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TECNOLOGIA DEL CONCRETO

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

CLASE 1: FUNDAMENTOS

DEL CONCRETO

Conjunto de conocimientos científicos orientados a la aplicación del concreto en la construcción.

Cada elemento del concreto dará un parámetro de diseño.

Hay una necesidad de investigación e innovación permanente.

Tecnología del concreto no es campo limitado a “laboratoristas”

ANTECEDENTES EN EL PERÚ

Fines del siglo XIX, las obras se encargaban a ingenieros extranjeros

1875: se funda la Escuela Nacional de Ingenieros (hoy UNI)

1892: se oficializa la especialidad de

Ingeniería

Civil,

antes

se

les

conocía

como “Ingenieros del Estado”

Hasta principios de los 1940, la mayoría

de

proyectos

extranjeros

importantes

los

hacían

1933: se crea Ingeniería Civil en la Universidad Católica.

1915: Foundation Co. Trae los primeros hornos para la fabricación de cemento.

Entre 1955 - 1975 surgen Chilca, Lima Andino, Chiclayo, Pacasmayo, Sur y Yura

A partir de 1970 se relega el estudio de la Tecnología del Concreto

El curso es tocado muy someramente en las universidades actualmente

La diversidad obliga a la creación de una Tecnología del Concreto local.

¿QUÉ ES EL CONCRETO?

El

concreto

es

el

material

constituido por la mezcla en ciertas

proporciones

de

cemento,

agua,

agregados

y

opcionalmente

aditivos, que

inicialmente

denota

una

estructura

plástica

y

moldeable,

que

posteriormente

adquiere una

consistencia

rígida

con

propiedades

aislantes

y

resistentes,

lo

que

lo

hace

un

material ideal para la construcción.

¿QUÉ ES EL CONCRETO? El concreto es el material constituido por la mezcla en ciertas proporciones

CARACTERÍSTICAS

Entre los factores que hacen del concreto material

de construcción universal tenemos:

a) La

facilidad

de

colocarse

dentro

de

los

encofrados de casi cualquier forma, mientras aún

tiene una consistencia plástica.

b) Su elevada resistencia a la compresión lo que le

hace adecuado para elementos sometidos

fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos.

c) Su elevada resistencia al fuego y a al penetración

del agua.

CARACTERÍSTICAS

Pero el concreto también tiene desventajas como por ejemplo:

a) Con frecuencia el concreto se prepara en el sitio, en condiciones donde no hay un responsable absoluto de su producción, es decir, el control de calidad no es tan bueno.

b) El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace difícil su uso en elementos

estructurales que están sometidos a tracción por

completo (como los tirantes) o en parte de sus secciones transversales (como vigas u otros

elementos sometidos a flexión).

COMPONENTES DEL CONCRETO

COMPONENTES DEL CONCRETO • Cemento • Agua LIGANTES Agregados • A. Fino: Arena • A. Grueso:
• Cemento • Agua
• Cemento
• Agua

LIGANTES

Agregados

• A. Fino: Arena • A. Grueso: Gravas, piedra chancada, etc.
• A. Fino: Arena
• A. Grueso:
Gravas, piedra
chancada, etc.
COMPONENTES DEL CONCRETO • Cemento • Agua LIGANTES Agregados • A. Fino: Arena • A. Grueso:
COMPONENTES DEL CONCRETO • Cemento • Agua LIGANTES Agregados • A. Fino: Arena • A. Grueso:
Cemento A. Fino
Cemento
A. Fino
Agua Pasta
Agua
Agua
Agua Pasta
Pasta
Pasta
Hormigón
Hormigón

Hormigón

A. Grueso

o

Agregados

ESTADOS DEL CONCRETO

ESTADO FRESCO: Al principio el concreto parece una masa. Es blando y puede ser trabajo moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la colocación y la compactación.

ESTADO FRAGUADO: Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Ya no esta blando, y se le conoce como “fraguado del concreto”

ESTADO ENDURECIDO: Después que el

concreto ha fraguado empieza a ganar

resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

Un trabajador que pise

el concreto fresco se hundirá

Debemos tener en cuenta que …

Nunca

trate

de

hacer

más

trabajable

una

simple

mezcla

agregando simplemente

más agua;

esto reduce

la

resistencia

y

durabilidad

del

concreto.

Debemos tener en cuenta que … Nunca trate de hacer más trabajable una simple mezcla agregando

TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO SIMPLE: Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso y agua. En la mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la pasta de cemento, el agregado fino deberá rellenar los espacios entre el agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma pasta.

Cemento
Cemento
A. A. Fino Agua Grueso
A.
A. Fino
Agua
Grueso
Concreto Simple
Concreto
Simple

CONCRETO ARMADO: Se denomina así al concreto simple cuando éste lleva armadura como refuerzo y que está diseñado

bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan

conjuntamente.

Concreto Simple
Concreto
Simple
Armaduras
Armaduras
Concreto Armado
Concreto
Armado

TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO ESTRUCTURAL: Se denomina así al concreto simple, cuando este es dosificado, mezclado, transportado y colocado, de acuerdo a especificaciones precisas, que garanticen

una resistencia mínima pre-establecida en el diseño y una

durabilidad adecuada.

CONCRETO CICLOPEO: Se denomina así al concreto simple que esta complementado con piedras desplazadas de tamaño máximo de 10”, cubriendo hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras deben ser introducidas, previa;

selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra en su ubicación definitiva, debe estar totalmente rodeada

de concreto simple.

Concreto Simple
Concreto
Simple
Piedra desplazadora
Piedra
desplazadora
Concreto Ciclópeo
Concreto
Ciclópeo

TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO LIVIANOS: Son preparados con agregados livianos y su peso unitario varía desde 400 a 1700 kg/m3.

CONCRETO NORMALES: Son preparados con agregados corrientes y su peso unitario varía de 2300 a 2500 kg/m3. Según el tamaño máximo del agregado. El peso promedio es de 2400

kg/m3.

CONCRETO PESADO: Son preparados utilizando agregados

pesados, alcanzando el peso unitario valores entre 2800 a 6000

kg/m3. Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de fierro como la magnetita, limonita y hematita.

La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la

protección biológica contra los efectos de las radiaciones

nucleares. También se utilizan en paredes de bóveda y cajas fuertes, en pisos industriales y la fabricación de contenedores para desechos radiactivos.

TIPOS DE CONCRETO

CONCRETO PREMEZCLADO: Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en camiones mezcladores y que es transportado a obra.

CONCRETO PREFABRICADO:

Elementos de concreto simple o

armado fabricado en una ubicación

diferente

a

su

estructura.

posición

final

en

la

TIPOS DE CONCRETO CONCRETO PREMEZCLADO: Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser
TIPOS DE CONCRETO CONCRETO PREMEZCLADO: Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser

CONCRETO BOMBEADO:

Concreto que es impulsado por

bombeo, a través de tuberías hacia su ubicación final.

CONCRETO_DEFINICIÓN

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de

rocas calizas, areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia de agua endurece

adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.

El cemento de Portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto.

CONCRETO_DEFINICIÓN Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas, de
CONCRETO_DEFINICIÓN Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas, areniscas y arcillas, de

CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO

El cemento portland es un polvo de color gris,

más o menos verdoso. Se vende en bolsas que

tienen un peso neto de 42.5 Kg. Y un pié cúbico de capacidad. En aquellos en que no se conozca el valor real se considerará para el

cemento un peso específico de 3.15.

CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO El cemento portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso.
CARATERÍSTICAS DEL CEMENTO El cemento portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso.

¿CÓMO SE FABRICA EL

CEMENTO PORTLAND?

¿CÓMO SE FABRICA EL CEMENTO PORTLAND? Las materias primas finamente molidas y mezcladas, se calientan hasta

Las materias primas finamente

molidas y mezcladas, se

calientan hasta principios de la

fusión

(1400

1450C°),

usualmente en grandes hornos giratorios, que pueden llegar a medir hasta 200 mts de longitud

y

5.50

mts

de

diámetro.

Al

material parcialmente

fundido

que sale del horno se le

denomina “clinker”.

COMPOSICIÓN CEMENTO

95%

 

5

%

 

95%

 

5

%

PORTLAND

Componente

Procedencia

Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas

Óxido de Sílice (SiO 2 ) Areniscas

Óxido

de

Aluminio

(Al 2 O 3 ) Óxido de Fierro (Fe 2 O 3 )

Arcillas

Arcillas, Mineral de Hierro,

Pirita

Componente Procedencia

Óxidos de Magnesio, Sodio, Potasio, Titanio,

Azufre, Fósforo y

Magnesio

Minerales Varios

Compuesto

Porcentaje

Abreviatura

     

CaO

61% - 67%

C

SiO 2

20% - 27%

S

Al 2 O 3

4% - 7%

A

Fe 2 O 3

2% - 4%

F

SO 3

1% - 3%

 

MgO

1% - 5%

 

K 2 O y Na 2 O

0.25% - 1.5%

 

ELEMENTOS COMPONENTES DEL CEMENTO

a. Silicato Tricálcico:

(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita) Define la resistencia inicial, importante en el calor de hidratación. b. Silicato Dicálcico:

(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)

Define la resistencia a largo plazo

c. Aluminato Tricálcico:

(3CaO.Al2O3) --> C3A Es responsable de la resistencia del cemento a los

sulfatos

  • d. Alumino-Ferrito Tetracalcico:

(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita) Trascendencia en la velocidad de hidratación y

secundariamente en el calor de hidratación.

  • e. Óxido de Magnesio (MgO)

Para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.

  • f. Óxidos de Potasio y Sodio

(K2O.Na2O -->Alcalis)

Reacciona químicamente con algunos agregados

g. Óxidos de Manganeso y Titanio

(Mn2O3.TiO2)

En la coloración. Para contenidos > 5%, reducen

la resistencia a largo plazo

Silicatos y aluminatos son los componentes mayores

Bogue (1929) da fórmulas basadas en supuestos ideales (pureza y equilibrio) para

determinar como se forman los componetes

Las variantes en las proporciones de los componentes dan como resultado los diferentes tipos de cemento

MECANISMO DE HIDRATACIÓN

Reacciones

químicas

entre

el

agua

y

los

componentes

del

cemento,

que

llevan

consigo

el

cambio

del

estado

plástico

al

endurecido, con las propiedades inherentes a

los

nuevos

productos

formados.

Los

componentes

 

ya

mencionados

anteriormente,

al

reaccionar

con

el

agua

forman

hidróxidos

e

hidratos

de

Calcio

complejos.

a. ESTADO PLÁSTICO

Unión del agua y el polvo de cemento formando

una pasta moldeable. Dura entre 40 y 120

minutos (reacciones se atenúan) b. FRAGUADO INICIAL Condición de la pasta de cemento en que se

aceleran las reacciones químicas, empieza el

endurecimiento y la pérdida de la plasticidad. Se

genera el calor de hidratación. Dura alrededor de

tres horas c. FRAGUADO FINAL

Se obtiene al término de la etapa de fraguado inicial, caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.

d. ENDURECIMIENTO Se produce a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen e incrementan con el

tiempo las características resistentes.

El volumen de sólidos crece con el tiempo internamente Se necesita, agua, temperatura y tiempo para producir la hidratación (curado) Volúmenes de productos de hidratación son menores a volúmenes de agua y cemento empleados (hay contracción de pasta endurecida) Relación a/c mínima para hidratación completa:

TIPOS DE CEMENTOS Y SUS

APLICACIONES

Tipo I De uso

general,

donde

no

se

requieren propiedades especiales.

Tipo II

De

moderada

resistencia

a

los

sulfatos

y

moderado

calor

de

hidratación.

Para

emplearse

en

estructuras

con

ambientes

agresivos y/o en vaciados masivos.

TIPOS DE CEMENTOS Y SUS APLICACIONES • Tipo I De uso general, donde no se requieren
TIPOS DE CEMENTOS Y SUS APLICACIONES • Tipo I De uso general, donde no se requieren

Tipo III Desarrollo

rápido

de

resistencia

con elevado calor de hidratación.

Para uso

en clima

frío

o

en

los

casos en que se necesita adelantar

la puesta

en

servicio

de

las

estructuras. Tipo IV

De bajo calor de hidratación. Para

concreto masivo. Tipo V

 
• Tipo III Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para uso en clima

Alta resistencia a los sulfatos. Para

ambientes muy agresivos.

CEMENTOS MEZCLADO O

ADICIONADOS

Tipo IS

Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de altos hornos referido al peso

total.

Tipo ISM

Cemento al que se ha añadido menos de 25%

de escoria de altos hornos referido al peso total.

Tipo IP

Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que oscila entre el 15% y 40% del peso

total.

Tipo IPM

Cemento al que se le ha añadido puzolana en un

porcentaje menor de 15% del peso total.

Todos estos cementos tienen variantes en que se

les añade aire incorporado (sufijo A), se induce resistencia moderada a los sulfatos (sufijo M), o se

modera el calor de hidratación (sufijo H).

Las puzolanas son materiales inertes silíceos y/o

aluminosos, que individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas, pero que finamente molidas y al reaccionar químicamente con hidróxidos de Calcio y agua adquieren propiedades aglomerantes.

En Perú se fabrican tipo I, II, V, IP y IPM

Los fabricantes suelen hacer mucha pruebas de morteros, pero pocas de concretos.

Las ventajas de los cementos puzolánicos no son aprovechadas debido a la poca información

CONTENIDO DE CEMENTO

El contenido de cemento se calcula usualmente a partir de la relación agua / cemento y del contenido de agua elegido, aunque usualmente se incluye en las especificaciones un contenido mínimo de cemento, además de un contenido de relación agua / cemento máxima, los requisitos mínimos de cantidad de cemento sirven para asegurar una durabilidad y acabado satisfactorios, una mayor resistencia al desgaste en losas, y una mejor apariencia superficial en paramentos verticales.

Esto es importante a pesar de que los requisitos de resistencia se satisfagan con menores contenidos de cemento.

Para lograr una mayor economía, el proporcionamiento debe

ser tal que el consumo requerido de cemento sea mínimo sin que se llegue a sacrificar la calidad del hormigón.

Como la calidad depende principalmente de la relación agua / cemento, se debe mantener un mínimo

Como la calidad depende principalmente de la relación agua / cemento, se debe mantener un mínimo en la cantidad de agua

para reducir la demanda de cemento. Entre las medidas para

minimizar la cantidad de agua y cemento se incluye el uso de:

a) La mezcla más áspera que sea practica, para usar. b) El tamaño máximo mayor de árido que sea posible usar.

c) La relación optima de agregado fino a grueso.

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un material plástico en
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un material plástico en

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento

progresivo que lo transforma de un material plástico en un

sólido, producido por un proceso físico-químico complejo de larga duración.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de las características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones

ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.

La previsión de las propiedades que posee el hormigón en una etapa determinada de este proceso

La previsión de las propiedades que posee el hormigón en una etapa determinada de este proceso de endurecimiento, no es posible en la actualidad deducirla directamente de las características del proceso, sino que debe recurrirse a ensayos que evalúan en forma directa dichas

propiedades.

Estas propiedades son:

Densidad Resistencia Variaciones de volumen Propiedades elásticas del hormigón endurecido