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1

ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA






AMEF
AMEF
Mtodo sistemtico para identificar y
prevenir problemas potenciales en el
producto y en el proceso.
Tcnica utilizada desde mediados de los
60s por la industria aeroespacial.
No requiere profundos conocimientos
tcnicos.
Requiere recursos: tiempo y gente
Requiere de informacin y datos confiables.






2
Qu es el AMEF?
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla
es un grupo sistematizado de actividades
para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

3
Para que se implementa el
AMEF?
Este mtodo estructurado de prevencin
nos sirve bsicamente para:
Conocer a fondo un proceso
Incluir la informacin como base de la capacitacin en
operaciones.
Identificar posibles fallas.
Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.
Identificar las posibles causas de la falla.
Establecer el nivel de confiabilidad de lo mecanismos
de deteccin de fallas.
Evaluar, documentar




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Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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c
c
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Controles
de Diseo/
Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo/
Proceso
Actuales
Deteccin
D
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Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
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N
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo / Proceso
Tipos de AMEF
FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es
analizar como afectan al sistema los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
sistema. Se usan antes de la liberacin de
productos o servicios, para corregir las
deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es
analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el
proceso. Se usan durante la planeacin de
calidad y como apoyo durante la produccin o
prestacin del servicio.
6
PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin
DFMEA
PFMEA
DFMEA PFMEA
Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Mtodos de Verificacin Controles de Proceso
y Validacin del Diseo

8
Es una tcnica analtica utilizada por ingenieros
responsables de manufactura / ensambles como un
medio para asegurar que en un alcance posible los
modos de fallas potenciales y sus causas han sido
consideradas y abordadas en una forma rigurosa.

Un AMEF es un resumen de ideas de un equipo
conforme al proceso en cuestin se desarrolle, este
enfoque sistemtico es paralelo y formaliza la
disciplina mental que un ingeniero normalmente
realiza en cualquier proceso de planeacin de
manufactura.

Quin es el cliente?
Para un AMEF de procesos debiera
ser normalmente el usuario final,
sin embargo el cliente puede tambin
ser una operacin de manufactura /
ensamble subsecuente o posterior.

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Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
Poner ruta de proceso de componente

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Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la
falla (altos costos del servicio; tiempo
de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones
simples o diversas que causas el modo
de falla (mtodos no claros; cansancio;
formatos ilegibles; desgaste; oxidacin)
o cualquier otra razn que cause el
modo de falla


1
4
1
5
Definiciones

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseo Proceso
Alcance insuficiente Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo

Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Efectos potenciales
En caso de falla
1
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Definiciones

Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo Proceso
Serv. incompleto Servicio deficiente
Operacin errtica Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de
Entrada Claves

Ejemplos: Diseo Proceso
Material incorrecto Error en operacin
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
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Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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Recomenda
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Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Severidad en caso
De ocurrir falla
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif.

Peligroso
sin aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso

10

Peligroso
con aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso

9

Muy alto

El producto / tem es inoperable ( prdida de la funcin
primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado o
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto

El producto / tem es operable pero con un reducido nivel de
desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

7

Modera
do

Producto / tem operable, pero un tem de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo

Producto / tem operable, pero un tem de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeo bajos

El 100% del producto puede tener que ser re trabajado o
reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea
de re trabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte re trabajada

4

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser re trabajada, sin desecho,
en lnea, pero fuera de la estacin

3

Muy
menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del
25%)

El producto puede tener que ser re trabajado, sin desecho
en la lnea, en la estacin

2

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin
efecto

1

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
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Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de rbol o
Diagrama de relaciones
Verificacin de posibles causas
Para cada causa probable , el equipo
deber por medio del diagrama de
Ishikawa
Llevar a cabo una lluvia de ideas para
verificar la causa.
Seleccionar la manera que:
represente la causa de forma efectiva, y
sea fcil y rpida de aplicar.

2
2
2
3
Calendario de las actividades
qu? por qu? cmo? cundo? dnde? quin?
1 Taco
generador de
motor
1.1 Por variacin de
voltaje durante el ciclo
de cambio
1.1.1 Tomar dimensiones
1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
Abril 04 rea A. J. R.
2 Sensor
circular y de
velocidad de
lnea.
2.1 Por que nos
genera una varin en
la seal de referencia
hacia el control de
velocidad del motor
2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre
poleas y sensores.
2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
sensores.
2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
Abril 04 rea A. U. P.
3 Ejes
principales de
transmisin.
3.1 Por vibracin
excesiva durante el
ciclo de cambio
3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en
alojamientos de rodamientos
3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin
tomadas.
Abril04 rea A. F. F.
4 Poleas de
transmisin de
ejes
4.1 Puede generar
vibracin excesiva
durante el ciclo de
cambio.
4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes
principales y polea de transmisin del motor.
4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de
transmisin).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisin)
4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.
Abril04 rea A. J. R.
U. P.
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
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Mecanismos
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Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
100 por mil piezas
Probabilidad

ndices Posibles de
falla

Ppk

Calif.

Muy alta: Fallas
persistentes

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

Alta: Fallas frecuentes

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

Moderada: Fallas
ocasionales
5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

Baja : Relativamente pocas
fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

Remota: La falla es
improbable

< 0.01 por mil piezas

> 1.67

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Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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y fecha objetivo
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Acciones
Tomadas
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
mientos
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Proceso
Actuales
Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
Deteccin
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Ensamble
Resultados de Accin
Probabilidad de
Deteccin de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Deteccin

Criterio

Tipos de
Inspeccin

Mtodos de seguridad de Rangos de
Deteccin

Calif





A

B

C




Casi
imposible

Certeza absoluta de no deteccin





X

No se puede detectar o no es verificada

10

Muy
remota

Los controles probablemente no
detectarn





X

El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar

9

Remota

Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin





X

El control es logrado solamente con
inspeccin visual

8

Muy baja

Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin





X

El control es logrado solamente con
doble inspeccin visual

7

Baja

Los controles pueden detectar



X

X

El control es logrado con mtodos grficos con
el CEP

6

Moderada

Los controles pueden detectar



X



El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en
el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la
estacin

5

Moderada
mente
Alta

Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar

X

X



Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin
realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para
causas de ajuste)

4

Alta

Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar

X

X



Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin:
suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte
discrepante

3

Muy Alta

Controles casi seguros para
detectar

X

X



Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la
parte discrepante

2

Muy Alta

Controles seguros para detectar

X





No se pueden hacer partes discrepantes porque el tem ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto

1

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual


Calcular RPN
(Nmero de Prioridad de Riesgo)
RPN=Producto de Severidad x
Ocurrencia x Deteccin

PRN>100 se deben realizar acciones de
prevencin para evitar fallas.

30>PRN<100 considerar segunda
prioridad de atencin

2
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Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
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Modo
Potencial
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Efecto (s)
Potencial
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Prevencin
Controles de
Proceso
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Riesgo, atacar
Los ms altos
primero
Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos crticos
del proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qu
persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de
riesgo .
3
1
Reducir el riesgo general del proceso
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Funcin
Proceso/
Requeri-
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Modo
Potencial
de Falla
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Potencial
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Mecanismos
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Prevencin
Controles de
Proceso
Actuales
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Ensamble
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs
Listas de verificacin
Haga Preguntas en base a las 5W
1H.

Por qu es esto necesario?
Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse?
Quin lo hara?

Qu debera hacerse?
Cmo debera hacerse?

3
3
Ejemplo de PFMEA
3
5
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que
sern evaluadas en el DFMEA; describir la
funcin relacionada con los productos.

Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos -
diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para
producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los
Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin
del diseo.
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
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Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
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Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Relacione las
funciones del
diseo de la
parte o ensamble
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
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Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
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Abertura deLa abertura
engrane no es
proporcionasuficiente
claro de
aire entre
dientes
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseo
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
Efectos Locales
Efectos en el rea Local
Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Usar tabla para
determinar la
severidad
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas
de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Identificar causas de
diseo de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
identificada.
Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia Criterios
Remota Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con
este producto o con un producto
casi idntico
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales

Alta Este producto o uno similar han
fallado a menudo
Muy alta La falla es casi inevitable
Probabilidad de Falla
Rango
1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5

2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

3 1 en 30,000 Zlt > 4

4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
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P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
Identificar Controles Actuales de Diseo
Verificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla
Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
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s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
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P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Cul es el mtodo de
control actual que usa
ingeniera para
prevenir y detectar el
modo de falla?
Rangos de Deteccin (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniera prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo
4 - 5 Detectado antes de produccin masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado despus del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
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s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
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N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
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v
O
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R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Cul es la
probabilidad de
detectar la causa?
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
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C
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Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
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N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
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P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Deteccin
Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu
persona es la responsable y fecha de
terminacin.
Describir la accin adoptada y sus
resultados.
Recalcular nmero de prioridad de
riesgo .
5
3
Reducir el riesgo general del diseo
Componente ______________________ Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
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s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
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Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
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P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
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D
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t
R
P
N
Abertura deLa aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje

CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.
PLAN DE CONTROL
ES EL RESULTADO FINAL DE UN
PROCESO MAS GRANDE,ES EL
PROCESO DEL DISEO DEL
PROCESO
OBJETIVOS DEL PLAN DE
CONTROL
DETERMINAR LA FORMA DE
REALIZAR EL PRODUTO.
DETERMINAR INCLUSO, LA FORMA
DE REALIZAR EL PRODUCTO SIN
QUE SEA NECESARIO
CONTROLARLO
ESPESIFICAR LOS CONTROLES DE
CALIDAD QUE SE APLICAN
ACUALQUIER PROCESO O
CONJUNTO DE PRPCESOS QUE
TENGAN POR FINALUIDAD LA
REALIZACION DE UN PRODUCTO
PASOS PARA REALIZAR PARA
REALIZAR UN PLAN DE
CONTROL DE CALIDAD
Definir las etapas


Analizar los riesgos


Documentar el plan de control
Definir las etapas
Definir completamente que etapas
comprende la fabricacin
Medios productivos
Materias primas
Que preparacin deben tener las
mismas
Procedimientos de trabajo
Aspectos legales y reglamentos
afectado
Requisitos del producto
Ejemplo ilustrativo de definir
etapas

Analizar los riesgos
Analizar los riesgos asociados ala
realizacin de cada una de las etapas
determinadas con el mtodo AMFE
(Anlisis de modo de fallo y sus defectos)
Este anlisis evala y punta cada uno de
los riesgos asociados ala fabricacin
segn su gravedad, ocurrencia y
deteccin
ETAPAS DEL AMEF
PROCESO DE APROBACIN
PARA
LA PRODUCCIN DE
PARTES


Historia:

Hace varios aos, la industria automotriz le solicita a sus
proveedores lo siguiente :
Planear el diseo, el desarrollo, y la fabricacin
de sus productos
El objetivo era :

asegurar la Calidad de los componentes de sus vehculos
Fue entre 1993 y 1994 cuando el grupo de manufactura (OEM)
formado por Chrysler, Ford Motors Company, y General Motor
comenzaron a solicitar a sus proveedores una certificacin y
acreditacin de sus productos.
En el transcurso de estos aos, ste grupo de
manufactura emiti los siguientes manuales :


PPAP Proceso de aprobacin de partes para produccin

AMEF Anlisis de Modo y Efecto de la Falla

APQP Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto
Definicin de PPAP:

Es el proceso que analiza y evala los mtodos
usados para la aprobacin de partes o componentes
para la produccin y el servicio. Incluyendo los
materiales a granel, as mismo ayuda a controlar la
calidad y especificaciones de diseo con que debe de
cumplir la parte.
Propsito del PPAP:

Define los requerimientos generales para la aprobacin de
partes para produccin. El propsito de un PPAP es
determinar si todos los requerimientos de especificaciones y
registros de diseo del cliente son entendidos
apropiadamente por los proveedores y que el proceso de
manufactura tiene el potencial de fabricar productos que
cumplan en forma consistente con estos requerimientos.
Emisin del PPAP:

Los proveedores debern de emitir la documentacin
necesaria, as como muestras de partes iniciales de la
primera corrida de produccin, para que el cliente las
someta a pruebas de vida y determine si se est
cumpliendo con las especificaciones de diseo y los
requisitos especificados.
Contina ..
Requisitos del PPAP:

1.- Dibujo
2.- Documentos de cambios de ingeniera
3.- Aprobacin de Ingeniera
4.- Amef de diseo
5.- Diagrama de flujo
6.- Amef de proceso
7.- Plan de control
8.- Sistemas de anlisis y estudios de medicin
9.- Resultados dimensinales

Requisitos del PPAP:

10.- Registros de materiales / resultados de
comportamiento
11.- Estudios iniciales del proceso
12.- Documentos de laboratorio calificados
13.- Reporte de aprobacin de apariencia
14.- Muestra de partes de produccin
15.- Piezas maestras
16.- Ayudas visuales
17.- Requisitos y especificaciones
18.- Emisin de garanta del producto
Notificaciones del cliente :

La Organizacin es responsable de notificar al
representante autorizado del cliente de todos los cambios
al diseo y/o proceso de manufactura de la parte

Una vez realizada la notificacin y aprobacin del cambio
propuesto por el representante autorizado del cliente, y
despus de la implementacin del cambio
Nivel 1 Slo la garanta ( y para aspectos de apariencia
designados, un Reporte de Aprobacin de Apariencia)
presentado al cliente
Nivel 2 Garanta con muestras de producto y datos limitados
de soporte presentados al cliente
Nivel 3 Garanta con muestras de producto y datos completos
de soporte presentados al cliente
Niveles de presentacin

La Organizacin deber presentar los artculos y/o registros
especificados en el nivel identificado por representante
autorizado del cliente
Nivel 4 Garanta y otros requerimientos definidos por el cliente
Nivel 5 Garanta con muestras de producto y datos completos
de soporte revisados en las instalaciones de
manufactura de la organizacin
Continua tabla :
Presentacin al cliente:

La Organizacin deber revisar y actualizar, tanto
como sea necesario, todos los artculos que aplican
en el archivo del PPAP para reflejar el proceso de
produccin, sin considerar si el cliente requiri o no
una presentacin formal. El archivo del PPAP deber
contener el nombre del representante autorizado
del cliente concediendo la eliminacin y la fecha.

Aprobacin del PPAP:

Aprobado indica que la parte o material,
incluyendo todos los sub-componentes, cumple con
todos los requerimientos del cliente.

La Organizacin est entonces autorizada para
embarcar cantidades de produccin del producto,
sujeto a liberaciones por parte de la actividad de
programacin del cliente..

Rechazo del PPAP:

Cuando el proveedor no es aprobado

Ocurre cuando el proveedor no cumple con las
especificaciones del cliente.

En ste caso la emisin o el proceso deber de ser
corregido de acuerdo a los requisitos del cliente.

La emisin deber de ser aprobada antes de
que la produccin pueda ser embarcadas.

APQP & CP
Planeacin Avanzada de la Calidad & Plan de
Control

El Manual APQP & CP proporciona

Lineamientos para elaborar planes de calidad
que den soporte al desarrollo de productos o
servicios que satisfagan al cliente
A travs de la aplicacin de la metodologa
APQP & CP se busca obtener la reduccin y de
la complejidad durante la planeacin de la
calidad de un producto
Los planes de control son documentos vivos que
reflejen los mtodos de control vigentes en el
proceso, as como los sistemas de medicin
utilizados
Fue desarrollado en los 80s por la
Comisin de expertos conocidos
como los Grandes tres de las
compaas de automviles: Ford, GM
y Chrysler. Esta comisin invirti 5
aos para analizar el desarrollo
automotriz de Europa, US y
especialmente Japn, ya que en ese
momento el xito de las compaas
japonesas estaba siendo ya muy
notable.

APQP & CP
El proceso de APQP es definido por el
manual de la AIAG que son una serie
de documentos relacionados que esta
asociacin, publica y controla. La
base para realizar un plan de control
de procesos est incluida en este
manual.
Automotive Industry Action Group
(AIAG) Es una organizacin sin fines
lucrativos creada por compaas
automotrices en 1982


Este manual incluye:
The failure mode and effects analysis
(FMEA) manual
The statistical process control (SPC)
manual
The measurement systems analysis
(MSA) manual
The production part approval process
(PPAP) manual

Informacin de entrada
La voz del cliente
Plan de negocios/ Estrategia de
mercadeo
Estrategia de Benchmarking del
producto o servicio
Suposiciones respecto al
producto/Servicio
Estudios de confiabilidad de productos
similares
Informacin desarrollada por el cliente
Fundamentos para iniciar un
APQP
1. Organizar el equipo
2. Definir el alcance
3. Capacitacin
4. Involucramiento del cliente y del
proveedor
5. Planes de Control de procesos
similares
6. Metodologas para la solucin de
problemas
7. Grafica de Gantt de la planeacin de la
calidad del producto
8. Planes relativos a la grfica de Gantt
9. Sistema de Administracin/Medicin del
proyecto
Fases del Proceso APQP
Fase 2
Diseo y
Desarrollo del
producto
Fase 3
Diseo y
desarrollo del
Proceso
Fase 4 Validacin
del Producto y
Proceso
Fase 5
Retroalimentacin,
Evaluacin y
Accin correctiva
Fase 1
Planear y definir el
programa
Fase 1 Planear y definir el
programa
Esta seccin del APQP describe el
como determinar las necesidades del
cliente y sus expectativas
La informacin de entrada y la
informacin de salida de esta fase
aplicables a su proceso en particular
pueden variar. La informacin de
entrada y salida definida en esta
seccin representa simplemente
recomendaciones.
Fase 2 Diseo y desarrollo del
producto
Conviene que el equipo de APQP
considere todos los factores de diseo
en el proceso de planeacin a fin de
asegurar que el producto final
satisface La voz del cliente.
Conviene se consideren factores de
diseo aun cuando la responsabilidad
del diseo la tenga el cliente.
Fase 3 Diseo y desarrollo del
proceso
En esta seccin describe las
caractersticas principales a
considerar al desarrollar un sistema
de manufactura as como sus planes
de control a fin de lograr productos de
calidad.
El sistema de manufactura debe
asegurar que los requerimientos del
cliente, necesidades y expectativas,
se logren.
Fase 4 Validacin del producto y
Proceso
Durante esta fase, el proceso de
manufactura es validad por una
corrida piloto de evaluacin.
Conviene que el equipo de APQP
verifique que tanto el plan de Control
como el diagrama de flujo de proceso
estn siendo seguidos y que los
productos cumplan con los
requerimientos del cliente.
Fase 5 Retroalimentacin,
Evaluacin y Accin correctiva
Los resultados de la corrida piloto de
produccin con evaluados durante
esta fase, a fin de asegurar que los
productos satisfacen los
requerimientos del cliente.
Conviene que la efectividad del
proceso APQP sea evaluado durante
este paso
Ello incluye esfuerzos para la mejora
continua
Incluye tambin el desempeo en
entregas y servicio
Productos Finales de un
APQP
El o los planes de control.
Variacin reducida.
La satisfaccin del cliente.
Entrega y servicio ptimos.
Quien debe preparar y participar
en la elaboracin?
El ingeniero responsable debe involucrar directa y
activamente a todos los representantes de las reas
afectadas.

Depto. de diseo del producto
Depto. de ensamble
Manufactura
Materiales
Calidad
Ventas
Compras
Logstica
Servicio
Subcontratistas
Etc.
El plan de control
Durante la etapa preparacin de un plan
de control se utiliza informacin variada:
Diagrama de flujos de proceso
AMEF de diseo/Proceso
Caractersticas especiales
Lecciones aprendidas de partes o
procesos similares
Base de conocimientos del equipo
Revisiones al diseo
Checklist del plan de control
Etapa de preparacin
Durante la etapa de preparacin de un
plan de control se utiliza informacin
variada>
Se requiere del anlisis del proceso a
fin de comprender:
Causas de variacin
Mtodos de control apropiados
El manual de referencia APQP utiliza
el diagrama Causa-Efecto para
organizar los distintos tipos de
procesos.
Factores dominantes
Setup
Maquina
Herramental
Operario
Material/componente
Material/componente
Mantenimiento preventivo
Medio ambiente
APQP & CP Herramienta
analticas
Se utilizan diversas herramientas para
llevar a cabo esta planeacin:
Benchmarking
Diagrama causa-efecto
QFD
Ruta critica
Simulacin
Sumario APQP CP
El manual APQP CP proporciona lineamientos
para elaborar planes de calidad que den soporte
al desarrollo de productos o servicios que
satisfagan al cliente
A travs de la aplicacin metodolgica APQP CP
se busca obtener una reduccin de la
complejidad durante la planeacin de la calidad
de un producto.
Los planes de control con descripciones escritas,
en forma sumariada, de os sistemas empleados
para minimizar la variacin del proceso y los
productos
Los planes de control con documentos vivos que
reflejan los mtodos de control vigentes en el
proceso, as como los sistemas de medicin
utilizados.