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MAPEO DE LA CADENA DE

VALOR
OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de
valor:
1. Mapa actual
2. Mapa futuro
3. Y planes de mejoramiento.



AGENDA
1. Que es Mapeo de la cadena de Valor
(VSM)?;
2. Objetivos del VSM;
3. Por qu es importante el VSM?;
4. Metodologa de trabajo
5. Cierre de la Jornada
1. Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o actividades (que
adicionan o no adicionan valor) requeridas
para realizar un producto desde las materias
primas hasta el cliente final.

Proveedor. Cliente. PROCESO
A
PROCESO
B
PROCESO
C
1. Qu es Mapeo de la Cadena de
Valor?
Tipos de flujos que se encuentran:
Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de
los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.
Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de materiales para
la transformacin de los materiales a productos terminados. Desde
cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las
materias primas son pedidas.
Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario
para que los otros dos flujos se realicen en la compaa y no se
detenga la produccin.
1. Qu es Mapeo de la Cadena de
Valor?
Materiales & Informacin
Mapeo de la cadena de Valor
Informacin
Ordenes
Pronsticos
Materiales
Cliente.
2. Objetivos del VSM
Identificar todos los pasos del proceso trabajando
desde que el cliente ordena hasta que recibe el
producto final.
Identificar el flujo de materiales y de informacin y el
efecto de ellos entre si.
Distinguir entre actividades que adicionan valor al
producto y actividades que no adicionan valor al
producto (desperdicio).
3. Por qu es importante el VSM?
Es el primer paso para implementar Lean:
1. Visualiza el proceso.
2. Crea el estado actual de su proceso.
3. Permite entender el mapa general del proceso por
cualquier persona en la compaa.
4. Resalta las conexiones entre materiales y informacin.
5. Es un lenguaje comn para todos en la compaa.
6. Permite identificar las principales oportunidades de
mejoramiento.
3. Por qu es importante?
EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los
desperdicios por medio del detalle de los flujos de
materiales, informacin y personas
Esperando por partes,
esperando por la maquina
realice su ciclo
Produccin mucho o produccin muy pronto
Sobre produccin
Transporte
Tiempo de Espera
Inventarios Innecesarios
Procesos innecesarios
Movimientos
innecesarios
Mala Calidad
Sobre produccin
El octavo tipo de
desperdicio es el talento
de las personas
Cualquier movimiento que no
adicione valor
Cualquier reparacin,
reproceso, chatarra o residuo
Cualquier movimiento
que no sea esencia
es un desperdicio
Cualquier producto de mas que el mnimo
necesario para realizar el trabajo.
sobreprocesamiento
4. Qu hace esta herramienta?
Utiliza simples iconos y grficos para mostrar
la secuencia y el movimiento de la
informacin, materiales y las otras actividades
de la cadena de valor.
Ayuda a los trabajadores a entender como son
los flujos de informacin y de materiales
4. Ejemplo (1)
Proveedor

I
20
Das
Conductor
2 semana
Diario
Cliente
Termoformado
C/T=15seg
C/O=15-50min
C/T=190seg
C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg
C/O=20-70min

I
20 Das 4 Das 5 Das
15 seg. 45 seg. 190 seg.
Control de la
Produccin
Ordenes
OPI
Programacin
Del envo
OPI
Diarias
60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales
4 Das

I
5 Das
Estampado
Flujo de materiales
Flujo de informacin
5. Metodologa trabajo
Familia del producto
o servicio
Mapa presente del proceso
Mapa futuro del proceso
Plan de Trabajo e Implementacin
Observaciones
del proceso
Flujo
Informacin
Flujo
Materiales
Diagrama
Espagueti
5.1 Familia del producto
Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a dibujar todo.
(Solo que fuera una planta pequea):

1. El Primer paso es identificar una familia del producto.

2. VSM trabaja solo con una familia de producto que va de
puerta a puerta en la planta.

Identificar la familia del producto puede realizar de la
siguiente manera:
1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.
2. Cuando sus productos son varios pero maneja
diferentes volmenes.
3. Cuando sus productos son varios y manejas similares
procesos.
A. Cuando solo hay un producto con
los mismos procesos.
B. Cuando sus productos son varios
pero manejan diferentes volmenes.
No. Producto Cantidad Acumulado % % acumulado
1 SL TANGO KIT CEJAS 25000 25000 15,15 15,15
2 LAPIZ PIJAMA BL X 4 21000 46000 12,72 27,87
3 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 66000 12,12 39,99
4 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 86000 12,12 52,11
5 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 106000 12,12 64,23
6 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 126000 12,12 76,35
7 SL-166-B/ 16000 142000 9,70 86,04
8 RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 4.500 146500 2,73 88,77
9 WIDE BODY MICKEY X12 4.451 150951 2,70 91,47
10 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 4.000 154951 2,42 93,89
11 RESALTADOR Z4 AMARILLO 3.420 158371 2,07 95,96
12 RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420 161791 2,07 98,04
13 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12 3.240 165031 1,96 100,00
B. Cuando sus productos son varios
pero manejan diferentes volmenes.
0
5000
10000
15000
20000
25000
S
L

T
A
N
G
O

K
I
T

C
E
J
A
S

L
A
P
I
Z

P
I
J
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M
A

B
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X

4
S
L

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S
I

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E
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C
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L
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1
0
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0
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X

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0
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-
1
6
6
-
B
/
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B
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2
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S
A
L
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A
D
O
R

T
E
X

N
A
R
A
N
J
A
C
A
J
I
L
L
A

X

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0
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S
A
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T
A
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O
R

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4

A
M
A
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L
L
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S
A
L
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A
D
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R

T
E
X

A
M
A
R
I
L
L
O
C
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L
L
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0
B
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I
T
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L
I
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E
R

A
M
A
R
I
L
L
O

C
A
L
I
L
L
A
X

1
2
c. Cuando sus productos son varios y manejan
procesos similares.
Volumen Producto
TERM OFOR
M ADO
TERM OFOR
M ADO SKIN
TROQUE
LADO
ESTAM
P ADO
M AQUI
LA
DOBLE
Z
ENGO
M ADO
SELL
ADO
RUTEADO
25000 SL TANGO KIT CEJAS
x x x
21000 LAPIZ PIJAMA BL X 4
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10 x x x
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10 x x x
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10 x x x
20000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10 x x x
16000 SL-166-B/
x x x
15000 BLISTER LAPISX4
14400 BU2 SKIN X2 (NEGRO-
ROJO)
13000 SL ESI EZENSI COLOR
SOM X 10 x x x
12000 SL EBEL NUIT MAGIQUE
EST x x x
11000 SL ESIKA RUBOR
COMPACTO 171-B/ x x x
10368 CRISTAL 3 NEGRO 1
ROJO
10000 BURBUJA TERMO Y
TROQUE REF: PIE
10000 SL ESIKA POL DOB
COMP ACABA 6G x x x
9000 ETIQUETAS FESTORTAS
PEQUEAS
7200 LAPIZ ROJO CARMIN
CAJILLA X 10
5960 COMFORT TWIN
POUCH X 3
5444 MAQUILA SHIMMER MIX
3X4
5184 EMPAQUE SKIN
CRISTAL 3 NEGRO + 1
AZUL
c. Cuando sus productos son varios
y manejan procesos similares (1)
40 % del volumen de la
produccin
Demanda total mensual =
417.500 unidades
Productos con la misma ruta de
procesos
Total de Volumen requerido
Termo- Troque Estampado 167.000
Termoformado Sellado
Termoformado Skin - Sellado
5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO
Simbologa
Recoleccin de la informacin
Flujo de materiales
Flujo de informacin
Observaciones
Diagrama Espagueti
Anlisis al detalle
Otras medidas de desempeo
A. VSM Smbolos
Cliente/ Proveedor
Cajas de
proceso
Inventario Caja de Informacin
Control de
la produccin
Transporte
Flecha de flujo
Operador
Recurso: Rother & Shock (2003)
Lnea del tiempo
PROCESO
Control de la
produccin
Flujo de
informacin
Manual
Flujo de
informacin
electrnica
Smbolos de
informacin
Comunicacin
verbal
A. VSM Smbolos Mapa futuro
Supermercado
de partes
Transporte de
Envo
Supermercado Produccin
Kanban
Seal de
produccin
Kanban
Seal de retiro
de materiales
Kanban
Linea FIFO Material
Empujado
Material
Jalado
Bandeja de
Kanban
Inventario de
seguridad
Inventario de
intermedio
Software
asistente de
produccin
Nivelacin
Operador Clula de trabajo
Enfoque de
mejoramiento
continuo
Mejoramiento del
flujo desde el
mejoramiento
continuo
B. VSM: Recoleccin de la Informacin
Aliste lpiz, papel y cmara.
Entienda primero el proceso.
Comience con la orden del cliente y vaya de atrs
hacia delante en el proceso.
Identifique que datos va tomar del proceso
Realice todo el mapa usted mismo.
Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda.
El equipo debe estar listo par ir al campo y
caminar alrededor.
Analice las operaciones, sin interrumpirlas.
Anlisis en detalle
Revisin rpida Hazlo tu mismo Usar un lpiz
Boceto del flujo segn
como lo vea.
Modifique lo que vea
mientras se analizan las
operaciones.
Concntrese en el flujo y
las interacciones. Esto no
tiene que lucir lindo.
Rena su propia
informacin; no crea en
lo que los dems dicen.
Si lo ve por si mismo,
entender!
No divida el flujo de
informacin y
materiales, se debe
entender de principio a
final.
Caminar rpidamente y
obtener el sentido del
flujo y la secuencia de
las operaciones.
Caminar en el proceso desde
el recibo de materias primas
hasta despacho de producto
terminado
Capturar la informacin
relevante del proceso a
medida que va realizando el
anlisis.
Ejemplo:
Tiempo de ciclo
WIP
Tiempo de montaje
Numero de operarios
Horas trabajadas
Etc.
B. VSM: Recoleccin de la Informacin
C. VSM: Flujo de Materiales
1. Identificar las actividades
2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores)
y salidas (nombre de productos finales y cantidades)
3. Colocar los pasos del proceso en post it.
4. Clasificar los pasos.
5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.
Troquelado Termoformado Inspeccin Empaque ???
Maquilado Sellado
Inventarios
C. VSM: Flujo de Informacin
Comercial
Contabilidad
Proveedor.
Cliente.
Compras
TALENTO
HUMANO
MANTENIMIENTO
TESORERA
CONTROL
DOCUMENTAL
Con que frecuencia se comunica el cliente?
Diario
Semanal Mensual
Produccin
ALMACN
DESPACHOS
C. VSM: Flujos
Procesos
Flujo de materiales de Izquierda a derecha
A B C D E
Cliente Produccin
Proveedor
PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta
1. Tomar papel y lpiz.
2. Familia de producto: Sealers.
3. Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin con las
interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el
producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la
orden de compra enviada por el cliente.
4. Realizar la actividad en grupos de dos personas.
5. Presentacin de las respuestas (10 minutos)
6. DURACIN TOTAL: 25 min.
Instrucciones
DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E
INTERACCIONES
Proceso
Proveedor Cliente
Produccin
Las actividades que las personas o trabajadores
en un proceso se pueden clasificar de la siguiente
manera:
D. VSM: Observaciones
1. Agregan valor (AV)
2. No agregan valor (NAV)
3. Necesarias pero no agregan valor
(NNAV)
D. VSM: Observaciones
E. VSM: Diagrama Espagueti
1. Registre todos los pasos del proceso.
2. Recolecte los datos del proceso.
3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas,
producto en proceso y producto terminado)
4. Identifique el rea total de la planta y el
total utilizado para estas operaciones.
E. VSM: Diagrama Espagueti
1
2
3
4
8
E. VSM: Diagrama Espagueti
5
6
7
F. VSM: Anlisis al detalle
Tomar datos del proceso.
Identificar histricos de los procesos si no se
encuentra informacin.
Frecuencia de envo de informacin entrega de
materias primas o envos.
Tiempo y cantidad que lleva las materias primas,
producto en proceso o producto terminado
sentado en el piso.
Como el cliente pide sus productos
(electrnicamente, una llamada, fax, etc..)
Como comercial transforma esa informacin o a
quien es enviada o como es enviada a produccin)
F. VSM: Anlisis al detalle
La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda
Ebel
167.000 unidades de
sealesr/mensuales

Entrega en cajas = 5000
unidades
2 turnos

I
20
Das
Despacho
Cliente
Termoformado Troquelado

I
4 Das
1400 unidades

I
5 Das
1000 unidades
Estampado
La segunda vista del mapa presente es
mostrar los procesos, las cajas de
informacin y el inventario
167.000 unidades de
sealesr/mensuales

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos
La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y
medidas de desempeo

I
20
Das
Despacho
Diario
Cliente
Termoformado
C/T=15seg
C/O=15-50min
C/T=190seg
C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg
C/O=20-70min

I
4 Das
1400 unidades

I
5 Das
1000 unidades
Estampado
167.000 unidades de
sealesr/mensuales

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos
C/T=15seg C/T=45seg
Descripcin Medidas del proceso
Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)
Tiempo de alistamiento de
equipos (seg..)
Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos:
Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo
se estn realizando.
Tiempo de cambio de
referencia (seg.):
El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto
A y se produce la primer pieza correcta del producto B.
Numero de maquinas por
operacin.
Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.
Numero de operadores por
equipo.
Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.
Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de
cuantificar)
Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la
planta.
Numero de turnos: Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.
Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.
Disponibilidad en el proceso
(seg..):
El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de
paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)
Parada por mantenimiento
correctivo (seg..):
Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta
planeado.
Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras
actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al
bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un
hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.
Uptime (%):


Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo
disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de
mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.
SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de
desempeo del proceso
1. Tomar papel, lpiz y cronmetro.
2. Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas
(Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de
operadores por equipo, etc..)
3. Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos).
4. Actividades:
- Llenar los datos de la caja de cada proceso.

5. Presentacin de las respuestas (10 minutos)
6. DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Instrucciones
La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de
informacin
Proveedor

2 semana
Termoformado Troquelado

Control de la
Produccin
Ordenes
OPI Diarias
Programacin
Del envo
OPI
Diarias
60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales


I
20
Das
Termoformado
C/T=15seg
C/O=15-50min
C/T=190seg
C/O=10min
Troquelado
C/T=45seg
C/O=20-70min

I
4 Das
1400 unidades

I
5 Das
1000 unidades
Estampado
C/T=15seg C/T=45seg
Despacho
Cliente
167.000 unidades de
sealesr/mensuales

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos
3000 unidades
TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales en
la planta
1. Tomar papel, lpiz y cronmetro.
2. Hallar las medidas de la familia de procesos
escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de
alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)
3. Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos
de actividades) - tareas
- Medidas de desempeo por cada rea
- Mapa espagueti y distancias
- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

Instrucciones
DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E
INTERACCIONES
Proceso
Cajas de
Datos
Lnea de
tiempo
Proveedor Cliente
Produccin
TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD RESPONSABLES
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de
almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa
familia de producto)
Termoformado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo (T/C, C/O, .
Troquelado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin y empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Estampado
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Inspeccin
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Empaque
Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)
Medidas de desempeo.
Despacho
Flujo de Informacin
VAMOS AL PLANTA
20 Das 4 Das 5 Das
15 seg. 45 seg. 190 seg.
La quinta vista del mapa presente es mostrar la
lnea de tiempo en el proceso.
Proveedor

2 semana
Termoformado Troquelado

Control de la
Produccin
Ordenes
OPI Diarias
Programacin
Del envo
OPI
Diarias
60-Das
Pronostico
Ordenes
semanales


I
20
Das
Termoformado
C/T=15seg
C/O=15-50min
Uptime = 88%
C/T=190seg
C/O=10min
Uptime = 90 %
Troquelado
C/T=45seg
C/O=20-70min
Uptime= 80 %

I
4 Das
1400 unidades

I
5 Das
1000 unidades
Estampado
C/T=15seg C/T=45seg
Despacho
Cliente
167.000 unidades de
sealesr/mensuales

Entrega en cajas =
5000 unidades
2 turnos
3000 unidades
Lnea de tiempo en el proceso
Total
Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las
operaciones.
270 seg.
Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realizacin de un pedido
hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se
cuenta desde el tiempo que las materias primas estn
sentadas en el piso hasta que estas se transforman en
producto final y son entregadas al cliente final.
29 das
Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en
materias primas, inventarios intermedios y productos
terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400
unidades en los procesos).
5400 unidades
Uptime total Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes
de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)
63 %
Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante
el proceso.
200 metros
Numero de colaboradores en la lnea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas
20 Das 4 Das 5 Das
15 seg. 45 seg. 190 seg.