPAP Proceso de aprobacin de partes para produccin
AMEF Anlisis de Modo y Efecto de la Falla
APQP Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto Definicin de PPAP:
Es el proceso que analiza y evala los mtodos usados para la aprobacin de partes o componentes para la produccin y el servicio. Incluyendo los materiales a granel, as mismo ayuda a controlar la calidad y especificaciones de diseo con que debe de cumplir la parte. Propsito del PPAP:
Define los requerimientos generales para la aprobacin de partes para produccin. El propsito de un PPAP es determinar si todos los requerimientos de especificaciones y registros de diseo del cliente son entendidos apropiadamente por los proveedores y que el proceso de manufactura tiene el potencial de fabricar productos que cumplan en forma consistente con estos requerimientos. Emisin del PPAP:
Los proveedores debern de emitir la documentacin necesaria, as como muestras de partes iniciales de la primera corrida de produccin, para que el cliente las someta a pruebas de vida y determine si se est cumpliendo con las especificaciones de diseo y los requisitos especificados. Contina .. Requisitos del PPAP:
1.- Dibujo 2.- Documentos de cambios de ingeniera 3.- Aprobacin de Ingeniera 4.- Amef de diseo 5.- Diagrama de flujo 6.- Amef de proceso 7.- Plan de control 8.- Sistemas de anlisis y estudios de medicin 9.- Resultados dimensinales
Requisitos del PPAP:
10.- Registros de materiales / resultados de comportamiento 11.- Estudios iniciales del proceso 12.- Documentos de laboratorio calificados 13.- Reporte de aprobacin de apariencia 14.- Muestra de partes de produccin 15.- Piezas maestras 16.- Ayudas visuales 17.- Requisitos y especificaciones 18.- Emisin de garanta del producto Notificaciones del cliente :
La Organizacin es responsable de notificar al representante autorizado del cliente de todos los cambios al diseo y/o proceso de manufactura de la parte
Una vez realizada la notificacin y aprobacin del cambio propuesto por el representante autorizado del cliente, y despus de la implementacin del cambio Nivel 1 Slo la garanta ( y para aspectos de apariencia designados, un Reporte de Aprobacin de Apariencia) presentado al cliente Nivel 2 Garanta con muestras de producto y datos limitados de soporte presentados al cliente Nivel 3 Garanta con muestras de producto y datos completos de soporte presentados al cliente Niveles de presentacin
La Organizacin deber presentar los artculos y/o registros especificados en el nivel identificado por representante autorizado del cliente Nivel 4 Garanta y otros requerimientos definidos por el cliente Nivel 5 Garanta con muestras de producto y datos completos de soporte revisados en las instalaciones de manufactura de la organizacin Continua tabla : Presentacin al cliente:
La Organizacin deber revisar y actualizar, tanto como sea necesario, todos los artculos que aplican en el archivo del PPAP para reflejar el proceso de produccin, sin considerar si el cliente requiri o no una presentacin formal. El archivo del PPAP deber contener el nombre del representante autorizado del cliente concediendo la eliminacin y la fecha.
Aprobacin del PPAP:
Aprobado indica que la parte o material, incluyendo todos los sub-componentes, cumple con todos los requerimientos del cliente.
La Organizacin est entonces autorizada para embarcar cantidades de produccin del producto, sujeto a liberaciones por parte de la actividad de programacin del cliente..
Rechazo del PPAP:
Cuando el proveedor no es aprobado
Ocurre cuando el proveedor no cumple con las especificaciones del cliente.
En ste caso la emisin o el proceso deber de ser corregido de acuerdo a los requisitos del cliente.
La emisin deber de ser aprobada antes de que la produccin pueda ser embarcadas.
APQP & CP Planeacin Avanzada de la Calidad & Plan de Control
El Manual APQP & CP proporciona
Lineamientos para elaborar planes de calidad que den soporte al desarrollo de productos o servicios que satisfagan al cliente A travs de la aplicacin de la metodologa APQP & CP se busca obtener la reduccin y de la complejidad durante la planeacin de la calidad de un producto Los planes de control son documentos vivos que reflejen los mtodos de control vigentes en el proceso, as como los sistemas de medicin utilizados Fue desarrollado en los 80s por la Comisin de expertos conocidos como los Grandes tres de las compaas de automviles: Ford, GM y Chrysler. Esta comisin invirti 5 aos para analizar el desarrollo automotriz de Europa, US y especialmente Japn, ya que en ese momento el xito de las compaas japonesas estaba siendo ya muy notable.
APQP & CP El proceso de APQP es definido por el manual de la AIAG que son una serie de documentos relacionados que esta asociacin, publica y controla. La base para realizar un plan de control de procesos est incluida en este manual. Automotive Industry Action Group (AIAG) Es una organizacin sin fines lucrativos creada por compaas automotrices en 1982
Este manual incluye: The failure mode and effects analysis (FMEA) manual The statistical process control (SPC) manual The measurement systems analysis (MSA) manual The production part approval process (PPAP) manual
Informacin de entrada La voz del cliente Plan de negocios/ Estrategia de mercadeo Estrategia de Benchmarking del producto o servicio Suposiciones respecto al producto/Servicio Estudios de confiabilidad de productos similares Informacin desarrollada por el cliente Fundamentos para iniciar un APQP 1. Organizar el equipo 2. Definir el alcance 3. Capacitacin 4. Involucramiento del cliente y del proveedor 5. Planes de Control de procesos similares 6. Metodologas para la solucin de problemas 7. Grafica de Gantt de la planeacin de la calidad del producto 8. Planes relativos a la grfica de Gantt 9. Sistema de Administracin/Medicin del proyecto Fases del Proceso APQP Fase 2 Diseo y Desarrollo del producto Fase 3 Diseo y desarrollo del Proceso Fase 4 Validacin del Producto y Proceso Fase 5 Retroalimentacin, Evaluacin y Accin correctiva Fase 1 Planear y definir el programa Fase 1 Planear y definir el programa Esta seccin del APQP describe el como determinar las necesidades del cliente y sus expectativas La informacin de entrada y la informacin de salida de esta fase aplicables a su proceso en particular pueden variar. La informacin de entrada y salida definida en esta seccin representa simplemente recomendaciones. Fase 2 Diseo y desarrollo del producto Conviene que el equipo de APQP considere todos los factores de diseo en el proceso de planeacin a fin de asegurar que el producto final satisface La voz del cliente. Conviene se consideren factores de diseo aun cuando la responsabilidad del diseo la tenga el cliente. Fase 3 Diseo y desarrollo del proceso En esta seccin describe las caractersticas principales a considerar al desarrollar un sistema de manufactura as como sus planes de control a fin de lograr productos de calidad. El sistema de manufactura debe asegurar que los requerimientos del cliente, necesidades y expectativas, se logren. Fase 4 Validacin del producto y Proceso Durante esta fase, el proceso de manufactura es validad por una corrida piloto de evaluacin. Conviene que el equipo de APQP verifique que tanto el plan de Control como el diagrama de flujo de proceso estn siendo seguidos y que los productos cumplan con los requerimientos del cliente. Fase 5 Retroalimentacin, Evaluacin y Accin correctiva Los resultados de la corrida piloto de produccin con evaluados durante esta fase, a fin de asegurar que los productos satisfacen los requerimientos del cliente. Conviene que la efectividad del proceso APQP sea evaluado durante este paso Ello incluye esfuerzos para la mejora continua Incluye tambin el desempeo en entregas y servicio Productos Finales de un APQP El o los planes de control. Variacin reducida. La satisfaccin del cliente. Entrega y servicio ptimos. Quien debe preparar y participar en la elaboracin? El ingeniero responsable debe involucrar directa y activamente a todos los representantes de las reas afectadas.
Depto. de diseo del producto Depto. de ensamble Manufactura Materiales Calidad Ventas Compras Logstica Servicio Subcontratistas Etc. El plan de control Durante la etapa preparacin de un plan de control se utiliza informacin variada: Diagrama de flujos de proceso AMEF de diseo/Proceso Caractersticas especiales Lecciones aprendidas de partes o procesos similares Base de conocimientos del equipo Revisiones al diseo Checklist del plan de control Etapa de preparacin Durante la etapa de preparacin de un plan de control se utiliza informacin variada> Se requiere del anlisis del proceso a fin de comprender: Causas de variacin Mtodos de control apropiados El manual de referencia APQP utiliza el diagrama Causa-Efecto para organizar los distintos tipos de procesos. Factores dominantes Setup Maquina Herramental Operario Material/componente Material/componente Mantenimiento preventivo Medio ambiente APQP & CP Herramienta analticas Se utilizan diversas herramientas para llevar a cabo esta planeacin: Benchmarking Diagrama causa-efecto QFD Ruta critica Simulacin Sumario APQP CP El manual APQP CP proporciona lineamientos para elaborar planes de calidad que den soporte al desarrollo de productos o servicios que satisfagan al cliente A travs de la aplicacin metodolgica APQP CP se busca obtener una reduccin de la complejidad durante la planeacin de la calidad de un producto. Los planes de control con descripciones escritas, en forma sumariada, de os sistemas empleados para minimizar la variacin del proceso y los productos Los planes de control con documentos vivos que reflejan los mtodos de control vigentes en el proceso, as como los sistemas de medicin utilizados.