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UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA INGENIERIA MECANICA NOVENO NIVEL PROGRAMACIN DE LAS OPERACIONES

DEFINICION
La programacin de operaciones es una tcnica que consiste en identificar, organizar y ordenar en secuencia lgica, todas las actividades derivadas de un proyecto, programa o plan de produccin y ubicarlas a la altura del tiempo en que se realizan, dentro del tiempo total del proyecto. Lo anterior Implica preservar las relaciones de interdependencia de las actividades, as como asignar

Para programar las operaciones en una empresa, es necesario disponer al menos de las siguientes variables.

Actividades Tiempo Responsables

ACCIONES
Contando con estas variables, debemos proceder a realizar las siguientes acciones: Verificar el tiempo en que deber ejecutarse el proyecto Identificar el tipo de producto o servicio que se brindara Obtener la lista total de actividades y tareas del proyecto Organizar las actividades por reas de trabajo (departamentos, secciones, puestos de trabajo) Ordenar todas las actividades en secuencia lgica

Elaborar

los grficos que muestren la programacin establecida Verificar la asignacin de recursos a cada actividad Ejecutar y controlar la administracin de operaciones. Establecer la interdependencia de las actividades a realizar y determinar las que son simultaneas con otras Definir la fecha de inicio y fin de cada actividad (asignacin de tiempo)

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DE OPERACIONES


Lograr

un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin. Prever las perdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin. Mantener la mano de obra ocupada. Cumplir con los plazos mximos de entrega establecidos. Facilitar el control diario y peridico de las tareas.

TERMINOLOGA
La programacin de produccin esta afectado por : Materiales Capacidad del personal Capacidad de produccin de la maquinaria Sistemas de produccin

TERMINOLOGA
En la programacin se manejaran trminos de medicin buscando as minimizar los costos o maximizar la ganancia, estos son: TRABAJO MAQUINA MEDICIONES EN TIEMPO SECUENCIA

IMPORTANCIA
Nos permite organizar ms racionalmente el trabajo a realizar as como conocer el momento oportuno, cuando debe iniciarse una actividad y cuando debe concluirse, que relacin guarda con otras actividades y quien es el responsable. Esto disminuye la incertidumbre en cuanto a lo que hay que hacer y en lo que falta por hacer saber distribuir el tiempo y recursos para cumplir con los objetivos.

TCNICAS

Tcnica de de revisin y evaluacin de programas(Pert) Tcnica del mtodo del camino crtico (cpm) Tcnica de coste Tcnica de gantt otras tcnicas (grafico de barras ABC, Roy)

TIPOS DE PROGRAMACIN
La programacin maneras: se clasifica de dos

Por mtodos: Programacin hacia delante. Programacin hacia atrs. Por tipo de sistema productivo: Programacin de una maquina. Programacin de maquinas paralelas. Programacin intermitente. Programacin continua.

PROGRAMACIN HACIA DELANTE


La programacin hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realizacin inmediata puede resultar en una terminacin temprana del trabajo a costa de ms trabajos en proceso y mayores costos de llevar ms inventarios del necesario.

La programacin hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades: Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. A menudo provoca una acumulacin de inventario de trabajo en curso.

PROGRAMACIN HACIA ATRS

La programacin hacia atrs utiliza la misma lgica de eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes son entregados mas se necesita ms que tan pronto como sea posible. La programacin hacia atrs empieza con la fecha de entrega, programando primero la ltima operacin. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso: Es la usualmente empleada por la mayora de las empresas productoras de bienes.

Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora. Minimizar el tiempo de finalizacin. Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). Minimizar el inventario del trabajo en curso (mantiene los niveles de inventario bajos). Minimizar el tiempo de espera de los

Programacin hacia adelante y hacia atrs


Programa hacia adelante Programa de hacia atras

Hoy

Fecha Acordada

Hoy

Fecha Acordada

PROGRAMACIN DE UNA MAQUINA


En este tipo los trabajos constan de una nica operacin que se realiza en una nica mquina.

En este caso es posible obtener una secuencia ptima de los trabajos que minimice una caracterstica elegida por el planificador, como se ver ms adelante.

CASO ESTTICO En este caso se deben planificar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo Se deben ordenar los trabajos segn la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor), es decir: p1 < p2 < p3 < < pn

Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los trabajos, el tiempo que cada uno de ellos est en el taller (al depender de los trabajos que se procesan antes que l) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiempo de procesamiento.

Minimizar el nmero de trabajos retrasados

Para reducir al mximo el nmero de trabajos retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos.
PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD, asi d1<d2<d3<<dn PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. Quitar ese trabajo y volver al PASO 2.

PASO 4. Completar la secuencia aadiendo en cualquier orden los trabajos rechazados en el PASO 3.
Los nicos trabajos retrasados sern los que se aaden al

CASO DINMICO

En el taller se deben planificar n trabajos que no estn disponibles todos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos.
Minimizar el flujo medio de tiempo En el caso en que no se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es decir:

En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste que supondra aumentar el nmero de cambios y la duracin del cambio del artculo que se est procesando, ya que en numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la mquina hay que repetir el cambio. En ocasiones es posible detener la fabricacin de un artculo, procesar un nuevo trabajo y despus continuar con el trabajo anterior. En el caso en que s se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo.

PROGRAMACION EN MAQUINAS PARALELAS


La asignacin de trabajos y programacin de maquinas, que busca maximizar la produccin satisfaciendo todos los requerimientos y restricciones de la planta. Este modelo incorpora por un lado los requerimientos y condiciones deseables y por otro los objetivos perseguidos por la compaa. Se propone un algoritmo heurstico que intenta minimizar los tiempos muertos.

ALGORITMO HEURSTICO Un algoritmo heurstico es un algoritmo que se basa en un conocimiento experto o informacin externa para extraer conclusiones sobre el problema que le ocupa. Por lo general no garantizan soluciones ptimas pero permiten aproximarlas de manera eficiente.

PROGRAMACIN INTERMITENTE
El objetivo de la programacin en centros de trabajo orientadas al proceso (tambin llamadas taller de trabajo intermitente o de produccin por pedido) es optimizar el uso de los recursos de manera que se cumplan los objetivos de produccin. La programacin de operaciones en procesos intermitentes son sistemas de alta variedad y bajo volumen que es comn encontrar en organizaciones de manufactura y servicios.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP


En este taller las mquinas estn dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin es el Algoritmo de Johnson.

Algoritmo de Johnson

El algoritmo de Johnson se utiliza para programar actividades que siguen una secuencia fija en dos centros de trabajo, es decir, primero pasan por una mquina I y luego por una mquina II; en este caso Centro de Trabajo I y luego Centro de Trabajo II; claro est que las actividades no pueden tener ninguna relacin de dependencia entre s. Es utilizado con el objetivo claro de optimizar el tiempo de terminacin del proyecto cuando este se encuentra bajos las caractersticas sealadas.