Está en la página 1de 65

El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Cemento Portland, denominado as por su color gris verdoso

oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

*El cemento es un conglomerante formado a partir de

una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas. *Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso *El yeso le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse.

*Mezclado con agregados ptreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plstica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia ptrea, denominada hormign . *El cemento es usado en la elaboracin del concreto , material de construccin esencial para la infraestructura.

1) Explotacin de materia prima: De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a travs de la detonacin con explosivos.

2) Transporte de materia prima:


Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones .

3) Trituracin:
El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras , son reducidos a un tamao mximo de una o media pulgada.

4) Prehomogeneizacin: Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera. 5) Almacenamiento de materia prima: Cada una de las materias primas es transportado por separado a silos en donde son dosificados para la produccin de diferentes tipos de cemento. 6) Molienda de materia prima: Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la presin que ejercen tres rodillos cnicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda. Se utilizan tambin para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.

7) Homogeneizacin de harina cruda: Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homognea del material.

8) Calcinacin:
Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior a 1,500 C la harina cruda se transforma en clinker, que son pequeos mdulos gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento: El clinker es molido a travs de bolas de acero de diferentes tamaos a su paso por las dos cmaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.

10) Envase y embarque del cemento:


El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumticos o mecnicos, siendo transportado a donde ser envasado en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

Para producir cemento, se necesitan hornos que operan a altas temperaturas (que alcanzan los 1500 C) para producir el clinker que finalmente se tritura y se transforma en cemento. Tradicionalmente se utiliza carbn en estos hornos, pero en las ltimas dos dcadas se han utilizado varios combustibles alternativos. El trmino combustibles alternativos en general se utiliza para disfrazar el hecho de que estos combustibles en realidad son desechos.

El tipo de desechos que las empresas cementeras tratan de quemar incluye solventes usados, neumticos gastados, aceite de desecho, residuos de pintura, madera, papel tratados, desechos slidos. Estos se agregan junto con el carbn a los hornos. La industria cementera utiliza estos materiales porque en general son ms econmicos que el carbn y a veces hasta reciben dinero por utilizarlos.

Los Refractarios son materiales cermicos que estn diseados para permanecer en una gran variedad de condiciones severas de servicio incluyendo altas temperaturas, lquidos y gases corrosivos, abrasin, esfuerzos mecnicos y trmicos inducidos. Estos son empleados por una amplia gama de industrias siendo las ms importantes: metalrgica, cemento y vidrio.

Cuando han alcanzado su tiempo de vida til, son reemplazados con nuevos refractarios producidos a partir de materia prima, en la mayora de los casos, y los refractarios removidos, son dispuestos o confinados de acuerdo a ciertas normas cuando son aplicables.

HORNOS VERTICALES

Existen dos tipos principales de horno para producir cemento el horno vertical y el horno rotatorio.

El horno vertical o VSK (Vertical Shaft Kiln) es probablemente el primer tipo de horno que se utiliz. Los hornos verticales se construyen de unos 2 a 3 m de dimetro por unos 3 o 10 metros de altura de la cuba, para capacidades de produccin de 80 a 200 toneladas cada 24 horas

VENTAJAS DE LOS HORNOS VERTICALES

El bajo capital de inversin inicial que reduce la barrera de entrada al negocio cementero el cual es normalmente elevado.

La versatilidad tecnolgica que integra las etapas de calcinacin y enfriamiento en un solo equipo. El uso de carbones de baja capacidad calorfica

PROCESO PRODUCTIVO
En el caso de CSSA (Cementos Selva S.A.).

Se inicia con la preparacin y acondicionamiento de las materias primas, se efecta el chancado primario y secundario de la caliza, la arcilla.
La siguiente etapa es la molienda del crudo, aqu se da la primera variacin en la obtencin del crudo.

El producto obtenido es denominado Black Raw Meal (BRM) o crudo negro. La mezcla bsica para el diseo de crudo es obtenida a partir de una mezcla de caliza y arcilla, con el aadido del carbn antractico que es usado como combustible en la etapa posterior de calcinacin.

La etapa de la clinkerizacin se inicia con la aplicacin del material nodulizado en la parte superior del horno mediante un dispersador rotatorio, con el objeto de asegurar la estabilidad del proceso.

El proceso de calcinacin pasa por etapas el precalentamiento, la precalcinacin, la calcinacin y el enfriamiento ocurren a lo largo del mismo equipo, es decir durante el tiempo de residencia del material de 8 horas.

El material clinkerizado luego de ser enfriado es descargado por la parte inferior del horno vertical. El clinker descargado pasa por una Chancadora permitiendo la reduccin de tamaos importante antes de su aplicacin al molino de cemento.

La etapa final es la de molienda de cemento cuya operacin es de acuerdo al tipo de cemento. Se hace uso de una mezcla binaria o ternaria de clinker, yeso y puzolana.

La fabricacin del clinker de cemento antiguamente se realizaba en hornos verticales cargados y controlados manualmente

Este proceso exiga grandes esfuerzos fsicos y ofreca un funcionamiento irregular, produciendo un Clinker de composicin qumica y mineraloga variable lo que no hacia posible que este cemento sea de buena calidad. Mediante los hornos verticales la produccin de Clinker era baja

Este sistema fue reemplazado por los hornos verticales automticos el cual permita un funcionamiento regular del horno, obteniendo un Clinker mas homogneo. Pero aun el problema era la cantidad de produccin, nunca superaron las 300 toneladas por da.

A finales del siglo XIX apareci en Gran Bretaa el horno rotatorio y hoy en da el piro procesamiento del crudo con el fin de obtener el Clinker . Su uso es exclusivamente con este tipo de hornos.

Frederick Ransone introdujo el horno rotatorio en la industria del cemento. El horno funcionaba con gas, posteriormente con petrleo hasta que finalmente predomino la calefaccin de carbn.

La capacidad de produccin de los hornos rotatorios comparada con los hornos verticales es mayor, especialmente despus de la introduccin de los sistemas de intercambiadores de calor y pre calcinacin; as como el control y automatizacin del proceso de piro procesamiento.

Hoy en da existen plantas con la produccin de 10 000 toneladas por da.

Un revestimiento refractario protege a la virola y reduce las prdidas de calor.

El horno de Clinker est sometido a diversas solicitaciones que tienen su origen en : 1.- Cargas mecnicas puestas en obra o aplicadas. 2.- Cargas trmicas. 3.- Defectos de geometra.

LAS CARGAS MECNICAS:


Uniformemente repartida: peso propio de la virola , peso del material refractario y peso del material. Concentradas: peso de la corona , peso sobre los extremos del horno ( juntas, satlites ) y fuerza y par de accionamiento.

Conjunto de accionamiento de un horno rotatorio

CARGA TRMICA
Variacin de la temperatura a lo largo de la longitud del horno. Distribucin de temperatura no homognea en las secciones transversales del horno.

DEFECTOS DE GEOMETRA: Alineamientos imperfectos de los soportes (Horizontal y vertical). Construccin defectuosa durante el montaje ( eje de la virola no rectilneo). Deformaciones permanentes creadas por sobrecalentamientos.

Estas solicitaciones generan esfuerzos y deformaciones que se evalan mediante clculo, con el fin de que estn dentro de los lmites aceptables .

TIPOS DE HORNOS ROTATORIOS

SEGN LA LONGITUD: 1.HORNO ROTATORIO LARGO.

2.HORNO ROTATORIO CORTO.

HORNO ROTATORIO LARGO


Dimetro: hasta 7 metros.

Longitud: 32 y35 veces su dimetro.


Inclinacin: 3 a 4.5 %. Velocidad de rotacin: 1.5 a 2.5 R.P.M. (0.3 a 0.9 m/s). Tiempo de permanencia del material en el horno: 3 a 5 horas. Alimentacin: va hmeda o seca.

HORNO ROTATORIO CORTO Dimetro: hasta 7 metros. Longitud: 15 a 17 veces su dimetro. Inclinacin: 3 a 4.5 %. Velocidad de rotacin: 2.5 a 3 R.P.M. Tiempo de permanencia del material en el horno: 40 a 60 minutos. Alimentacin: va seca o semiseca.

OTROS TIPOS DE HORNO:

Horno rotatorio con dimetro unitario.

Horno rotatorio con zona de sinterizacion ensanchada.

Horno rotatorio con zona de calcinacin ensanchada.

Horno rotatorio con zona de sinterizacion y calcinacin ensanchada.

PENDIENTE DE LOS HORNOS


La mayora de los hornos estn instalados con pendientes entre el 2 4 % con relacin a la horizontal. Las pendientes pequeas requieren velocidades ms altas. Esto ofrece la ventaja de favorecer la mezcla del material y origina un intercambio de calor ms intenso. Son utilizadas frecuentemente las siguientes pendientes de hornos: - 5 % de pendiente para hornos de hasta 2.8 m de dimetro;

- 4 % de pendiente para hornos de hasta 3 3.4 m de dimetro;


- 3 % de pendiente para hornos de ms de 3.4 m de dimetro.

FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ROTATORIO PARA CEMENTO

Las plantas de cemento utilizan hornos rotatorios los cuales son alimentados con materia prima cruda en forma de polvo seco o de barbotina. El material se alimenta por el extremo superior y rueda hacia abajo en un flujo

contrario a los gases calientes producidos por una llama que se encuentra en el
extremo inferior del horno. La zona bsica del horno rotatorio comprende tres zonas : zona de sinterizado o quemado, zona de transicin baja y zona de transicin alta.

La temperatura mxima de trabajo es de 1500 C la cual se alcanza cerca del extremo inferior del horno en la zona de quemado(fundicin), en la cual el material permanece entre 10 a 15 minutos. El horno es recubierto con los ladrillos refractarios de diversos tipos de acuerdo con las diferentes zonas y sus temperaturas.

En la zona de sinterizado, los ladrillos llegan a estar revestidos con una capa de clnker que forma parte esencial en el aislamiento del horno y la vida de los ladrillos y que es generada durante el proceso.

IMPACTO AMBIENTAL

Impactos ambientales positivos


En lo que se relaciona con el manejo de los desechos, la tecnologa y el proceso son muy apropiados para la reutilizacin o destruccin de una variedad de materiales residuales, incluyendo algunos desperdicios peligrosos. Asimismo, el polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar los suelos, neutralizar los efluentes cidos de las minas, estabilizar los desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.

Impactos ambientales negativos


Ocurren en las siguientes reas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales (partculas). molienda (partculas). emisiones durante el enfriamiento del horno y la escoria (partculas o "polvo del horno", gases de combustin que contienen monxido (CO) y dixido de carbono (CO2), hidrocarburos, y xidos de azufre y nitrgeno).

Los contaminantes hdricos se encuentran en los derrames del material de alimentacin del horno (alto pH, slidos suspendidos, slidos disueltos, principalmente potasio y sulfato). El polvo, especialmente la slice libre, constituye un riesgo importante para la salud de los empleados de la planta cuya exposicin provoca la silicosis. Algunos de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados ms exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.