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Ford 8DS es una herramienta de fabricacin magra.

Originalmente desarrollado por Ford Motor Company, Ocho D se introdujo en 1987 en un manual titulado "Solucin de problemas del equipo Orientada" (TOPS). Este curso ha sido escrito a peticin de los altos directivos de la fabricante de automviles de la organizacin del tren de potencia, que se enfrentan cada vez ms frustracin en los mismos problemas que se repiten ao tras ao. El foco de este sistema consista en utilizar este enfoque en un ambiente de equipo. Los equipos se van a cruzar-funcional y abarcar a los miembros de ambas organizaciones de fabricacin, as como diseo de ingeniera.

Ford 8DS son ms eficaces en el tratamiento de problemas crnicos recurrentes, sobre todo los defectos o problemas de garanta. Ellos nunca fueron destinados a sustituir o como un sistema de calidad sistmica. OBJETIVO: El 8DS "objetivo era hacer frente a los problemas y descubrir los puntos dbiles en los sistemas de gestin que permite que se produzca el problema en primer lugar. El beneficio real que viene cambiando la forma en las decisiones de gestin permite que ocurra el problema. El problema no es ms que un sntoma de un mayor aspecto de la gestin sistmica.

Resolucin de problemas 8D mundial se compone de un ciclo de deteccin y prevencin de un ciclo. Se define una metodologa de accin correctiva.

Cada vez ms, estos das, las empresas la prctica de la eficiencia en la fabricacin se requieren a sus empleados a entender tambin el enfoque de la disciplina de 8 (ocho D) para el equipo basado en la solucin de problemas.

Bsicamente, presentar una metodologa estndar para el anlisis de datos estadsticos y de pensar de la siguiente manera:
D1 - Utilice un enfoque de equipo D2 - Describa el problema D3 - Aplicar y comprobar las medidas provisionales de contencin D4 - Definir y verificar las causas profundas D5 - Verificar la correccin de la accin (s) D6 - Implementar acciones correctivas permanentes D7 - prevenir la recurrencia problema D8 - Felicite al equipo

Para la mayora de las organizaciones de fabricacin, la solucin de problemas de rutina no va a mejorar el producto y / o proceso. Una iniciativa de calidad global sistmica, tales como seis sigma o con otro mtodo sigue siendo necesaria.

FMEA
El anlisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodologa para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde est ms fcil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseo. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operacin del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.

El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseo permite que el ingeniero disee fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA tambin captura la informacin histrica para el uso en la mejora futura del producto.

Tipos de FMEA
Hay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho ms a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre que las faltas significaran dao o lesin potencial al usuario del artculo del extremo que es diseado. Los tipos de FMEA son: Sistema - focos en funciones globales del sistema Diseo - focos en componentes y subsistemas Proceso - focos en procesos de la fabricacin y de asambleas Servicio - focos en funciones del servicio Software - focos en funciones del software

Uso de FMEA
Histricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseo. No han hecho siempre tan bien en disear en confiabilidad y calidad. El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseo trabajar y protegi a menudo a usuario contra producto o falta del proceso. "un factor de seguridad grande no traduce necesariamente a un producto confiable. En lugar, conduce a menudo a re-diseado el producto con problemas de la confiabilidad."

FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:

Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mnimo la probabilidad de esas faltas. Evale los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del diseo para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales. Identifican las caractersticas del diseo que contribuyen a las faltas y las disean fuera del sistema o reducen al mnimo por lo menos los efectos que resultan.

Desarrollan los mtodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con xito. Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseo. Seguir los riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del xito de los productos futuros tambin.

Asegrese de que cualquier falta que podra ocurrir no dae o afecte seriamente a cliente del producto/proceso.

Ventajas de FMEA
FMEA se disea para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseo. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas. Entre otras, estas ventajas incluyen: Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso Aumenta la satisfaccin de cliente Identificacin y eliminacin tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso Captura el conocimiento de ingeniera/organizacin Acenta la prevencin del problema Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo Reduce al mnimo ltimos cambios y coste asociado Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funciones

Sincronizacin de FMEA
El FMEA es un documento vivo. A travs de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo. Es por lo tanto importante repasar y/o poner al da el FMEA cuando: Se est iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo). Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione adentro. Un cambio se realiza al producto o diseo del proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseo de producto se afecta el proceso y viceversa. Se instituyen las nuevas regulaciones. La regeneracin de cliente indica problemas en el producto o el proceso

BIBLIOGRAFIA:
Monografia.com www.dwassoc.com/ford-8-ds