LA MAQUINA DE INYECCION

Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto Deseado Segn norma DIN 24450 una inyectora es una mquina cuya tarea principal consiste en la fabricacin discontinua de piezas a partir de masas de moldeo de elevado peso molecular, con la ayuda de presiones elevadas.

TIPOS DE MAQUINAS
La clasificacin podramos realizarla segn: 1) Sistema de potencia para realizar los movimientos: Hidrulicas y elctricas

2) Segn caractersticas del grupo de cierre: cierre hidrulico, cierre de rodillera.

3) Las de cierre hidrulico a su vez pueden tener las siguientes variantes: cierre hidrulico-mecnico, cierre con dos platos, cierre sin columnas. 4) Segn la posicin del molde en: Verticales y Horizontales

PARTES PRINCIPALES DE UNA MAQUINA DE INYECCIN

compone de cuatro unidades principales: 1. La unidad de cierre

2. La unidad de inyeccin 3. La unidad de potencia 4. La unidad de control

Unidad de inyeccin:
La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades

Unidad de cierre:
Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes

Unidad de cierre: Sistemas de accionamiento ms comunes:

SISTEMAS DE SEGURIDAD Y EMERGENCIA

La maquina de inyeccin ha evolucionado constantemente en lo que se refiere al nivel de seguridad para el personal que las maneja. Como se consigue esta proteccin? 1) Cubriendo todos los elementos mviles que pueden crear accidentes 2) Dndoles las medidas a las protecciones para que ni queriendo, se pueda acceder a las partes mviles 3) Dotando a las protecciones que pueden moverse (puertas correderas) de elementos elctricos, hidrulicos y mecnicos que imposibiliten el movimiento del elemento mvil cuando est desprotegido. 4) Dotando de interruptores de emergencia que al pulsarlos anulan toda la potencia de la maquina (paran el motor hidrulico general). 5) Dotando a cada mquina de un sistema magnetotrmico/diferencial, que ante cualquier cortocircuito o derivacin, desconecta la acometida de corriente a la mquina. Las mquinas actuales cumplen todas con la reglamentacin de la CEE en la que se refiere a cuestiones de seguridad. Suele entregarse este certificado conjuntamente con el manual de seguridad y funcionamiento de la mquina. Es importante conocer que cualquier modificacin de la mquina en la que se refiere a cuestiones de seguridades, realizado por personal ajeno a la empresa proveedora, inhibe de responsabilidad a la empresa proveedora respecto al elemento modificado.

Donde se encuentran las principales seguridades? La contestacin seria donde existe mayor riesgo y donde el dao puede ser mayor. Este punto corresponde al cierre de la mquina/molde. La fuerza de cierre que se realizan entre las dos partes del molde, en el momento de cerrar, es muy grande. Por ejemplo una mquina mediana de 400 TN de cierre, la fuerza desarrollada en el momento del cierre es de 400.000 Kg. Podemos hacernos una idea del dao que puede hacer, si en medio cogiera alguna parte fsica de una persona. El cierre/abertura de la maquina/molde est protegida por ambos lados de la mquina con puertas correderas con los diferentes sistemas de seguridad elctrico, hidrulico y opcionalmente mecnico. La puerta delantera (llamada puerta lado operario) situada al lado del cuadro de mandos, posee varios finales de carrera puestos en serie de tal forma que aunque fallase un final de carrera no perdera seguridad. Estos finales de carrera cortan la corriente elctrica que van a vlvulas direccionales de movimiento en el grupo del cierre. Tambin combinado con la anterior seguridad existe la seguridad hidrulica que lo hace es abrir una puerta de escape del aceite hidrulico, hacia el tanque de forma que no existe presin en el sistema para poder realizar los movimientos. El seguro mecnico, que en muchas ocasiones viene como opcional en la mquina, no es obligatorio. Este seguro crea una interferencia mecnica con el movimiento de cierre, en el momento que se abre la puerta. La puerta trasera (contraria al lado operario). Normalmente esta puerta no se utiliza excepto en mantenimientos y en la puesta del molde en la mquina. Tambin tiene las seguridades elctrica e hidrulica. Aqu la elctrica, normalmente, para el motor general de la mquina. La puerta de proteccin del grupo de inyeccin. Para proteger el acceso al grupo que se puede mover en direccin al molde, existe una seguridad elctrica que corta el posible movimiento. Dependiendo del modelo , es posible que no exista esta puerta, pero si existir siempre la proteccin de boquilla movible y con finales de carrera que interrumpen cualquier maniobra del grupo de inyeccin. Esta proteccin protege adems de salpicaduras de material termoplstico fundido, cuando se inyecta fuera del molde (proceso de purga) de forma manual. Los pulsadores de emergencia situados en el cuadro de mandos y en la parte posterior posibilitan el poder interrumpir cualquier movimiento, ya que paran el motor hidrulico. Hemos visto que existen seguridades que hacen que trabajar en las mquinas de inyeccin sea seguro. El operario, cuando observe alguna anomala en los sistemas de seguridad (mal funcionamiento), tiene la obligacin de avisar a su mando inmediatamente. Tambin hay que tener precaucin con los sistemas de seguridad, el abrir una puerta trabajando la maquina en automtico, supone una parada brusca cortada por los sistemas de seguridad, que no es buena para la mquina. Solo se realizar cuando existan motivos para ello (seguridad de personas o equipo). Cualquier sistema de seguridad activado, puede suponer que no podamos poner la mquina a trabajar ( puertas abiertas, pulsadores de emergencia pisados...), por lo que hay que prestar atencin a estos elementos.

NORMAS DE SEGURIDAD EN LA OPERACIN DE MAQUINAS INYECTORAS

Las siguientes recomendaciones tienen como finalidad la proteccin del operario, la mquina y el molde. Los sistemas de proteccin ( elctricos, hidrulicos y mecnicos ) no deben ser desconectados por ninguna razn, pues al presentarse un caso imprevisto, su accionamiento provoca un paro de la mquina en cualquiera de sus etapas y evita que las dos mitades del molde se cierren. Se debe mantener limpia el rea de trabajo, evitando que en el piso se encuentren pellets del plstico, purgas, aceite y objetos o basura que pueda provocar resbalones y cadas. Se debe usar ropa de trabajo que sea cmoda y que proteja de algn posible contacto con material plstico fundido. La ropa no debe ser muy holgada y debe evitarse el uso de bufandas, corbatas y en general prendas que cuelguen. En el rea de trabajo se deben usar zapatos resistentes, de suela que no resbale y que protejan de eventual cadas de objetos pesados como herramientas. Evitar distracciones en el rea de trabajo ( lectura de revistas, peridicos, uso de radios o comidas ) cuando el operario deba extraer la pieza y realice rebabeo manual.

NORMAS DE SEGURIDAD EN LA OPERACIN DE MAQUINAS INYECTORAS

Evitar que durante los paros en la produccin, el material se encuentre sometido a temperaturas de proceso durante largo tiempo o temperaturas muy altas por falta de control. Mantener constantes las condiciones de moldeo ( temperaturas del cilindro, molde y material, presiones y tiempos )ajustndolas solo cuando haya una falla. Cuando se vare las temperaturas, debe iniciar en forma progresiva desde la zona de alimentacin hasta la de plastificacin. No se debe mezclar plsticos que no sean compatibles (por ejemplo pvc con acetal entre otros que son muy reactivos) Se debe revisar que la boquilla no se encuentre tapada despus que la mquina haya estado sin operar durante cierto tiempo.

NORMAS DE SEGURIDAD EN LA OPERACIN DE MAQUINAS INYECTORAS

Cuando realice un cambio de boquilla asegrese que no tenga presin el cilindro. Para realizar un cambio de molde, debe trabajar la mquina en ciclo manual con bajas velocidades y presiones. Revisar cuidadosamente que la altura y la carrera del botador ( expulsor ) mecnico estn correctas para evitar daos en las cavidades del molde. Se deben utilizar herramientas de bronce u otro material blando al trabajar con moldes, boquillas o husillo. Evitar que lleguen hasta el husillo objetos metlicos. Tener especial cuidado al trabajar con material reciclado ( molido ) Tener cuidado en el molino al limpiarlo y durante la operacin

UNIDAD DE POTENCIA
Partimos de un depsito de aceite, no es un aceite normal, es hidrulico, tiene la composicin necesaria para aguantar presiones elevadas por ejemplo 180 bar y temperatura de hasta 60C y velocidades altas. Por medio de una bomba/s accionadas por un motor(es) elctrico, absorbemos el aceite del depsito y lo mandamos con una presin determinada a un circuito cerrado con retornos al mismo deposito. El aceite hidrulico que circula por el circuito es regulada su presin por unas reguladoras de presin, y ajustado el caudal por unas reguladoras de caudal, este aceite llega a una serie de electrovlvulas direccionales , que como su nombre indica le dan una direccin, as cada cilindro hidrulico tendra una vlvula direccional, el embolo o pistn ira para un lado o para otro segn la posicin de la vlvula direccional.

UNIDAD DE CONTROL
La mquina de inyeccin tiene una serie de elementos de medida y de situacin que le dice al microprocesador en que posicin se encuentra al maquina, en cada uno de sus movimientos y que presiones, temperaturas... tiene en diferentes puntos., los recoge de la mquina a travs de sus traductores lineales de posicin, (recogen la posicin) presostatos (recogen la presin), cuenta vueltas, termopares( recogen la temperatura), finales de carrera (le dice que ha llegado a un determinado punto).

UNIDAD DE CONTROL
El microprocesador ejecuta los programas que tiene instalados, comparando los datos que se han establecido como consigna por el preparador de la maquina y los datos reales que va recibiendo de la maquina. De esta comparacin, surgen del microprocesador las ordenes a los grupos de vlvulas, resistencias, bombas, motores, para que acten o dejen de actuar de una forma determinada.

ELEMENTOS DE CONTROL
PANTALLA VISUALIZACION DE PAGINAS CURSOR TECLADO NUMERICO OTRAS FUNCIONES OPERACIONES MANUALES ACTIVADOR DE PARO DE EMERGENCIA

PAGINAS Y SUBPAGINAS
El microprocesador dispone de una pantalla donde aparecen varias pginas y subpaginas, donde nosotros podemos cambiar los parmetros de consigna. La estructura de las pantallas varia segn el proveedor de la maquina, o sea segn la marca de la mquina, aunque todas guardan una similitud. Podemos poner como ejemplo las principales paginas y subpaginas: Pagina del grupo de cierre. En esta pagina encontramos todo lo referente al grupo de cierre y de los elementos que suelen estar en esta zona:

PAG. DE APERTURA DE CLAMP

-Carrera de abertura de la maquina. Se refiere a la distancia que llegar el plato mvil, y solidariamente a la parte de expulsin del molde. - Velocidades de abertura y cierre. Las maquinas actuales tienen la posibilidad de variar su velocidad de cierre y de abertura, por tramos. Normalmente esta velocidad se expresa en % del mximo posible. As puedo hacer que abra 10 mm al 20%, luego decirle que siga abriendo 400 mm al 80%, y luego terminar con 20 mm al 25%. Lo mismo se podra hacer con el cierre.

PROTECCION DEL MOLDE

- Carrera y presin de seguro de molde. Es una distancia que podemos regular antes del cierre total de la maquina-molde, en la que adems le aplicamos una presin en este tramo muy inferior a la normal. porque se le llama de seguro molde?. Como su nombre indica en este tramo se le da una seguridad al molde por que se trabaja a baja presin. Cuando una pieza no ha sido expulsada de la cavidad del molde y se cierra la mquina con la presin normal, puede daar el molde. Por eso es conveniente tener este tramo de baja presin justo antes de que las dos partes del molde lleguen a tocarse. La carrera del seguro ser diferente segn el molde, y su recorrido ser aquel que segn las medidas de la pieza o mecanismos del molde delicados (posibilidad de romperse) no pueda daar el molde. La presin de seguro de molde ser lo ms pequea posible, pero lo suficiente para vencer los rozamientos de guas, columnas, correderas., de forma suave pero continua.

Parmetros de una inyectora

Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas inyectoras son:

Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton) Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin). Es comn dar este valor en gramos, tomando como referencia la densidad del poliestireno. Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta presin o menos. Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h. Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la unidad de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s.

VARIABLES EN EL PROCESO DE INYECCION

Los parmetros a controlar en el proceso de inyeccin dependen del material a trabajar, del diseo del molde y la pieza. Cada caso es particular, las variables a controlar son: temperaturas; velocidades, presiones; distancias y tiempos. .

TEMPERATURA Las temperaturas pueden ser del cilindro de plastificacin, de la boquilla y del molde. La temperatura del cilindro de plastificacin y de la boquilla, esta dada por el tipo de material a trabajar, estas temperaturas se ajustan de acuerdo a la temperatura de la masa fundida, la temperatura de la masa fundida determina las propiedades estructurales de una pieza moldeada, por lo que debe ser constante y uniforme ya que controla la densidad y contraccin. El proceso de plastificacin de una resina cristalina es muy estrecho y requiere ms energa. De igual manera la temperatura el molde esta en funcin o es determinada por el material plstico a trabajar. Y el acabado de la pieza. La temperatura del aceite de la mquina se controla mediante un sistema de refrigeracin. La temperatura del aceite de la mquina debe ser de 40 C y no rebasar los 50 C.

VELOCIDADES

Velocidad de cierre de molde: es la distancia que recorre la platina mvil hasta hacer contacto con la platina fija del molde (es importante mencionar que la unidad de cierre se forma de parte mvil y parte fija) en un tiempo determinado, la velocidad de cierre del molde se realiza en varias etapas: Alta velocidad, media velocidad y baja velocidad, esto con el fin de evitar aceleraciones y frenados bruscos durante la fase de cerrado del plato mvil, tambin depender de la pieza a moldear. Velocidad de apertura de molde: es la distancia que recorre la platina mvil del molde hasta separarse de la platina fija y dejar el espacio suficiente para la expulsin de las piezas en un tiempo determinado. La velocidad de apertura del molde se realiza al contrario de la fase de cierre de molde: baja velocidad, media velocidad y alta velocidad, tambin esto depender de la pieza a moldear. Velocidad de plastificacin: la velocidad de plastificacin se controla por las revoluciones por minuto o giros por minuto del husillo o tornillo en el momento de la plastificacin.

VELOCIDADES

Velocidad d inyeccin: La velocidad de inyeccin depender de los siguientes factores

La viscosidad del polmero. Condiciones del molde. Tamao y nmero de puntos de entrada de material. Tamao de los canales o venas de alimentacin del material. Salidas de aire en el molde. Temperatura de la masa fundida Temperatura del molde. Acabado de la pieza. Velocidad de expulsin: Es la distancia que recorren los expulsores en un tiempo determinado para expulsar la pieza moldeada.

PRESIONES

Primera presin de inyeccin: es la presin requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su trayectoria, desde el cilindro de plastificacin hasta el molde, esta presin corresponde a la fase de llenado del molde, con esta pretendemos llenar la cavidad en un 90 95%, para despus terminar de llenar la pieza con la segunda presin y velocidades. Segunda presin de inyeccin: tambin es conocida como de sostenimiento, empaque o recalque, tiene como objeto el mantener bajo presin el material fundido que se solidifica y se contrae en la cavidad del molde, la funcin de esta segunda presin, es la de completar el llenado y as compensar la contraccin, introduciendo un poco ms de material fundido en el molde. Es importante mencionar que si se excede en aplicar esta presin puede producir rebaba (flash) o una compactacin tal que originara que las piezas se peguen en el lado fijo. Contrapresin: En el momento de la plastificacin el material es llevado hacia delante en tanto que el husillo va girando hacia atrs, la contrapresin se aplica sobre el husillo que gira y tiene como funcin el impedir el retorno de ste, mejorando la accin de la mezcla del material. Dicho en otras palabras, esto ayuda a que se logre una buena homogenizacin del plstico. otra definicin: es la oposicin a que el husillo se mueva libremente hacia atrs mientras esta cargando.

PRESIONES

Descompresin: Es la distancia que el husillo se hace para atrs con la finalidad de liberar la presin ejercida sobre el plstico de tal manera que no escurra el material al momento que abra el molde. Existe la posibilidad de hacerlo antes o despus de la dosificacin, tambin es valido de que si no se puede usar este recurso, se debe jugar con la temperatura de la nariz, bajando poco a poco la temperatura hasta un punto en que nos permita inyectar y se vea que no escurre material.
Presin de expulsin: Una vez terminada la apertura del molde, la pieza se debe separar del molde, y esto se logra a travs de un mecanismo de expulsin, que requiere de una presin de botado que esta activada durante toda la fase de expulsin. Presin de retorno expulsin: es la presin que estar presente una vez que los botadores han expulsado la pieza en la fase de expulsin.

PRESIONES

Fuerza de cierre: es la fuerza ejercida sobre el molde antes de inyectar. La fuerza de cierre es producida por la unidad de cierre despus de la formacin de la presin. Presin de cierre: cuando empieza el proceso de llenado del molde con la masa plstica, se produce una fuerza de empuje ascendente que produce un efecto adicional sobre el sistema de cierre junto con la fuerza de cierre, tambin es conocida como alta presin.

DISTANCIAS

Distancia de dosificacin (carga) : Son los milmetros de material inyectado en funcin del volumen (cm3) y la unidad de plastificacin. Otra definicin, es la cantidad de plstico necesaria para llenar todas las cavidades y la colada. El espesor del colchn son los milmetros de material que deben permanecer constantes en la punta del husillo, para garantizar una repetitividad en el proceso. otra definicin, es la distancia que el husillo reserva para terminar de introducir material al interior del molde. Distancia de conmutacin a segunda presin: son los milmetros necesarios para hacer el cambio por distancia, de primera presin de inyeccin a segunda presin de inyeccin. Distancia de apertura de molde: es la distancia que deseamos que abra la parte mvil del molde para que pueda expulsarse la pieza. Distancia de expulsin: son los milmetros recorridos por el sistema de expulsin de la pieza inyectada, para que pueda desmoldear del molde.

TIEMPOS

Tiempo de inyeccin: es el tiempo en el que se lleva a cabo el llenado de las cavidades del molde. Tiempo de sostenimiento: es el tiempo en que permanece activa la postpresin, o segunda presin. Tiempo de plastificacin: es el tiempo requerido para levarse a cabo la fusin del material, hasta llevarlo a un estado lquido viscoso. Tiempo de enfriamiento: es el tiempo para acabar de solidificar la pieza, y este empieza despus de que termina el tiempo de sostenimiento y acaba cuando el molde se abre para expulsar la pieza. Tiempo de ciclo: es el tiempo en el que se llevan a cabo las etapas del proceso de inyeccin: tiempo de cierre+tiempo de inyeccin+tiempo de sostenimiento+tiempo de enfriamiento que incluye el tiempo de plastificacin+tiempo de apertura y expulsin.

EL MOLDE DE INYECCIN
Los moldes de fabricacin de piezas de termoplsticos, son tiles de alto valor, realizados exclusivamente para la fabricacin de un modelo de pieza. Los materiales que se emplean, son de hierro y aceros de diferentes caractersticas. El material utilizado en cada una de las partes que componen el molde depender de la funcin que tenga que desempear. El alto costo del molde, viene dado principalmente por la cantidad de horas de trabajo de personal y maquinaria para su fabricacin. los materiales empleados aunque suele ser de alta calidad, no supera el 20% del costo total. Otro 20% del valor vendra dado por concepcin, diseo y revisiones de la oficina tcnica. El resto, 60% seran los trabajos de taller. Estos datos son orientativos y el valor real depender de la complejidad del molde. El tiempo que se tarda desde el diseo hasta que el molde est aceptado (se han realizado las ltimas pruebas), depende de la complejidad del mismo, pero suele oscilar entre 2 y 5 meses.

Construccin de los moldes

Los trabajos que normalmente se realizan en la construccin de un molde son: - Concepcin del funcionamiento del molde - Creacin de planos y despieces - Trabajos de fresado - Trabajos de erosin - Trabajos de rectificados - Trabajos de torno y taladro - Trabajos de ajuste manual y montaje - Trabajos de pulido

Una vez se ha construido el molde, se programan las pruebas en la maquina de inyeccin, las cuales dictaminaran que retoques hay que realizar, para que el molde funcione correctamente y la pieza salga con los requerimientos de calidad necesarios. Es importante ya desde este punto, dar la importancia que tiene el tener las precauciones mximas en el manejo de los moldes. Los moldes suelen ser resistentes, pero la mquina de inyectar lo son mucho ms, una mala regulacin de la mquina, puede hacer que el molde rompa., y aunque puede repararse, cuesta mucho dinero/tiempo y el molde pierde siempre calidad una vez reparado.

Partes bsicas de un molde

Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyeccin y parte mvil o de expulsin.
-Parte

fija o de lado inyeccin, llamada as por que es la parte del molde que no se mueve cuando la mquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyeccin de la mquina, para introducir en el molde el plstico fundido. O sea es el que est mas cerca del grupo inyeccin, ( de ah el segundo nombre).

-Parte mvil o de expulsin, llamada as por que es la parte que est sujeta al plato mvil de la mquina y solidariamente con esta, se mueve. Tambin es donde est normalmente ubicada el sistema de expulsin de la pieza cuando est terminada. A su vez cada una de estas partes esta formada por los elementos siguientes:

Partes bsicas de un molde

- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que segn el tamao de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podr sujetar mediante bridas al plato fijo de la mquina. El grosor de est placa ser lo suficiente, para evitar deformaciones y depender del peso total del molde (20-50 mm). - Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras, uno ser hembra y otro macho. La hembra llamada Cavidad suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzn suele realizarse en la parte mvil.

Partes bsicas de un molde

- Anillo

Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la mquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. As una vez centrado el molde el cilindro de inyeccin de la mquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plstico fundido en el molde. - Bebedero(sprue) , Canales de distribucin, y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plstico fundido que viene del cilindro de inyeccin de la mquina, pueda llegar a travs de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota o colada, como primer tramo, donde la boquilla de la mquina apoya ajustndose al molde.

Partes bsicas de un molde

-Circuitos de refrigeracin. Ambas partes del molde (fija y mvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el lquido refrigerante. Con este sistema, a una temperatura dada del lquido refrigerante y trabajando la mquina de forma continuada a un ciclo dado, se establecer un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el plstico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el lquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad requerida. - Guas o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guas en una parte y de agujeros gua el la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando recibe la presin del plstico fundido que llega a las cavidades. Permite tambin el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construccin o reparacin del molde. El nmero de guas y agujeros gua y su situacin en los moldes depende del tamao del mismo, suelen ser 4 para tamaos pequeos o medianos, y su situacin suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los mas frecuentes.

Partes bsicas de un molde (parte movil)

- Placa base. Al igual que para la parte fija, sirve para su sujecin mediante bridas u otros elementos de fijacin al plato mvil de la maquina . A diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vstago (barra)expulsor de la mquina, hasta la placa expulsora del molde. -Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misin consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vstago de expulsin de la maquina hace presin sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posicin de inicio en el momento del cierre de ambas mitades. -Reglas. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizar mediante guas la placa expulsora. -Expulsores. Pueden tener diferentes formas, segn la pieza aunque lo comn es que sean de forma cilndrica o laminar. Su situacin en un extremo a la placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plstico, hace de trasmisor directo, en la extraccin de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja. - Recuperadores. Son varillas cilndricas de mayor tamao que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde y cuya misin es evitar que los expulsores daen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura as, una recuperacin de la placa expulsora y expulsores hasta su posicin inicial.

Partes bsicas de un molde (parte movil)

- Partaje o linea de Particin. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan, creando el lmite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con pintura azul ( pintura al leo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte no pintada inicialmente. A esta operacin se denomina comprobacin del ajuste del molde. - Salida de gases ( Venteos). Son pequeos rebajes creados de forma precisa en el molde, estn situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyeccin, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal tamao (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plstico lquido. Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsin por placa, expulsin por aire, sistema de cmaras calientes con obturadores,.... - Agujeros roscados y argollas. El molde posee en todas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de las argollas, que sern utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente gra). Al igual poseer agujeros roscados de tal forma que con argollas adecuadas y con puente gra pueda ponerse el molde en la mquina de forma vertical.

TIPOS DE MOLDES DE INYECCIN

MOLDE DE 2 PLACAS MOLDE DE 3 PLACAS MOLDE DE COLADA CALIENTE MOLDE DE COLADA FRIA

MOLDES DE CORES MOLDE DE LEVAS

molde de colada caliente

QU

ES UN SISTEMA DE COLADA CALIENTE? El Sistema de Colada Caliente es la forma mas eficiente de optimizar la produccin y mejorar la calidad de un producto inyectado. Este sistema es basicamente una extension de la nariz de la mquina, funcionando como distribuidor del flujo para cada una de las cavidades. Atravs de los canales de distribucin en constante calentamiento, es posible mantener el material en la misma temperatura del caon de la mquina inyectora, libre de variaciones y sin los inconvenientes canales de alimentacin (canales frios).

SISTEMAS VALVULADOS - VALVE GATE

Sistemas de valvulado estandarizado de moldes de colada caliente - Fcil flujo de inyeccin - Vestgio imperceptible en el punto de inyeccin (gate) - Ideal para inyeccin de piezas con ma-sa volumtrica variada en un mismo molde - Productos excento de lineas de unin - Pieza inyectada con menor presion de inyeccin resultando una mejor calidad del producto

Sistemas de Colada Caliente en configuraciones especiales

SISTEMAS CON MANIFOLDS - Alta velocidad de flujo - Reduccin de la presin utilizada - Material libre de tensiones - Fcil inyeccin de los materiales - Mayor balanceamiento del flujo para las cavidades - Ciclos mas rpidos - Mayor economia del material utilizado - Masa plstica termicamente homognea - Versatilidad en cambios de color - Diversidad de boquillasy puntas estandarizadas - Manifolds estandarizados

ALGUNAS VENTAJAS PRINCIPALES

EFICIENCIA DEL EQUIPO - Se requiere mquinas con menor capacidad de fuerza de cierre y capacidad de compactacin - Reduccin de la cantidad de molinos para el reciclado de los canales frios - Fcil cambio de material y de color - Menor presin de inyeccin

REDUCCIN DEL TIEMPO DE CICLO - Reduccin del tiempo de enfriamiento - No hay la necesidad de solidificar los canales de colada fra - Carrera de abertura reducidos - Ideal para moldes de paredes finas

MEJORA LA CALIDAD DE LAS PIEZAS MOLDEADAS - Excento de contaminacin - Mayor uniformidad dimensional en el producto acabado - Los puntos de Inyeccin pueden ser controlados y en algunos casos po-dran ser practicamente imperceptibles - Menor tensiones internas en los productos moldeados - Eliminacin de operacines secundarias

FLEXIBILIDAD EN EL PROYETO
- Facilidad en la definicin de los puntos de inyeccin de grandes piezas - Eliminacin de la necesidad del balanceamiento de los canales - Diversidad en los tipos de entrada de material - Elaboracin de proyectos compactos - Mayor nmero y posibilidad de puntos de inyeccin - Amplia variedad de boquillas de inyeccin y de puntas - Fcil obtencin de lay-outs con flujo balanceado - Aplicaciones para moldes de alta produccin y de piezas tcnicas - Aplicable a plasticos commodity y materales de ingeniera