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ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES

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Anlisis de Modo y Efecto de Falla

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PRESENTACION DEL INSTRUCTOR

NOMBRE EXPERIENCIA INFO GRAL DEL CURSO


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EXPECTATIVAS SOBRE ESTE CURSO

DE A CONOCER LAS RAZONES POR LAS CUALES ESTA USTED AQUI, QUE NECESIDADES PRETENDE CUBRIR, QUE ESPERA USTED DE ESTE ENTRENAMIENTO
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DINAMICA DE INTEGRACION

PREPARE UNA HOJA CON SU NOMBRE

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8 Recomendaciones para que Usted obtenga el mximo provecho en el curso
1. 2. 3. 4. Escuche con atencin. Concntrese en lo que el instructor esta explicando. Tome apuntes. Complete sus notas impresas con la informacin adicional que considere conveniente. Pregunte. Si algn concepto no le queda claro, haga preguntas en el momento destinado a ellas. Sea Positivo. Procure mantener una actitud optimista a lo largo del curso, esto mejorara su aprendizaje.

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5. 6. 7. 8. Sea Paciente. Recuerde que no todas la personas captan las ideas de la misma manera. Considere la opiniones de los dems. Participe. Aprender es una experiencia muy til y agradable pero se requiere de inters y entusiasmo. Sintetice. Al terminar cada sesin, concluya lo que ha aprendido. Sea Prctico. Cuando regrese a su trabajo aplique lo que haya aprendido, ningn esfuerzo ser intil, el xito depende de usted.

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Anlisis de Modo y Efectos de Fallas


Identificacin de Cosas que han salido Mal De su experiencia personal, liste algunos ejemplos de eventos, situaciones, procesos y/o creaciones que hayan salido mal: * * * * *
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Liste algunas razones de porqu ocurrieron mal esas situaciones: * * * * * * *
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Sugiera que pudo haberse hecho, para evitar esos malos resultados: * * * * * * *
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Anlisis de Modo y Efectos de Fallas


Qu es un AMEF?
El AMEF es una metodologa analtica usada para asegurar que problemas potenciales se han considerado y abordado a travs del proceso de desarrollo del producto y proceso (APQP Planeacin Avanzada de la Calidad de un Producto). El resultado ms visible es la documentacin de conocimientos en forma colectiva de grupos multifuncionales Parte de la evaluacin y anlisis es una evaluacin de riesgos como punto clave
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Anlisis de Modo y Efecto de Falla

Cada AMEF debiera asegurar que se ha dado atencin a cada componente dentro del producto o ensamble. Para componentes o procesos crticos o relacionados con la seguridad se les debiera dar una alta prioridad. El punto de vista es preventivo

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Anlisis de Modo y Efecto de Falla


Uno de los factores ms importantes para la implementacin exitosa de un programa de AMEF es tiempo y oportunidad. Significa que es una accin antes-del-evento, y no un ejercicio despus-del-hecho. Para lograr el mayo valor, el AMEF debe hacerse antes de la implementacin de un producto o proceso en el cual existe el potencial de modos de falla.
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Entrenamiento del AMEF


Para el desarrollo del AMEF son importantes tener un dueo del proceso y el compromiso de la gerencia. Un programa de entrenamiento, a ser implementado, debe incluir: El apoyo Gerencial Entrenamiento para los usuarios Entrenamiento para proveedores Entrenamiento para facilitadores
La gerencia debe impulsar el uso activo de esta herramienta, la cual es considerada un documento vivo y una herramienta de prevencin de fallas y defectos.
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Consideraciones de Implementacin
Para lograr el mayo valor, el AMEF debe hacerse antes de la implementacin de un producto o proceso en el cual existe el potencial de modos de falla. Tiempo por anticipado invertido apropiadamente en completar un AMEF, cuando los cambios del producto/proceso pueden ser implementados ms fcil y econmicamente, minimizara la crisis de cambios tardos.

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Entrenamiento del AMEF


Idealmente, el proceso del AMEF de Diseo debe iniciarse en las etapas iniciales del diseo y el AMEF de Proceso antes de que el herramental o equipo de manufactura es desarrollado y comprado.
El AMEF evoluciona a lo largo de cada etapa del proceso de desarrollo del diseo y la manufactura y puede tambin ser usado en la solucin de problemas.

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Aplicacin del AMEF


El AMEF puede tambin ser aplicado para reas que no son de manufactura. Por ejemplo, el AMEF podra ser usado para analizar riesgos en un proceso de administracin o para la evaluacin de un sistema de seguridad. En general, el AMEF se aplica para fallas potenciales en el diseo del producto y los procesos de manufactura, donde los beneficios son claros y potencialmente significativos

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Aplicacin de AMEF
Existen tres casos bsicos en que la metodologa del FMEA se requiere cada uno con diferente alcance y enfoque:

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Aplicacin de AMEF
Caso 1: Nuevos Diseos, nueva Tecnologa nuevos Procesos. El alcance del AMEF es el diseo, tecnologa o proceso completos.

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Aplicacin de AMEF
Caso 2: Modificaciones a diseos o procesos existentes. El alcance del AMEF debiera enfocarse en las modificaciones a los diseos o procesos, posibles interacciones debidas a la modificacin e historia de campo. Esto puede incluir cambios en requerimientos Regulatorios.

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Aplicacin de AMEF
Caso 3: Uso de un diseo o proceso existente y en un ambiente, localizacin, aplicacin o perfil de uso nuevos (incluyendo ciclo debido, requerimientos regulatorios, etc.). El alcance del AMEF debiera enfocarse en el impacto del ambiente, localizacin o uso en la aplicacin nuevos en el diseo o proceso existente.

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Objetivos del AMEF


Los objetivos principales del AMEF son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema

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Objetivos del AMEF


Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso

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Alcance del AMEF


Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
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AMEF vs TS-16949
AMEF en los Requerimientos TS-16949
7.3.3.2 Manufacturing Process Design Output

The manufacturing process design output shall be express in terms that can be verified against manufacturing process design input rerquirements and validated. The manufacturing process design output shall include:

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AMEF vs TS-16949
- Specifications and drawings - Manufacturing processflow chart/layout - Manufacturing process FMEAs - Control plan - Work instructions - Process approval acceptance criteria - Data for quality, relilability, maintainability and measurability. - Results of error-proofing activities, as appropiate - Methods of rapid detection and feedback of product/manufacturing process nonconformities
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AMEF vs TS-16949
7.5.1.1 The organization shall: - Develop control plans at the system, sub system, component and/or material level for the product supplied, including those for the process producing bulk materials as well as parts. -Have a control plan for the pre-launch and production that takes into the account the design FMEA and manufacturing process FMEA outputs. Control plans shall be reviewed and updated when any change occurs affecting product, manufacturing process, measurements, logistics, supply sources or FMEA.
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AMEF vs TS-16949
Interaccin del FMEA con los elementos del ISO-9001/TS-16949

APQP (Planeacin de la Calidad)

Mejora Continua

Control de Calidad

FMEA de Diseo y Proceso

Entrenamiento

Control de Proceso

Accin Correctiva

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Relacin del AMEF con APQP


Hay cinco secciones distintas en el Plan Avanzado de la Calidad del Producto y Plan de Control APQP, las fases se ilustran a continuacin. Los FMEAs de Diseo y los FMEAs de Proceso son resultado (salidas) e informacin (entradas) entre esas fases.

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Relacin del AMEF con APQP


Iniciacion y Aprobacion del aprobacion del programa concepto

Prototipo

Piloto

Lanzamiento

Planeacion Diseo y desarrollo del producto Diseo y desarrollo del proceso Validacion del producto y del proceso

Planeacion

Produccion Retroalimentacion, evaluacion y acciones correctivas

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Relacin del AMEF con APQP


E S

Identificacion y prevencin de modos potenciales de falla Tiempo Enfoque Proactivo

Probabilidad de reaccionar o detectar modos de falla Enfoque Reactivo

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Definicin de Cliente
Usuario Final: La persona o organizacin que utiliza el producto. El anlisis del FMEA podra incluir por ejemplo durabilidad. Plantas Ensambladoras (OEM): lugar donde operaciones de manufactura y ensambles de vehculos toma lugar. Manufactura en la Cadena de Valor: lugar donde operaciones de manufactura, fabricacin o ensambles de materiales de produccin y partes toma lugar.
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Definicin de Cliente
Reguladores: Agencias gubernamentales que definen requerimientos y monitorean el cumplimiento para seguridad y especificaciones de medio ambiente que pueden impactar el producto y proceso.

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Introduccin al AMEF
Los AMEFs son una parte integral de la administracin de riesgos y soporte del mejoramiento continuo. Consecuentemente, el AMEF llega a ser una parte clave del desarrollo del Producto y el Proceso.

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Introduccin al AMEF
El proceso de Planeacin Avanzada de la Calidad de un Producto (APQP) identifica cinco reas generales de enfoque en este proceso de desarrollo: Planea y Define un Programa Diseo y Desarrollo del Producto Diseo y Desarrollo del Proceso Validacin del Producto y el Proceso Retroalimentacin, Evaluaciones y Acciones Correctivas
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Introduccin al AMEF
El desarrollo de los AMEFDs AMEFPs es un proceso que ayuda a guiar a los equipos en el desarrollo de los diseos del producto y el proceso a que cumplan con las expectativas. El anlisis de AMEFs no debiera ser considerado como un evento aislado, sino ms bien es un compromiso de largo plazo que complementa el desarrollo del producto y proceso para asegurar que las fallas potenciales son evaluadas y se toman acciones para reducir sus riesgos.

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Introduccin al AMEF
Un aspecto clave del mejoramiento continuo es la retencin del conocimiento de aprendizajes pasados los cuales a menudo son capturados en AMEFs. Es aconsejable a las organizaciones capitalizar anlisis previos de diseos de productos y procesos similares para uso como un punto de partida para un siguiente programa y/o aplicacin.

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Introduccin al AMEF
El lenguaje usado en los AMEFs debiera ser lo ms especfico posible cuando se describa algn tem (por ejemplo, modo de falla causa) y no extender extrapolar ms all del nivel de entendimiento del equipo acerca de lo que seran los efectos de las fallas. Declaraciones claras, terminologa y enfoque concisos en los efectos actuales son la clave para una identificacin y mitigacin efectiva de aspectos claves de riesgos.

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Comunicacin
El liderazgo del equipo (tpicamente el lder del equipo / ingeniero lder) est a cargo de asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implementadas abordadas adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y debiera siempre reflejar el ltimo nivel, as como las acciones relevantes ms recientes, incluyendo aquellas que ocurran despus del inicio de produccin.

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Desarrollo y Enfoque
El desarrollo de un AMEF, de diseo procesos, utiliza un enfoque comn para abordar: Fallas potenciales del producto proceso para cumplir con las expectativas Consecuencias potenciales Causas potenciales de modos de fallas Aplicacin de controles actuales Niveles de riesgo Reduccin de riesgos

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Definicin de Alcance
Antes de que el documento de AMEF sea iniciado, el equipo debe definir el alcance del proyecto y recolectar informacin existente la cual es necesaria para un efectivo y eficiente proceso de desarrollo de AMEFs.

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Identificar el Equipo del AMEF


El desarrollo del AMEF es responsabilidad de un equipo multidisciplinario donde los miembros engloben el conocimiento necesario del tema sujeto a analizar y con la autoridad necesaria . Este debera incluir una persona con habilidades de facilitador y con conocimiento del proceso del AMEF. El FMEA debe ser un catalizador que estimule el intercambio de ideas entre las funciones afectadas y as promover un enfoque de equipo.
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Identificar el Equipo del AMEF


Adems de los ingenieros de Diseo y proceso los siguientes son ejemplos de recursos que deberan participar en el equipo:

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Identificar el Equipo del AMEF


Tema a Desarrollar de FMEA
Alcance

Recursos Importantes o Experiencia


Administracin de Programas, Cliente, Individuos responsables de la integracin

Cliente, Administracin de Programas, Individuos Responsables de la Funciones, Requerimientos y Expectativas Integracin, Operaciones de Servicio, Seguridad, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales Modo de Falla Potencial: La manera que un proceso o producto puede fallar Efectos y Consecuencias de la Falla: Cliente, Administracin de Programas, Individuos Responsables de la Integracin, Operaciones de Servicio, Seguridad, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Calidad

Cliente, Administracin de Programas, Individuos Responsables de la Integracin, Operaciones de Servicio, Seguridad, Manufactura y Tanto para los procesos de la organizacin Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Calidad como para el cliente final Causas de la Falla Potencial Cliente, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Calidad, Confiabilidad, Anlisis de Ingeniera, Proveedor de Equipos, Mantenimiento Cliente, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Calidad, Confiabilidad, Anlisis de Ingeniera, Anlisis Estadstico, Proveedor de Equipos, Mantenimiento

Frecuencia de Ocurrencia de la Falla Potencial

Aplicacin de los Controles de Prevencin Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Calidad, Actuales Proveedor de Equipos, Mantenimiento Aplicacin de los Controles de Deteccin Cliente, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Materiales, Actuales Calidad, Mantenimiento Cliente, Administracin de Programas, Individuos Responsables de la Integracin, Manufactura y Ensamble, Empaque, Logsticas, Recomendaciones de acciones requeridas Materiales, Calidad, Confiabilidad, Anlisis de Ingeniera, Anlisis Estadstico, Proveedor de Equipos, Mantenimiento

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Identificar el Equipo del AMEF


El alcance necesita establecerse al inicio del proceso para asegurar una direccin y enfoque consistentes. Lo siguiente puede ayudar al equipo en la definicin del alcance de un AMEF:
Modelos de Funciones Diagramas de Bloques (Lmites) Diagramas de Parmetros (P) Diagramas de Interfaces Diagramas de Flujo de Procesos Matrices de Interrelaciones Diagramas Esquemticos Listas de Materiales (BOM)
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Alcance y Definicin
El alcance necesita establecerse al inicio del proceso para asegurar una direccin y enfoque consistentes. Lo siguiente puede ayudar al equipo en la definicin del alcance de un AMEF:
Modelos de Funciones Diagramas de Bloques (Lmites) Diagramas de Parmetros (P) Diagramas de Interfaces Diagramas de Flujo de Procesos Matrices de Interrelaciones Diagramas Esquemticos Listas de Materiales (BOM)
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Ejemplos de Herramientas
Ejemplo de diagrama de bloques (fronteras)

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Ejemplos de Herramientas
Ejemplo de diagrama de parmetros (convertidor cataltico)

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Ejemplos de Herramientas
Ejemplo de diagrama de parmetros (convertidor cataltico)

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AMEF DE DISEO

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AMEF del Diseo


El AMEF de diseo es una tcnica analtica lidereada tpicamente por el ingeniero/Equipo Responsable del Diseo, como un medio para apoyar en la medida de lo posible se consideren y corrijan los riesgos de fallas para: Ayudar en la evaluacin objetiva de el diseo incluyendo requerimientos funcionales y alternativas de diseo. Evaluar el diseo inicial para los requerimientos de manufactura, ensamble, servicio y reciclaje.
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AMEF del Diseo


Incrementar

la probabilidad de que modos potenciales de falla y sus efectos en el sistema y la operacin de vehiculo han sido considerados en el proceso de diseo y desarrollo. Provee informacin adicional para ayudar en la planeacin de un eficiente diseo, desarrollo y programas de validacin. Desarrollar una lista de modos de falla con rankings de acuerdo con su efectos con el cliente para establecer prioridades de mejora.
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AMEF del Diseo


Proporcionar

un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a las acciones de reduccin de riesgo. Proporcionar una referencia al futuro que ayude a analizar problemas de campo, evaluacin de los cambios de diseo y desarrollo de diseos avanzados.

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AMEF del Diseo


EL FMEA de diseo es un documento vivo y debe iniciarse antes o en la finalizacin del diseo conceptual y actualizarse continuamente a medida que ocurran los cambios o se obtenga informacin adicional a lo largo de las fases de desarrollo del producto y estar fundamentalmente completo antes de que el diseo de produccin se libere.

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Links del AMEF de Diseo

Diagrama de Bloques y Parmetros

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Ejemplo de AMEF de Diseo

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AMEF DE PROCESO

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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos El FMEA Potencial de Proceso ayuda al proceso de manufactura reduciendo el riesgo de fallas, puesto que: Identifica y evala las funciones y requerimientos del proceso, Identifica y evala modos de fallas potenciales relacionadas con el producto y el proceso, y los efectos de las fallas potenciales en el proceso y los clientes, Identifica las causas potenciales del proceso de manufactura ensamble,

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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos Identifica las variables del proceso en las cuales se enfocan los controles del proceso para reduccin de la ocurrencia incremento de la deteccin de las condiciones de falla, y Permitiendo el establecimiento de un sistema de prioridades para acciones preventivas/correctivas y controles,

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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos El AMEFP es un documento vivo y debiera: Ser iniciado antes en la etapa de factibilidad Ser iniciado antes del herramental para produccin Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura desde los componentes individuales hasta los ensambles, e Incluir todos los procesos dentro de la planta que puedan impactar en las operaciones de manufactura y ensamble tales como, envo, recibo, transporte de material, almacenamiento, transportadores etiquetado.
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Anlisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos

El AMEFP asume que el producto como est diseado cumple con la intencin del diseo. Los modos de fallas potenciales que pueden ocurrir por una debilidad del diseo pueden ser incluidos en el AMEFP. Su efecto y forma de evitarlo es cubierto por el AMEF de Diseo.

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Inicio de un AMEF de Proceso


Inicio de la Preparacin de un FMEA de Proceso El AMEFP debiera iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama de flujo debiera identificar las caractersticas del producto/proceso asociadas con cada operacin. La identificacin de los efectos del producto del correspondiente AMEFD debieran ser incluidos. Copias de los diagramas de flujo usados en la preparacin de AMEFPs debieran acompaarlo. Este diagrama de flujo debe identificar las caractersticas del Producto/Proceso asociadas con cada operacin.
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Inicio de un AMEF de Proceso


Inicio de la Preparacin de un FMEA de Proceso Un AMEFP debiera iniciar con el desarrollo de informacin para entender las operaciones de manufactura y ensamble siendo analizadas y definir sus requerimientos. El diagrama de flujo del proceso es una entrada primaria para un AMEFP. El diagrama de flujo del proceso es usado como una herramienta para ayudar a establecer el alcance del anlisis durante el diseo de un sistema de manufactura.

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Inicio de un AMEF de Proceso


Otros documentos: Evaluacin de Riesgos, Dibujos de la parte, Billete de Materiales, Matriz de Causa y Efecto, rbol de Fallas Lecciones aprendidas de productos similares Datos de rechazos internos y externos
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Ejemplo
Ejemplo de un Diagrama de Flujo/Evaluacin de Riesgos para un FMEA de Proceso
(Aplicacin de la cera a la parte interna de la puerta)
Parte del Proceso 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Quite la varilla de la aplicacin de cera de su soporte Abra la puerta del vehculo Inserte la varilla y jale el gatillo durante 12 segundos mientras hace 3 pases* Suelte el gatillo y espere 3 segundos Saque la varilla Cierre la puerta del vehculo Regrese la varilla de aplicacin de cera a su soporte Evaluacin del riesgo

Bajo riesgo
Bajo riesgo Alto riesgo Riesgo medio Riesgo medio Bajo riesgo Bajo riesgo

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Ejemplo
Ejemplo de Diagrama de Flujo de Proceso

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Estructura del AMEF


B) Parte: Indique el nombre y nmero del sistema, subsistema o componente cuyo proceso se esta analizando C) Responsabilidad del diseo: Indique la organizacin, departamento o grupo. Incluya tambin el nombre del proveedor si se conoce. A) FMEA nmero: Escriba el nmero del documento DMEA el cual se usara para darle seguimiento.

E) Fecha Limite: Anote la fecha de terminacin que originalmente se determino, la cual no debe exceder de la fecha de produccin programada.

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LAS FALLAS (FMEA DE PROCESO)

Nmero de FMEA Pgina 1

1450 de 1

3
Parte

Puerta Delantera Izquierda H8HX-000-A

Responsabilidad del proceso Fecha lmite

Ing. Del Vehiculo/Operaciones de Ensamble

Preparado por

J. Fuentes X6521 - Ops. De Ensamble

Ao (s) modelo/vehiculo (s)

5 Camioneta Lion 4Pts. 1999

9X 08 26 TRABAJO # 1

Fecha del FMEA (Orig)

7 9X 11 06

(Rev)

9X 11 06

8 Fernndez, Ing. Del Vehiculo; J. Solis. - O.C.; R. Jimenez, Produccin, J. Jones; Mantenimiento. Equipo de trabajo T.
Funcin del proceso Modo de Falla Potencial Efecto de la Falla Potencial S e v C l a s s Causa/ Mecanismo de la Falla Potencial O c c u r Controles de Prevencion de Proceso Actuales Controles de Deteccion de Proceso Actuales D e t e c R. P. N. Accion (es) Recomendada (s) Responsable y Fecha de Cumplimiento Resultados de Accion Acciones Tomadas S e v O c c D e t R. P. N.

Requirimientos

H) Preparado por: Ponga el nombre, telfono y compaa del Ingeniero Responsable de preparar el FMEA.

G) Equipo de Trabajo: Liste los nombres de las personas y departamentos responsables, que van a tener la autoridad para identificar y/o realizar las tareas. (se recomienda que todos los nombres, departamentos, telfonos, direcciones, etc., se incluyan en una lista de distribucin.

D) Ao Modelo/Vehculo: Indique el ao, modelo y la lnea de vehculo que se espera utilizar y/o ser afectado por el diseo que se esta analizando. (si se conoce)

F) Fecha del FMEA: Ponga la fecha en que se preparo el FMEA original y la fecha de la ltima revisin.

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Estructura del AMEF

a1) Paso del Proceso Incluir la identificacin del paso proceso que esta siendo analizado basado en el numero del proceso y terminologa consistente con el diagrama de flujo y Control Plan.

a1) Funcin del Proceso: La funcin del proceso describe el propsito de la operacin.

Proceso Paso/Funcin
Operacin 20 Poner el recubrimiento del asiento a la superficie con un torque

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Estructura del AMEF

Proceso Paso/Funcin

Requerimientos
Cuatro tornillos Tornillos especificados

a2) Requerimiento Liste los requerimientos para cada funcin o paso del proceso que esta siendo analizado. Los requerimientos son la entradas especificadas del proceso para cumplir con el diseo del producto y los requerimientos de l cliente.

Operacin 20 Secuencia de ensamble: primer Poner el recubrimiento del tornillo en orificio frontal derecho asiento a la superficie con un torque Tornillos completamente fijos Tornillos apretados de acuerdo a especificaciones

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b) Modo de Falla Potencial El modo de falla potencial se define como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos y/o con el propsito del diseo. Es una descripcin de las no conformidades en esta operacin especifica. Puede ser una causa asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsiguiente, o el efecto asociado a una falla potencial en una operacin previa. Sin embargo en la preparacin del FMEA, el supuesto debe ser que las partes o materiales que entren estn correctos. Liste cada uno de los modos de falla potencial para la operacin en particular, en trminos de una caracterstica del componente, subsistema, sistema o proceso. Se hace el supuesto de que la falla pueda ocurrir, aunque no necesariamente va a ocurrir. El equipo de Ingeniera de Proceso debe ser capaz de plantear y contestar las siguientes preguntas: Como puede esta parte/proceso fallar en cumplir con las especificaciones? Adems de las especificaciones de ingeniera, que puede el cliente (usuario final, operacin subsiguiente o servicio) considerar objetable? Una comparacin con procesos similares y una revisin de las quejas del cliente (usuario final u operacin subsiguiente) relacionadas con componentes similares es un punto de partida recomendable. Es adems necesario conocer el propsito del diseo.

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Proceso Paso/Funcin

Requerimientos
Cuatro tornillos Tornillos especificados

Modos de Fallas Potenciales


Menos de cuatro tornillos Uso de tornillos equivocados (dimetro mayor)

Operacin 20 Secuencia de ensamble: primer Tornillo colocado en otro orificio Poner el recubrimiento del tornillo en orificio frontal derecho asiento a la superficie con Atornillado sin estar un torque Tornillos completamente fijos completamente fijo Tornillos apretados de acuerdo a especificaciones Apretados por arriba del torque Apretados por abajo del torque

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c) Efecto Potencial de la Falla: El efecto potencial de la falla se define como el efecto del modo de falla en el (los) cliente (s). Los clientes en este contexto pueden ser la siguiente operacin, subsecuentes operaciones o localidades, el distribuidor, y/o el dueo del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evalan los efectos potenciales de una falla. Describa los efectos potenciales de la falla en trminos de lo que el cliente puede notar o experimentar. Para el usuario final, los efectos deben establecerse en trminos del producto o desempeo del sistema, tales como: ruido inoperante operacin irregular dficil de controlar spero olor desagradable fugas de agua pobre apariencia operacin errtica esfuerzo alto sucio control irregular del vehculo exceso inestable operacin intermitente incapaz de ajustar

Si el cliente es la siguiente operacin o las subsecuentes operaciones/localidades, los efectos deben establecerse en trminos del desempeo del proceso/operacin o que puedan causar algn dao al equipo o al operador, tales como: no se puede sujetar no se puede taladrar no se puede armar no se puede enderezar daa al operador no ajusta no se conecta no es igual equipo daado causa desgaste excesivo del herramental

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c) Efecto Potencial de la Falla (Continuacin): El efecto potencial en la localidad actual o en la que la recibe el producto debe ser tambin, tales como: Paro de lnea Interrumpir un embarque Mandar el producto 100% al scrap Bajar la velocidad de la lnea Agregar recursos (personal) para mantener la produccin requerida.

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Requeremientos Modos de Fallas Efectos
Usuario final: Cojn acolchonado suelto y ruidoso. Manufactura y ensamble: Paro de envo de embarque, sorteos adicionales y retrabajo debido a porcin afectada. Manufactura y ensamble: Incapaces de instalar los tornillos en la estacin. Manufactura y ensable: Dificultad de instalar los tornillos restantes en la estacin. Usuario final: Cojn acolchonado suelto y ruidoso. Manufactura y ensamble: Sorteo y retrabajo debido a porcin afectada. Usuario final: Cojn acolchonado suelto debido a una fractura posterior del tornillo y el ruido. Manufactura y ensamble: Sorteo y retrabajo debido a porcin afectada. Usuario final: Cojn acolchonado suelto debido a un gradual aflojamiento del tornillo y el ruido. Manufactura y ensamble: Sorteo y retrabajo debido a porcin afectada. Cuatro tornillos Menos de cuatro tornillos

Tornillos especificados Secuencia de ensamble: primer tornillo en orificio frontal derecho

Uso de tornillos equivocados (dimetro mayor) Tornillo colocado en otro orificio

Tornillos completamente fijos

Atornillado sin estar completamente puesto

Apretados muy alto

Tornillos apretados de acuerdo a especificaciones

Apretados muy bajo

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Estructura del AMEF

d) Severidad (S) Es el rango asociado con el efecto mas serio para un modo de falla dado. La severidad es un rango relativo con el enfoque de el FMEA individual.
Criterios de evaluacin sugeridos: El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en el sistema de calificacin, que sean consistentes, aun si se modifican para un anlisis de proceso individual (ver tabla por criterios de severidad).

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Effect Criteria: Severity Effect on Product (Customer Effect) Rank Effect Criteria: Severity Effect on Process (Manufacturing/Assembly Effect)
May endanger operator (machine or assembly) without warning May endanger operator (machine or assembly) with warning 100% of product may have to be scrapped. Line shutdown or stop line A portion of the production run may have to be scrapped. Deviation from primary process including decreased line speed or added manpower 100% of production run may have to be reworked off line and accepted A portion of the production run may have to be reworked off line and accepted 100% of production run may have to be reworked in station before A portion of the production run may have to be reworked in-station before it is processed Minor disruption No effect Slight inconvenience to process, operation or operator No discernible effect Potential failure mode affects vehicle operation and/or involves noncompliance with government regulation without warning Potential failure mode affects safe vehicle operation and/or involves noncompliance with government regulation with warning Loss or Loss of primary function (vehicle inoperable, degradation of does not affect safe vehicle operation) primary Degradation of primary function (vehicle function operable, but at reduced level of performance) Failure to meet safety and/or regulatory requirements 10 Failure to meet safety and/or regulatory requirements Major disruption Significant disruption

8 7

Loss of degradation of secondary function Annoyance

No effect

Loss of secondary function (vehicle operable, but comfort / convenience functions inoperable) Degradation of secondary function (vehicle operable, but comfort / convenience functions at reduced level of performance) Appearance or audible noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by most customers (>75%) Appearance or audible noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by many customer (50%) Appearance or audible noise, vehicle operable, item does not conform and noticed by discriminating customers (<25%) No discernible effect

6 5

Moderate disruption

Moderate disruption

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Criterios de Severidad

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e) Clasificacin. Esta columna puede usarse para clasificar alguna caracterstica especial del producto (por ejemplo: crtica, clave, mayor, significativa), para los componentes, subsistemas o sistemas que puedan requerir un diseo adicional o controles de proceso. Esta columna puede ser usada tambin para resaltar las prioridades altas de las evaluaciones de ingeniera de modos de fallas si el equipo encuentra ayuda o si la gerencia local lo requiere. Smbolos Caractersticas Especiales de Productos o Procesos y su uso es dirigido por la poltica especifica de la compaa y no esta estandarizada en este documento.

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e) Clasificacin. Esta columna puede usarse para clasificar alguna caracterstica especial del producto (por ejemplo: crtica, clave, mayor, significativa), para los componentes, subsistemas o sistemas que puedan requerir un diseo adicional o controles de proceso. Esta columna puede ser usada tambin para resaltar las prioridades altas de las evaluaciones de ingeniera de modos de fallas si el equipo encuentra ayuda o si la gerencia local lo requiere. Smbolos Caractersticas Especiales de Productos o Procesos y su uso es dirigido por la poltica especifica de la compaa y no esta estandarizada en este documento.

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f) Causa(s) Mecanismo(s) de la Falla Potencial. Causa Potencial de la Falla se define como una indicacin de cmo una falla puede ocurrir y es descrita en trminos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado. Las causas potenciales de falla puede ser un indicativo de una debilidad del diseo, consecuencia de la cual es el modo de falla. Liste, tan extenso como sea posible cada causa potencial y/o falla del mecanismo para cada modo de falla. Las causas/mecanismos deben listarse tan concisa y completamente como sea posible, de manera que el esfuerzo remediable pueda dirigirse a las causas pertinentes. Cuando se prepara el AMEF de proceso el Equipo debe asumir que la partes y materiales de entrada (incoming) son correctos, se pueden hacer excepciones a discrecin del Equipo si los datos histricos deficiencias en la parte o material recibido. Solo errores especficos o mal funcionamientos deben ser incluidos (ejemplo: sello no instalado o sello invertido), frases ambiguas como error del operador o sello mal instalado deben evitarse. Las causas de fallas tpicas pueden incluir pero sin limitarse a las siguientes: Torque inadecuado mucho o poco. Herramienta desgastada Soldadura incorrecta corriente, tiempo, presin. Rebaba en localizador Medicin inexacta. Herramienta quebrada Trat. trmico inadecuado tiempo, temperatura. Ajuste de maquina inapropiado Inadecuada entrada/ventilacin. Programacin inapropiada Lubricacin inadecuada o inexistente Partes faltantes o mal puestas. Localizador desgastado

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Requerimiento
Tornillos apretados hasta que est totalmente puesto el recubrimiento

Modo de Falla

Causa

Atornillador no sujetado Tornillos sin estar totalmente perpendicularmente a la fijos y completamente superficie de trabajo del sentados operador Alto Set-up del torque hecho por personal no adecuado Apretados a un torque muy alto

Tornillos apretados acorde a especificaciones de torque

Alto Set-up del torque hecho por personal adecuado

Bajo Set-up del torque hecho por personal no adecuado Apretados a un torque muy bajo

Bajo Set-up del torque hecho por personal adecuado

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g) Ocurrencia (O) Ocurrencia es la probabilidad de que una causa especfica de falla se piensa que ocurrir. El numero de calificacin de la ocurrencia tiene un significado mas que un valor. Estime la probabilidad de la ocurrencia de la causa/mecanismo de la falla potencial en una escala de 1 a 10. Un sistema de calificacin de ocurrencia debe ser usado para asegurar consistencia. El numero de calificacin de ocurrencia es un ndice relativo con el enfoque del FMEA y puede no reflejar la probabilidad actual de ocurrencia. Los incidentes por articulos o vehiculos es usado para indicar el numero de fallas que se anticipan durante el proceso de ejecucin. Si hay datos estadsticos disponibles de procesos similares, deben usarse para determinar la calificacin de ocurrencia. En todos los otros casos, puede hacerse una evaluacin subjetiva utilizando las descripciones en la columna de la izquierda de la tabla, aunado a algn dato histrico disponible de procesos similares. En otros casos una evaluacin subjetiva puede ser hecha usando la columna de la izquierda. Criterios de Evaluacin Sugeridos: (El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en el sistema de calificacin, que sean consistentes, aun si se modifican para un anlisis de proceso individual).

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h) Controles actuales de proceso Los controles actuales de proceso son descripciones de los controles que, o previenen en la medida de lo posible la ocurrencia del modo o causa/mecanismo de falla, o detectan el modo o causa/mecanismo de falla cuando ocurra. Hay dos tipos de Controles de Proceso a considerar: Prevencin: Eliminan (previenen) la causa de la falla o el modo de la falla de que ocurra o reduce el ndice de ocurrencia. Deteccin: Identifican (detectan) la causa de la falla o el modo de falla que llevaran al desarrollo y toma de acciones correctivas asociadas al problema identificado. El enfoque preferido es primero usar controles de prevencin, si es posible. La calificacin inicial de ocurrencia estar afectada por los mtodos de control provedos puesto que estn integrados como parte de propsito del proceso. La calificacin inicial de deteccin estar basada en controles de proceso que detectan la causa/mecanismo de falla o detectan el modo de falla. Los mtodos de control estadstico (CEP) tpicamente usan muestreo para evaluar la estabilidad del proceso y detectar condiciones fuera de control, estos no deben ser considerados cuando se evala la efectividad de los controles de especficos de deteccin. El CEP sin embargo puede ser considerado un control de prevencin para causas especficas donde las tendencias pueden ser identificables por adelantado antes de una non conformidad sea producida como el desgaste de un herramental.

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h) Controles actuales de proceso (Continuacin):

La forma de FMEA de este manual tiene dos columnas para los controles de proceso (Ej. Columnas separadas para los controles de prevencin y controles de deteccin) para ayudar al equipo en distinguir claramente entre estos dos tipos de controles de proceso. Esto permite una rpida determinacin visual de que ambos tipos de control de proceso han sido considerados. El enfoque preferido es usar la forma de dos columnas. Si una forma de una sola columna (para controles de proceso) es usada, entonces los siguientes prefijos deben ser usados. Para controles de prevencin, colocar una P antes de cada control de prevencin listado. Para controles de deteccin, colocar una D antes de cada control de deteccin. Una vez que los controles de proceso han sido identificados, revisar todos los controles de prevencin para determinar si alguna calificacin de ocurrencia necesita ser revisada.

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Requerimiento
Tornillos apretados hasta que est totalmente puesto el recubrimiento

Modo de Falla

Causa

Control de Prevencin

Control de Deteccin
Incluir un sensor de ngulo para detectar el atornillamiento defectuoso y evitar que la parte sea retirada de la lnea de ensamble hasta que se instale correctamente

Atornillador no sujetado Tornillos sin estar totalmente perpendicularmente a la fijos y completamente superficie de trabajo del sentados operador Alto Set-up del torque hecho por personal no adecuado Apretados a un torque muy alto

Entrenamiento del operador

Tornillos apretados acorde a especificaciones de torque

Alto Set-up del torque hecho por personal adecuado

Bajo Set-up del torque hecho por personal no adecuado Apretados a un torque muy bajo

Bajo Set-up del torque hecho por personal adecuado

Validacin del Torque que incluir un procedimiento de configuracin para validar el ajuste de arrancar el proceso Validacin del Torque que incluir un procedimiento de configuracin Entrenamiento del personal adecuado para validar el ajuste de arrancar el proceso Aadir al set-up instrucciones de configuracin Validacin del Torque que incluir Panel de control protegido por clave un procedimiento de configuracin de acceso (solo personal adecuado para validar el ajuste de arrancar el tiene acceso) proceso Validacin del Torque que incluir un procedimiento de configuracin Entrenamiento del personal adecuado para validar el ajuste de arrancar el proceso Aadir al set-up instrucciones de configuracin Panel de control protegido por clave de acceso (solo personal adecuado tiene acceso)

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i) Deteccin (D) La deteccin es la calificacin asociada con el mejor control de deteccin listado en la columna de control de proceso. La deteccin es una calificacin relativa, con el enfoque del FMEA individual. Para lograr una calificacin mas baja, generalmente el control de proceso planeado tiene que ser mejorado. Cuando mas de un control es identificado es recomendado que el rango de deteccin para cada control sea incluido como parte de la descripcin del control. Se deber incluir el rango mas bajo en la columna de deteccin. Suponga que la falla ha ocurrido y entonces evale la capacidad de todos los Controles de Proceso para prevenir el embarque de partes que tengan ese modo de falla o defecto. No presuponga automticamente que la calificacin de Deteccin es baja porque la Ocurrencia es baja, pero evale la habilidad de los controles de proceso para detectar modos de baja frecuencia o prevenir de que hayan mas adelante en el proceso. Es improbable que las pruebas aleatorias de calidad detecten la existencia de un defecto aislado y no deben influenciar en la calificacin de la deteccin. Criterios de Evaluacin Sugeridos: (El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluacin y en el sistema de calificacin, que sean consistentes, aun si se modifican para un anlisis de proceso individual.) El valor de deteccin de 1 esta reservado para prevencin de fallas a travs de soluciones de diseo probadas.

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i) Deteccin (D) El enfoque preferido es primero usar controles de prevencin, si es posible. Los rangos iniciales de ocurrencias son afectados por los controles de prevencin siempre y cuando dichos rangos estn integrados como parte del proceso. Los rangos iniciales de deteccin se basan en los controles del proceso que detecten la causa de la falla detecten el modo de la falla. Debido a que los mtodos grficos estadsticos (ej., Control Estadstico de los Procesos) tpicamente usan muestreo para evaluar la estabilidad del proceso y detectar las condiciones fuera de control, estos no debieran ser considerados cuando se evale la efectividad de controles de Controles de Deteccin especficos

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Opportunity for detection
No detection opportunity Not likely to detect at any stage Problem Detection Post Processing Problem Detection at Source

Criteria: Likelihood of Detection by Process Control


No current process control; Cannot detect or is not analyzed Failure Mode and/or Effect (Cause) is not easily detected (e.g. random audits) Failure Mode detection post-processing by operator through visual/tactile/audible means Failure Mode detection in-station by operator through visual/tactile/audible means or post-processing through use of attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker wrench, etc.) Failure Mode detection post-processing by operator through use of variable gauging of in-station by operator through use of attribute gauging (go/no-go, manual torque check/clicker wrench, etc.) Failure Mode or Error (Cause) detection in-station by operator through use of variable gauging or by automated controls in-station that will detect discrepant part and notify operator (light, buzzer, etc.). Gauging performed on setup and first-piece check (for set-up causes only) Failure Mode detection post-processing by automated controls that will detect discrepant part and lock part to prevent further processing

Rank
10 9 8

Likelihood of Detection
Almost Impossible Very Remote Remote

Very Low

Problem Detection Post Processing

Low

Problem Description at Source

Moderate

Problem Detection Post Processing

Moderately High

Failure Mode detection in-station by automated controls Problem Detection at that will detect discrepant part and automatically lock Source part in station to prevent further processing Error Detection and/or Problem Prevention Detection not applicable; Error Prevention Error (Cause) detection in-station by automated controls that will detect error and prevent discrepant part from being made Error (Cause) prevention as a result of fixture design, machine design or part design. Discrepant parts cannot be made because item has been error-proofed by process/product design

High

Very High

Almost Certain

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Determinar la prioridad de acciones
Una vez que el equipo ha completado la identificacin inicial de los modos de falla y los efectos, causas y controles, incluyendo los ndices de severidad, ocurrencia y deteccin, el equipo debe decidir si los esfuerzos son necesarios para reducir los riegos. Debido a las inherentes limitaciones en los recursos, tiempo tecnologa y otros factores, el equipo debe decidir como prioritizar estos esfuerzos. El enfoque inicial del equipo debe ser orientado hacia los modos de falla con con los valores mas altos de severidad. Cuando la severidad es 9 o 10, es imperativo que el equipo asegure que el riesgo es atendido a travs de los controles de diseo existentes o acciones recomendadas.

Para modos de falla con severidad de 8 o menos el equipo debe considerar la cuasa quwe tienen la mas alta ocurrencia o rangos deteccin. Es responsabilidad del equipo analizar la informacin para decidir el enfoque y determinar como prioritizar mejor los esfuerzos y que son mas utiles para la compaa y los clientes.

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j) Numero de Prioridad del Riesgo. (NPR). Una enfoque para asistir en la prioritizacin de acciones es usando el Numero de Prioridad del Riesgo que es el producto de las calificaciones de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D). NPR=(S)*(O)*(D) Con el enfoque del FMEA individual, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para calificar en orden los problemas del proceso.

El uso de valores mximos de RPN no es una practica recomendada para determinar la necesidad de acciones.
Con la aplicacin de valores mximos de RPNs se asume una medida de relativo riesgo (que por lo general no lo es) y que la mejora continua no es requerida (cuando si lo es).

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j) Numero de Prioridad del Riesgo (Continuacin): Por ejemplo si el usuario asigna un valor mximo arbitrario de 100 RPN para el siguiente ejemplo, el usuario tomara accin en la caracterstica B con el RPN de 112.

En este Ejemplo el RPN de mayor valor es el de la caracterstica B en lugar del a caracterstica A. Sin embargo la prioridad debera ser el trabajar en la caracterstica A ya que tiene una severidad mas alta de 9 aunque el RPN es 90 el cual es mas bajo del valor mximo permitido. El manual del AMEF NO ESPECIFICA valores de RPN que requieran una accin mandatoria y no es recomendable. Adems con la aplicacin de valores mximos de RPNs se promueve un comportamiento que causa que los integrantes del equipo pierdan tiempo tratando de justificar valores bajos de ocurrencia y deteccin para reducir los RPN.

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k) Acciones recomendadas En general las acciones de prevencin (por ejemplo reducir la ocurrencia) son preferibles a las acciones de deteccin. Un ejemplo de esto es el uso de del diseo de proceso a prueba y error en lugar de inspecciones aleatorias de calidad o inspecciones asociadas. La intencin de cualquier accion recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Deteccin. Ejemplos de los enfoques para reducirlos se explican a continuacin: Para reducir el rango de Severidad (S): solo una revisin al diseo o proceso puede traer la reduccin en el rango de severidad. Un cambio al diseo del proceso o producto, por si mismo, no implica que la severidad va a ser reducida. Cualquier cambio del diseo del producto/proceso debe ser revisado por el equipo para determinar el efecto en la funcionalidad del producto y proceso.

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Estructura del AMEF


k) Acciones recomendadas (Continuacin):
Para reducir el rango de Ocurrencia (O): para reducir la ocurrencia, revisiones al diseo y al

proceso puede ser requerida. Una reduccion en el rango de ocurrencia puede ser afectada removiendo o controlando una o mas de las causas de los modos de fallas atraves revisiones al diseo del product o proceso. Estudios para entender las fuentes de variacin del proceso usando metodos estadisticos pueden ser implementados. Estos estudios puede resultar en acciones que reduzcan la ocurrencia. Para reducir el rango de Deteccin (D): el mtodo preferido es el uso de pruebas de error. Un rediseo en la metodologa de la deteccin puede resultar en la reduccin del rango de deteccin. En algunos casos, un cambio en el diseo de un paso del proceso puede ser requerido para incrementar la posibilidad de deteccin (ejemplo- reducir el rango de deteccin). Incrementar la frecuencia de inspeccion no es una accion efectiva y deber ser usada solo como una medida temporal para recolectar informacin adicional sobre el proceso hasta que la accin preventiva/correctiva pueda ser implementada. Si las evaluaciones llevan a acciones no recomendadas para una combinacin especifica de modo/causa/control de falla, indicarlo con ninguna en esta columna. Tambien puede ser util incluir la razones por la cuales se considero no hacer ninguna accin sobre todo en caso de severidades altas.

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Estructura del AMEF

l) Responsabilidad (para las acciones recomendadas) Anote la organizacin e individuo responsable para cada accin recomendada y la fecha planeada de terminacin. El ingeniero responsable del proceso/lder del equipo tiene la responsabilidad de asegurar que todas las acciones recomendadas han sido implementadas o tratadas de manera adecuada.

m) Acciones tomadas y fecha de cumplimiento Despus de que una accin se ha implementado, escriba una breve descripcin de la accin real y la fecha de realizacin.

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Estructura del AMEF

n) NPR resultante Despus de que una accin correctiva se ha identificado, estime y registre las calificaciones de severidad, ocurrencia y deteccin resultantes. Calcule y registre el NPR resultante. Si no se tomaron acciones deje las columnas de NPR resultante y de calificaciones en blanco. Todos los NPR resultantes deben ser revisados. Las acciones por si sola que el problema fue resuelto por lo cual un anlisis o prueba apropiada debe ser completada como verificacin. Si se considera necesario mas acciones, repita el anlisis. El enfoque debe ser siempre la mejora continua

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Links del AMEF de Proceso

AMEFD, Diagrama de Flujo, etc

PFMEA

Plan de Control de Proceso

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Hacia los planes de control


Adems de la lista de Acciones Recomendadas y su subsecuente seguimiento como un resultado de la actividad de AMEFPs, debiera desarrollarse un Plan de Control. Algunas organizaciones pueden elegir no identificar especficamente las caractersticas relacionadas con el producto y el proceso. En esta situacin, la parte de Caractersticas del Producto de los Planes de Control puede derivarse de la parte de Requerimientos de la columna de Funcin/Requerimientos del Proceso y la parte de Caractersticas del Proceso puede derivarse de la columna de Causa(s) Potenciales de los Modos de Fallas.
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Hacia los planes de control


Muestra de AMEF

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Conclusiones
Signos de un FMEA Efectivo Las siguientes ocho caractersticas se han visto en FMEAs efectivos 1. Todas las caractersticas especiales estn incluidas en el diseo 2. Se han calculado los NPRs iniciales 3. Se ha definido qu se entiende por Alto 4. Todos los NPRs altos tienen acciones correctivas
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Conclusiones
5. Se han incorporado elementos a prueba de errores 6. Los NPRs se han recalculado 7. El FMEA refleja nuevos NPRs (en otras palabras, est actualizado) 8. Los NPRs que an estn altos, estn indicados en el Plan de Control y en las instrucciones de operacin

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Anlisis de Modo y Efecto de Falla

Preguntas?

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