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Pedidos

Proceso de Produccin SISTEMA AM

NECESITAN PRODUCIRSE

no

Se toma del Stock

Facturacion o Transferencia del producto terminado

si
Ingreso de Producto Terminado, Salida de Materia Prima

Se juntan todos los productos a producir

Verificar Disponibilidad De Materia Prima Libras

Aceptacion de CPR Verifiicacion Costo del Producto Terminado, Valor de Materia prima, Rendimientos, Costos Indirectos

Verificar Disponibilidad De Materia Prima Libras

Crear ordenes de Produccion agrupando por materia prima

Asignacion de Bobinas para Ordenes de Produccion

Cierre de Orden de Produccion y Creacion de Documento de Ingreso y Salida de inventario, costeo

Revision de CPR Verificacion de Rendimientos, Desperdicio

Inventario Existencias segn la unidad de Medida. En el caso de la materia prima era Libras.(Podia Verse tambien en Toneladas) La existencia de esta se formaba con el detalle del peso de las bobinas.

Orden de Produccion En esta pantalla solo se verificaban los datos a producir y se le asignaba la materia prima. A cada producto se le podia configurar 5 materias primas, con el proposito de que si no habia existencia de una, se podin utilizar las demas. A una de las 5 materias se le ponia que era la usar por defecto, si el sistema comprobaba existencias en ella, entonces no dejaba usar las demas

Pantalla CPR Aqu se ingresaban las libras reales utilizadas de las bobinas, el cual generaba el rendimiento real y se comparaba con el rendimiento real y el rendimiento nominal. Las personas que producian con su sueldo por hora, Se confirmaba lo producido y si habian segundas y lo que se se genero en desperdicion, cada una tenia su codigo. Los costos indirecto que estaban en los centros de costo(Maquinas) combustible, aceites, tinta y demas. Este proceso quedana en estatus de pendiente de revision.

Pantalla de Pedidos a Producir. Aparecen todo el detalle de las facturas de los productos a producir de las 3 sucursales. Al momento de generar la orden de produccion se verificaba cuantas libras iba a necesitar esta orden segn rendimiento nominal y se le sumaba lo que ya estaba en ordenes de produccion creadas. En una sola orden podiamos consolidar productos que fueran de la misma materia prima.

Asignacion de Bobinas
Encargado de Materia Prima Se podian consolidadar varias ordenes de produccion que fueran de la misma materia prima. Al realizar este proceso la orden establecia un estatus de pendiente asignacion MP, el encargado de materia prima miraba todas estas ordenes y el asignaba las bobinas segn la cantidad de libras a utilizar. Las bobinas quedaban bloqueadas hasta que no se cerrara la orden con el ingreso de producto terminado. En este paso una vez asignadas las bobinas, la orden cambiaba a estatus en produccion y se imprimia la orden con el producto a producir y una requisicion con los numeros de bobinas que se le entregaba al encargado de MP para dar las bobinas fisicamente.

Aceptacion de CPR
Aparecen todos los datos como ser: Cantidad real de libras utilizadas con su costo. Producto que se va a ingresar a inventntario con su costo. Rendimientos de la materia prima, Real, Nominal y porcentaje de diferencia. Valor de los costos indirectos. Al aceptar da salida a las libras de la materia prima, ingresar el producto terminado y guardar los rendimientos. Igual que el costo de los productos.