UNIVERSIDAD AUTONOMA INDIGENA DE MEXICO

TITILAR ACADEMICO(ALUMNO):

TEMA: APLICACIN DE LAS 7 HERRAMIENTAS APLICADAS A EQUIPO AUTOMOTRIZ AMERICANA S.A. DE C.V

2.- DATOS DEL SISTEMA DE CCC : a) Coordinador del sistema de C.C.C. Y G.T: Sergio Navarro, Osvaldo Gonzlez E-mail Pg. #1 b) Nmero total de C.C.C. y G.T.: 31 Equipos ao fiscal 2007 c) Nmero promedio de personas por en C.C.C: 6 Asociados d) Porcentaje de participacin en C.C.C: 24 % en C.C.C. (2006) e) Nmero promedio de casos resueltos por cada uno: 1 Caso por equipo anualmente f) Tiempo promedio para resolucin de temas: 5 Meses g) Breve explicacin del sistema de reconocimientos que utiliza la empresa: Cada semestre se lleva a cabo una competencia interna de C.C.C., donde se realiza una presentacin a todo el personal de la planta incluyendo la gerencia, mas invitados especiales del corporativo, donde al termino de la misma se entregan reconocimientos por su participacin mas algunos premios econmicos, segn sea el caso. Aquel proyecto el cual tenga una mejor proyeccin participara en eventos externos a nivel corporativo (Ejemplo Nacional Inter Plantas TAKATA)

k) Situacin actual y problemas del sistema de C.C.C: Actualmente la compaa se encuentra atravesando su sexta competencia de crculos de calidad, tenemos ya integrados 21 equipos. El principal problema es el tiempo destinado parar las reuniones de los C.C.C. ya que estamos restringidos por altos y constantes requerimientos de los clientes, contra el tiempo asignado para desarrollo de los proyectos. Actualmente la compaa esta proporcionando entrenamiento en la metodologa de la ruta de la calidad y uso de herramientas estadsticas bsicas, ms cursos de computacin, en cumplimiento con nuestra poltica de calidad y esta en una seccin, se resalta la importancia del factor humano: RECONOCER QUE LA GENTE ES NUESTRO ACTIVO MAS IMPORTANTE Y ESFORZARNOS POR OFRECER OPORTUNIDADES PARA EL CRECIMIENTO PERSONAL, PARTICIPACIN Y RECONOCIMIENTO A LOS EMPLEADOS, PARA FOMENTAR UN AMBIENTE DE EQUIPO. 3.- DATOS DEL CC PARTICIPANTE

A) INTRODUCCIN * Fecha de inicio y fin del caso exitoso: Nosotros el CC Diamantes de la Calidad, iniciamos nuestro proyecto en el mes de Agosto del 2006 y se finalizo en Enero del 2007 (Incluyendo Validacin) * Breve descripcin del rea de trabajo y del producto: En la Lnea 281 del departamento de produccin, donde nos dedicamos a la fabricacin de hebillas (buckle) para los asientos delanteros de los automviles que se producen para Ford, , Mazda y Nissan , los modelos que se utilizan en nuestra lnea son muy parecidos en tamao y forma pero, los tipos de brackets y colores varan dependiendo del cliente. (Rama automviles).

B) IDENTIFICACIN DE LA PROBLEMTICA *Anlisis de la situacin actual e identificacin de la problemtica. Para fundamentar nuestro proyecto analizamos las Graficas de Pareto de los indicadores de nuestra lnea (Mtricos del PDCA) y que estn incluidos en el Plan de Negocios de nuestra Empresa, y con ayuda de la matriz de Seleccin e participacin del Dueo del Proceso, determinamos que nuestro proyecto se enfocara a: Desperdicios (Scrap) de la Lnea 281. *Proceso analtico de seleccin del problema.

Calidad y Eficiencia sern Indicadores Secundarios:

*Un entendimiento de los antecedentes del problema especifico elegido. Para seleccionar el proyecto analizamos las graficas de Paretos de los indicadores arriba mencionados, analizamos los costos por desperdicios de componentes subensamblados, para ello se hizo una revisin de la situacin actual en la lnea 281, analizando los Reportes de Control de Rechazos Internos generados en el proceso y una clara tendencia no favorable.

Y decidimos que el Desperdicio (SCRAP), es una buena oportunidad para mejorar el desempeo de la calidad de nuestros productos, adems nos beneficiaremos en la reduccin de rechazos internos, 5s y sobre todo la satisfaccin en el trabajo. * Sealar las razones de la seleccin del mismo y dar evidencias numricas del problema.

Por medio de la Matriz de Seleccin establecimos criterios para seleccionar el proyecto, como se muestra REDUCCION DE DESPERDICIOS (SCRAP) fue la que tuvo mayor puntuacin.

De los datos tomados de la hoja de recoleccin de datos para control de rechazos se elaboro una Grafica y esta quedo de la siguiente forma. Los mas altos son partes daadas en proceso, HES, lower cover defectuoso, upper cover defectuosos, etc., Razn de altos costos en scrap.

* Indicar las relaciones existentes entre el tema seleccionado, los objetivos y polticas de la empresa, beneficio tangible que tiene la organizacin: relacin del tema y la satisfaccin del cliente interno y externo, beneficio tangible que se obtiene. (Referencia en impacto financiero ) Para el crculo de calidad es importante la solucin del problema, desde nuestro punto de vista, y para la empresa es importante reducir el Desperdicio (SCRAP) para aumentar la calidad, El desperdicio es una parte muy importante y de gran impacto para la empresa, y si a esto le agregamos que mientras ms Scrap produzcamos, tenemos mayor riesgo de afectar la calidad de nuestros productos y por consecuencia esto se reflejara con nuestros clientes, ya sean internos o externos, nuestra relacin se refuerza con el cumplimiento con nuestro PDCA.

C) UNA VEZ SELECCIONADO EL PROBLEMA, SUSTENTARLO DE ACUERDO A: Un entendimiento de la situacin actual. Desperdicios (SCRAP): Material que no se puede usar en el proceso, ya que no cumple con las caractersticas de calidad y procedimientos de takata, es desperdicio, ya no sirve, se debe reportar y tirar. (NO APLICA EL RETRABAJO) BUCKLE: Es una hebilla que va colocado en los asientos de los automviles, su funcin es sujetar el tongue o lengeta, para tener el tercer punto de sujecin del sistema de seguridad del automvil.

LOWER COVER: Cubrimiento de plstico inferior del buckle o hebilla (ver foto adjunta) UPPER COVER: Cubrimiento de plstico superior del buckle o hebilla (ver foto adjunta) HES (Hall Effect switch) Circuito integrado, cual funciona con un campo magnetico, sensor de presencia Bajo una lluvia de ideas y una lista de oportunidades se estableci que la oportunidad mas grande esta en partes daadas y el proceso de control e identificacin de los rechazos internos de la lnea, abarcando hasta el proceso de recuperacin de partes, sucede que cuando el operador de lnea detecta un rechazo y no tiene los cdigos de defectos del producto a su alcance, No los identifica y los coloca en un contenedor de rechazos mezclados, despus el recuperador revisa la pieza y les coloca el cdigo del defecto que en algunos casos es incorrecto, esto provocando que se clasifique un rechazo en forma incorrecta y sea una pieza mal reportada.

PRIMERA ESTRATIFICACIN

Como se muestra en esta primera estratificacin el Hall Effect Switch se daa durante la operacin Cuando se une el switch al subensamble al buckle (Mecanismo).

Otra oportunidad es el recuperador de partes que puede reportar mal al reportar el desperdicio (scrap), al no tener identificado con cdigos cada rechazo, ya que el operador no cuenta con los cdigos y sticker de rechazo por operacin en la lnea como se muestra en la siguientes fotografas

Nuestra oportunidad es en la lnea 281. Aqu mostramos el LAYOUT de la lnea para un mejor entendimiento y ubicacin de los asociados, los crculos rojos son rea de oportunidad

Verificamos que nuestra meta SMART (Especifica, Medible, Lograble, relativa al problema y se puede dar seguimiento) que nos sirve para determinar una meta lgica y alcanzable..

Por medio de la coleccin de datos definimos nuestra meta ser REDUCIR EN UN 50% EL SCRAP. Para no desperdiciar material y tener una mejor calidad y mayor beneficio en un periodo de 3 meses, esta meta fue definida junto con los dueos del proceso y es para ser alcanzable.

*Programa general de trabajo para lograr la META y resolver el problema. Para resolver el problema realizamos un plan de actividades comenzando en septiembre de 2006 y con plan de concluir en el mes de noviembre del mismo ao.

D) ANALISIS DE LAS POSIBLES CAUSAS DE PROBLEMA *Anlisis de las posibles causas y estratificacin de las mismas hasta llegar a las posibles causas raz. Para el anlisis de posibles causas, realizamos una lluvia de ideas y la informacin recabada

Mtodo: Falta de cdigos de rechazos (NO EXISTENTES EN LA LNEA) Por que: no se conoce el verdadero origen del scrap. Porque: no se estn identificando los defectos. Materiales: Defectuoso del proveedor (MATERIAL DAADO) Porque: se daan en transito. Porque: empaques no apropiados. Mano de obra: Parte mal ensambladas, daos en el Hall Effect Switch Porque: Problemas con dispositivo y ensamble del asociado Porque; diseo cuestionable Maquinaria: Falla de dispositivo de maquinaria provocado por HES Porque: Manejo del HES con el equipo en dispositivo, diseo Porque: No asegura el correcto ensamble del HES, Medicin y medio ambiente; No aplica. *Seleccin de las principales causas raz. Nos arroja como saldo las posibles causas del scrap, Daos en el Hall Effect Switch, Falta de cdigos de rechazos y entrenamiento deficiente, partes mal ensambladas, etc.

Anlisis de Causa Raz

E) ANALISIS DE LAS SOLUCIONES Una vez encontradas las causas raz verificamos las posibles alternativas obteniendo: Anlisis Cualitativo y cuantitativo

Tambin se evaluaron las alternativas (acciones) para determinar su prioridad

El plan de implementacin se programo para el mes de septiembre 2006 con conocimiento del dueo del proceso

Diamantes de la calidad requirieron la aprobacin del proyecto a la gerencia de produccin ya que se requera una inversin inicial de 200 Dlls recuperable a corto plazo

F) IMPLEMENTACIN *Asignacin de actividades a las reas involucradas en la implantacin de las alternativas seleccionadas Prioridad # 1 Modificacin del dispositivo de atornillado del HES, Actividad soportada por el departamento de tornos e ingeniera de nuevos productos.

El cambio en este dispositivo nos ayuda a mantener el mecanismo fijo para tener un ensamble del HES y as tener un atornillado del mismo sin afectar la calidad del ensamble, una prevencin de daos en el HES y el tornillo barrido

La calidad se mejoro en funcin del atornillado del HES. Cambio su Cpk de 0.57 a 1.41 Prioridad # 2 Se le pidi al personal de oficina y al cuarto de etiquetas imprimir los cdigos de rechazos para colocarlos el da 25 de octubre del 2006

Se le informo al personal de ambos turnos de la lnea 281 la colocacin de cdigos de rechazo y ticket de scrap (SEPTIEMBRE DEL 2006) obteniendo as el apoyo de cada uno de los integrantes.

*Descripcin del proceso de implementacin de alternativas seleccionadas y medicin de su impacto real. Prioridad # 3 El da 25 de septiembre se hizo la colocacin de sticker en cada operacin de la lnea y no encontramos obstculos algunos para llevarlos acabo Prioridad # 4 El da 6 de noviembre se dio a conocer el instructivo de proceso de recuperacin de partes al personal entre ellos al recuperador de partes de lnea 281. Tambin se proporciono el entrenamiento en el mes enero sobre la modificacin del formato ticket de scrap (QF08.021.001) teniendo bastante retroalimentacin de los DUEOS DEL PROCESO

G) RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS

*Verificacin cuantitativa de los efectos y beneficios de cada alternativa desde varios puntos de vista (econmicos, recursos, tiempo, calidad, etc). Con la colaboracin del dueo del proceso y el personal de lnea 281 podemos ver los beneficios que obtuvimos: UTILIDAD: Reduccin de un 79% en desperdicios y en la cantidad de rechazos hasta un 50%. BENEFICIO: tangible 1,373.40 USD por una lnea COSTOS: Dispositivo 200 USD y no se requiri ningn costo en concientizacion del personal mas una recuperacin de un pistn de 500 USD 5`S: aqu nos ayudo para evitar acumulamientos de partes sin identificar.

H) DISEO DEL NUEVO ESTANDAR. *Descripcin de las actividades realizadas para asegurar la no reincidencia del problema. Con los cambios realizados en los dispositivos del HES se elimina el problema de daos en el ensamble del mecanismo al HES, como se muestra en la grafica de desperdicio de la lnea 281 (indicador primario) Nuevos estndares y mtodos de control, Fueron definidos en el sistema de calidad ISO/TS .