Marlon Vargas

Camilo Prez Brayan Engativ

 Una de los problemas ms importantes que se tiene

dentro de la manufactura, es el de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a travs de los diferentes procesos dentro de la planta.
Tiempo de operacin. Mano de obra.

Es lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esta forma reducir o eliminar el tiempo ocioso, que podemos encontrar en la zonas de trabajo.

 Grafico de precedencia.

Smbolos tradicionales.
1. 2. 3. 4. 5.

Operacin. Control. Transporte. Demora. Almacenes.

 Numero de trabajadores manuelas y numero de trabajadores con maquinas. Cadencia de trabajo. Cadena de balance. Tiempo disponible (horas por turno, numero de turnos, das laborales por mes) Salarios. ndice de productividad de trabajo. ndice de productividad de balance. Eficiencia. Inversin. Tiempo de amortizacin.

Estructura de costos.
Precio, utilidad.

El balance de lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga en la industria como lo son: Produccin en lnea. Proceso intermitente. Produccin por proyectos. Manufactura modular.

las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble.

 La lnea de fabricacin se encuentra desarrollada

para la construccin de componentes.

 la lnea de ensamble se encuentra desarrollada para

juntar componentes y obtener una unidad mayor.

La cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales.

Continuidad: Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, suben ambles, etc.

Es un conjunto de procesos de pensamiento que utiliza la lgica de la causa y efecto para entender lo que sucede y as encontrar maneras de mejorar

Est basada en el simple hecho de que los procesos

multitarea, de cualquier mbito, solo se mueven a la velocidad del paso ms lento.

 Una empresa busca ganar dinero de forma sostenida.

Satisfaciendo las necesidades 1. Los clientes. 2. Los empleados. 3. Accionistas.

Las restricciones son de tipo. 1. Individuo. (Operario) 2. Equipos. 3. Repuestos. 4. Poltica local.

En la descripcin de esta teora estos factores limitantes se denominan restricciones o "cuellos de botella".

 En realidad en una empresa existe solo unas pocas

restricciones que limitan la ganancia de dinero. Restriccin no es sinnimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad infinita de recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organizacin alcanzar su ms alto desempeo en relacin a su Meta, son en general criterios de decisin errneos.

 IDENTIFICAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA.

EXPLOTAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA. SUBORDINAR TODO A LA RESTRICCION

ANTERIOR. ELEVAR LAS RESTRICCIONES DEL SISTEMA SI EN LAS ETAPAS PREVIAS SE ELIMINA UNA RESTRICCIN, VOLVER AL PASO.

 Una restriccin es una variable que condiciona un

curso de accin. Pueden haber distinto tipo de restricciones, siendo las ms comunes, las de tipo fsico: maquinarias, materia prima, mano de obra etc.

 Implica buscar la forma de obtener la mayor

produccin posible de la restriccin.

 Todo el esquema debe funcionar al ritmo que marca la

restriccin (tambor).

 Implica encarar un programa de mejoramiento del

nivel de actividad de la restriccin . Ej. Tercerizar.

 Para trabajar en forma permanente con las nuevas

restricciones que se manifiesten.

GENERACION DE INDICADORES
De acuerdo al proceso productivo se analizan cules

son los factores crticos o importantes que deben ser auditados peridicamente.
Indicadores de eficiencia.

Indicadores de productividad.
Indicadores de desvo de materia prima. Implementacin de otros indicadores de acuerdo al

proceso y al objeto que se desea medir.

 Reduccin de costos y estandarizacin

Alcanzar la produccin esperada en el tiempo

requerido Administracin de la produccin Aumento de la productividad Estudio de tiempos y movimientos para distribuir las cargas de trabajos Eliminar cuellos de botellas Dar continuidad a los procesos