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GESTION DE AGRONEGOCIOS

EL SISTEMA HACCP
Ing. Katty Vanesa Vigo Alva

CONTENIDO
Introducción

I.

El Sistema HACCP. Historia. Importancia. Aspectos legales. Formación del equipo HACCP.

II. Elaboración del Plan HACCP.

2° Descripción del Producto. 3° Intensión de Uso del Producto. 4° Elaboración del Flujo de Proceso. 5° Verificación del Diagrama de Flujo. 6° Principios del Sistema HACCP. Identificación y análisis de peligros. Análisis de las Causas y Medidas Preventivas.

8° Determinación de Límites Críticos. 9° Criterios y Procedimientos de Vigilancia. 10° Establecimiento de Acciones Correctivas. 11° Procedimientos de Verificación. 12° Elaboración de la documentación.

III. Implantación del Plan HACCP. Consideraciones Previas: Programas PreRequisitos y Complementarios.
IV. Auditoria del Sistema HACCP.

y B. Microorganismos En materia orgánica y suciedad (Equipos.Q. Químicas Nutritivas. personal. Instrum.. Amb. Organolépticas y Pureza (Propias de origen y producción) Libre de Contaminación: Invasión de elementos F.INTRODUCCIÓN CALIDAD E INOCUIDA DDE ALIMENTO S Conservación Cualidades Físicas.) Que causan Alteración y Enfermedades ETAS .

físico-químicos y sensoriales que debe reunir un alimento o bebida para ser considerado inocuo para el consumo humano .CALIDAD SANITARIA Conjunto de requisitos microbiológicos.

INOCUO??? • QUE NO CAUSARA DAÑO AL CONSUMIDOR CUANDO ESTA PREPARADO Y/O CONSUMIDO DE ACUERDO A SU USO ESPERADO .

. • Son llamadas así porque el alimento actúa como vehículo de transmisión de organismos dañinos y sustancias tóxicas.ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETAs) ¿Qué son? • Son aquella provocadas por el consumo de alimentos producidos o elaborados bajo deficientes condiciones de higiene.

CLASES DE PELIGROS Existen 3 tipos principales de contaminación • Peligros químicos • Peligros físicos • Peligros biológicos .

pernos • Aretes .PELIGROS FISICOS • Madera. astillas • Vidrio • Pedazos de metal • Tornillos. joyas • Diente .

PELIGROS QUIMICOS • Detergentes • Desinfectantes • Aditivos para alimentos • Pesticidas • Herbicidas .

PELIGROS BIOLOGICOS • Producida por agentes biológicos como bacterias virus parásitos .

 Tipos de patógenos .  Toxinas Venenos producidos por microorganismos patógenos.  Patógenos Microorganismos dañinos que causan enfermedades.TERMINOLOGIA  Microorganismos Pequeños organismos vivos que solo pueden verse con un microscopio.

Lo que los patógenos necesitan para crecer … .

• Acidez Los patógenos crecen mejor en alimentos que contienen poco o nada de acido.• Alimentos Para crecer los patógenos necesitan fuente de energía. como proteínas y carbohidratos. • Temperatura Los patógenos crecen bien en alimentos que se mantienen a temperaturas entre .

. llegan a niveles tan altos como para que alguien se enferme.• Tiempo – Los patógenos necesitan tiempo para crecer. • Humedad – Los patógenos necesitan humedad para crecer. Después de cuatro horas. • Oxigeno – Algunos patógenos necesitan oxigeno para crecer y otros no.

Mantener los alimentos fuera de la zona de peligro Limitar el periodo de los alimentos en la zona de peligro . Usted puede ayudar a la seguridad de los alimentos si controla las condiciones que favorecen el crecimiento de microorganismos.

• Infección • Intoxicación • Toxiinfección .

INFECCION Enfermedad producida por la ingesta de alimentos contaminados con la bacteria que produce la enfermedad ejm: Salmonelosis .

INTOXICACIÓN Son producidas por la ingestión de toxinas producidas en los alimentos por microorganismos o sustancias químicas que se incorporan a ellos de modo accidental o intencional. .

e Cólera .INTOXIINFECCION Enfermedad producida por el consumo de bacterias que forman toxinas en el interior del organismo. p.

Cuadro resumen de ETAS .

ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002) .

AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002) .

Tecnología y esfuerzo de involucrados Reducir la Contaminación La Calidad e inocuidad en el Procesamiento no es Casual Aplicando Programas y Gestionando Sistemas en toda la Cadena Alimentaria .Preocupación del que Procesa Alimentos: Se logra: Recursos Empresariales.

químicos o biológicos.       Físicos. incluida la Funcionales Características inocuidad” (ISO 9000: 2000). .CALIDAD Grado en el que un conjunto de inherentes cumple con los Requisitos. Sensoriales De comportamiento INOCUIDA De tiempo Ergonómicas D FAO: “Calidad.

DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points H A C C P Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control A P P C C El HACCP es un Sistema que identificar. Rev. 3 . permite peligros de los Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969). evaluar y controlar significativos para la inocuidad alimentos.1.

Sistema HACCP Pre requisitos .

1. Plan de control de aguas .

2. Plan de limpieza y desinfección .

Plan de formación y control de manipuladores .3.

4. Plan de mantenimiento .

Plan de control de plagas .5.

6. Plan de control proveedores .

7. Plan de control trazabilidad .

8. Plan de control de residuos sólidos .

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control H A C C P Aplicación de Principios Científicos y Técnicos usando el Sentido Común. .

HISTORIA Y EVOLUCIÓN Comenzó a desarrollarse (1959): National Aeronautic and Space Administration Laboratorios Natick 1971 Pillsbury Company Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos espaciales (100% libres de microorganismos patógenos) .2.

National Aeronautic and Space Administration Programa “Cero Defectos” (Análisis de materiales) Laboratorios Natick (Partículas/Intoxicaciones) Programa “Modos de Fallo” (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP) Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan HACCP .

medio ambiente y formar al personal en los sistemas de producción: y este sistema preventivo permitiría alto grado de garantía de inocuidad. . materias primas.Conclusión: Éxito requería tener: control sobre el proceso.

Muy poco usado por la Industria.EVOLUCIÓN DEL HACCP 1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos.  Establecer Sistemas de Monitoreo para cada PCC. Tres Principios:  Identificar peligros. 1973: La Food and Drug Administration (FDA) Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez .  Determinar Puntos Críticos de Control.

1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo recomienda: sistemas de inspección de alimentos. Evaluación del Papel de los Criterios Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes  Peligros no son controlados mediante análisis. 1987: Comité Nacional Consultor en Criterio Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone: .  Uso de HACCP para asegurar inocuidad.  1986: National Marine Fisheries Service (NMFS): Diseña Programa Obligatorio de Inspección de Pescados y Mariscos basado en HACCP.

 La Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF).  Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta- .1989 – A la fecha: Adoptada por:  La Organización Mundial de la Salud (OMS).  Unión Europea.  El CODEX ALIMENTARIUS.

) depende de probabilidades de presencia del patógeno. El cálculo de “n” (tamaño mta.  Crea registros de producción-Trazabilidad.  Con respecto a los Planes de Muestreo: Es inoperante analizar un lote entero.  El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto. . RAZONES PARA USAR EL HACCP  Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros en alimentos.3.  El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

no correctivo  Diseñado para ser aplicado en alimentos  Ha probado ser eficiente  Basado en principios  Es internacional  Es obligatorio .¿PORQUÉ?  Sistema preventivo.

ASPECTOS LEGALES .PERÚ 1991: 7ma Pandemia del Cólera (3417 fallecidos y pérdidas: 75 millones mercado interno. y técnicos).UU. (360 prof. restricciones y cierres de mercados (Comunidad Europea 91/146: ADEX organiza seminarios “sanitarios”.UU. Europeo (94/356/CEE). .4. Nivel 1992 externo: prohibiciones. : Obligatorio Exp. reducción consumo productos hidrobiológicos). Mcdo. 1993-1996: Capacitación HACCP/Servicio Nacional de Pesquería Marina de EE. 1996 1997 : Obligatorio por FDA para EE. 147/CEE).

N° 01-97-SA:). del proceso de autorización sanitaria (D.  2006: RM. 449-2006/MINSA Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.  Principios son incluidos como parte  1998: D.El Sistema HACCP en el Perú:  Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación. para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos. . N° 007-98-SA: Patrón de referencia.S.S.

NORMATIVA. REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓN Requisito indispensable para comercializar En el sector agrícola y agroindustrial Se generan regulaciones y normas de aplicación obligatoria y voluntaria Calidad Medio ambiente Salud y seguridad ocupacional e Inocuidad. . etc.

Marco Regulatorio y Normativo del Sistema HACCP en el Perú .

El Sistema HACCP hoy: HACCP  Nacional: Requisito: Autorización Sanitaria para elaboración alimentos y bebidas.  Internacional: Requisito: Exportación alimentos (Espárragos y Prod.pesqueros. etc).  Genera la Certificación de plantas de alimentos. .

ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP .II.

 Códigos de pertinentes y Prácticas del Codex  Legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. Este deberá estar funcionando de acuerdo con:  Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. .1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena alimentaria.2.

2.2 EL PLAN HACCP

• Documento formal • Diseñado por el Equipo HACCP • Reúne información clave del Estudio HACCP • Contiene detalles de lo crítico para producción de alimentos seguros. Consta: Dos componentes fundamentales: • Diagrama de Flujo del Proceso • Tabla de control de HACCP Junto con documentación de apoyo “necesaria”, puede incluir: • Descripción del producto. • Procedimientos para mantenimiento de registros. • Procedimientos de verificación.

No es parte formal del Plan HACCP: Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el proceso de análisis. Si resulta de ayuda guardar dicha documentación.

CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1.

2.
3. 4.

5.
6. 7. 8. 9. 10. 11.

12.
13. 14.

Nombre y ubicación del establecimiento del productor. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial. Diseño de planta. Integrantes y funciones del equipo HACCP. Descripción del producto. Determinación del uso previsto del alimento. Diagrama de flujo. Análisis de peligros (Principio 1). Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2). Límites Críticos para cada PCC (Principio 3). Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4). Medidas correctoras (Principio 5). Sistema de verificación (Principio 6). Formatos de los registros (Principio 7).

2.3 DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA
El Equipo HACCP debe definir el Alcance del Análisis:
 Establecer

MB).

el tipo de peligros a evaluar (F, Q,

 Definir

si el Análisis cubrirá Todo el Proceso o Sólo una parte, Si será aplicable a un único producto o a un grupo de productos. el Alcance en cuanto a si éste cubrirá sólo hasta el final de la línea de producción o ampliar a Distribución, Venta y Manipulación por parte del consumidor.

 Definir

de medidas de control (Principio 1) 7° Determinación de PCC´s (Principio 2) 8° Establecimiento de Límites Crí ticos para cada PCC (Principio 3) 9° Establecimiento de un Sistema De Vigilancia para cada PCC (Principio 4) 10° Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5) 11° Establecimiento de Procedimientos de Verificación (Principio 6) 12° Establecimiento de un sistema de documentac. Det.2. Análisis de peligros.y registro (Principio 7) .4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 1° Formación del Equipo HACCP 2° Descripción del Producto 3° Determinación del Uso al que ha de Destinarse 4° Elaboración del Diagrama de flujo 5° Confirmación in situ del Diagrama de flujo 6° Ennumeración de todos los po sibles Peligros.

1° FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP • Equipo Multidisciplinario • Pequeño (4 a 6) • Integrado por personas con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuadas al producto y proceso. .

¿A quién se debe incluir? CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Miembros de la Organización: • Personal Directivo • Personas de menor nivel Conocimientos: Propios y Externos Organización:  Un jefe o coordinador de grupo  Un especialista en producción  Un especialista técnico  Un secretario de actas .

Composición o ingredientes. Contenido del rotulado. Características físico-químicas y microbiológicas. Criterios microbiológicos o químico oficiales que puedan aplicarse. durante la cual éste conserva su calidad.2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Descripción formal y completa de características del producto. . Instrucciones de uso o forma de consumo. Tratamientos de conservación. Condiciones de almacenamiento y distribución. En formularios:          Nombre del Producto. incluyendo información sobre su inocuidad. Duración de la vida del producto. Envasado y embalaje.

deportistas. . Por parte de: Usuario o consumidor final Transformadores. cocido. reconstituido. Posible destino a grupos específicos: Niños. etc. descongelado. Tener en cuenta: La manera en que lo va a manejar y conservar. para garantizar la adecuación. tiendas de gourmets. detallistas.3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE Cómo y por quien va a ser consumido el producto. ancianos. enfermos. etc. catering o restauración colectiva. Si el producto no es apropiado para el uso de Grupos sensibles o vulnerables: Etiquetado apropiado. o cambiar el producto o el proceso. Posible uso del producto: Crudo.

complementarios o secundarios. . ingredientes o aditivos hasta la comercialización del producto incluyendo actividades de transporte si las hubiere.  Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal de los adyacentes.  Debe permitir identificación de peligros potenciales para su control.  Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes.4° DEFINICIÓN FLUJO DEL DIAGRAMA DE Secuencia de todas las operaciones desde adquisición de materias primas.

 Por grupos de productos que tengas el mismo tipo de proces .  Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.Se establecerá un diagrama de fluj  Por producto cuando existan varias líneas de producción.

.5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO Todo el Equipo HACCP Contrastará en la propia industria:  Todas las operaciones de procesado  En todas las etapas y  En todas las horas de fabricación Se deben asegurar que lo que pasa es lo mismo que lo escrito. Cualquier diferencia conducirá a una modificación.

6° PRINCIPIO 1 REALIZAR PELIGROS UN ANÁLISIS DE Preparar una lista de las etapas del proceso en la que puedan aparecer peligros significativos y describir las medidas preventivas. .

Pasterización de zumos de frutas.Ejemplos de Punto de Control Crítico. cítricos y tomates 125 a 130 ºC durante 3 seg.  Limpieza y desinfección Limpieza: eliminar suciedad. Desinfección: disminución de la contaminación microbiana hasta un nivel no peligroso. .

Efecto de bajas temperaturas relentiza o paraliza el crecimiento de los microorganismos.Ejemplos de punto de control crítico. Buenas alimentos.  Manipulación alimento.  Refrigeración. de un de los Prácticas de Manipulación .

6.1 PELIGRO
Cualquier factor o agente que pueda estar presente en el producto y que pueda producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad. “Cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo humano”
TIPO DE PELIGROS: Biológicos, químicos o físicos Son la base de cualquier Sistema HACCP

6.2 RIESGO

RIESGO

Es la Probabilidad (función) de aparición de un Peligro para la salud del consumidor.

PELIGRO SIGNIFICATIV O

Un peligro que es probable que se presente y que causará un efecto perjudicial para la salud.

6.3

PELIGROS BIOLÓGICOS

Ocasionan en el organismo respuestas: • Casi inmediatas : Toxinas • A corto plazo : Infección por bacterias • Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos

PELIGROS BIOLÓGICO S

MACROBIOLÓGICO

MICROBIOLÓGICO

producen asco.6.3. Excepción: Insectos venenosos Peligros indirectos: Portadores de microorganismos patógenos MOSCAS INSECTO PARÁSITO PROTOZOO .1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS No son peligro “real”.

3. Intoxicaciones y Toxiinfecciones EFECTO DIRECTO: Invasión de tejidos. (Infección) Ejm: Bacterias.6. Protozoos EFECTO INDIRECTO: Toxinas (venenos) preformados en alimentos. Virus. por microorganismo en sí. Ejm: Bacterias y mohos .2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOS Causantes: Infecciones.

BACTERIAS A.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS Salmonella Shigella Campylobacter .A.

   Escherichia coli (Toxiinfección) Vibrio Eliminación y control mediante: .Aseo personal inadecuado y .Prácticas higiénicas correctas .Contaminación cruzada.Saneamiento deficiente . animales y aves) No resistentes al calor Indican: .Separación materias primas y producto cocinados .Tratamiento térmico (pasteurización) . En intestino y heces (hombre. Microbiano.Almacenamiento o formulación que inactiven o inhiban crecim. .

A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS Clostridium botulinum * Bacillus cereus Staphylococcus .

A.3 PATÓGENOS EMERGENTES Históricamente: Agentes de enfermedades humanas Incluyen: Vibrio vulnificus Yersinia enterocolítica Listeria monocitogenes Plesiomonas shigelloides Aeromonas hydrophila .

Efectos tóxicos agudos a corto plazo.   Incluyen: Aflatoxinas (Aspergillus flavus) Patulina (Aspergillus clavatus) Ergotoxina (Claviceps purpurea) Tricotecenas (Fusarium graminearum) Dos vías de consumo: Directa : Indirecta : Granos contaminados. (leche y carne de pavo) . Efectos carcinogénicos a largo plazo. Productos animales.B. HONGOS Micotoxinas  Metabolitos secundarios de ciertos hongos (mohos).

Virus Estructurados Redondos y Pequeños (SRSV): Virus de Norwalk. Fuentes: Hombre. animales. agua contaminadas y mariscos. Características:  Parásitos obligados (Alimentos: vectores)  Pequeños y difíciles de detectar. VIRUS Responsables de Gastreoenteristis vírica Incluyen: Virus de Hepatitis A.C. heces. Eliminación y control mediante: Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y alimento) Alto nivel de higiene personal (transmisión) .

Giardia intestinalis y Cryptosporidium parvum (leche cruda y el agua de bebida) (Resistentes a desinfección química)  Infección humana: contacto con animales.Toxoplasma gondii (carne parasitada y leche cruda) .  Calentamiento (>76°C) animal e inspección .D. . . Incluyen: PARÁSITOS Y PROTOZOOS  Larvas de parásitos: gusanos planos patógenos asiático)  Quistes larvarios infectan hombre por ingestión.Taenia saginata (tenia: ganado vacuno) Clonorchis sinensis (tremátodo: pescado Prevención:  Buenas prácticas: cría veterinaria.Trichinella spiralis (nemátodo: ganado porcino) .

4 PELIGROS QUIMICOS Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales Muchos no pueden ser eliminados durante el Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y procesamiento Acumulativos. Tipo de Peligros químicos AÑADIDOS VOLUNTARIAMENTE      Pesticidas Alergenos Nitratos. nitritos y nitrosaminas Residuos veterinarios Aditivos químicos AÑADIDOS ACCIDENTALMENTE  Productos de limpieza  Metales tóxicos  Bifenilos policlorados (PCBs)  Plastificantes y migraciones . Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.6.

etc.5 PELIGROS FISICOS Materias extrañas al alimento Pueden ocasionar daño real o aversión psíquica Pueden introducir peligros microbiológicos en el producto. arena Polvo Madera Plástico Plagas Huesos Pelos Papel. Tipo de físicos:  Vidrio          Peligros Metal Piedras. .6.

.1 ANÁLISIS DE CAUSAS En peligros identificados establecer: Causa(s) que los originan. Son base para el establecimiento de medidas preventivas. 6.2 MEDIDAS PREVENTIVAS Factor.6. reducen el peligro hasta un nivel aceptable.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIV 6.6. Las medidas preventivas eliminan. También empleadas para controlar un peligro para la salud.6. puede ser usado para controlar un peligro identificado.

pH. concentración de cloro activo. temperatura de refrigeración. buenas prácticas de manipulación. temperatura). . EJEMPLOS: Pasterización (tiempo. etc.  Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC.Selección de medidas de control.

7° PRINCIPIO 2 IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO Una vez descritos todos los peligros y establecido las medidas preventivas. Éstos son los Puntos Críticos de Control. . el Equipo HACCP debe identificar en que puntos el control es crítico para la seguridad del producto.

 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan lo aceptable de lo no aceptable.Establecer los límites críticos. EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 ºC. .

etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control (medida preventiva) y un peligro puede ser evitado.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC) Un punto. eliminando o reducido a un nivel aceptable.7. .

¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC? ¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud? SI PCC NO PC .

Nota: A partir de la identificación de PCCs.7. No substituye el conocimiento o la experiencia. . toda la información obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de Control del HACCP.2 IDENTIFICACION DE PCCs ÁRBOL DE DECISIONES Serie lógica de preguntas que se responden por cada peligro (materias primas y etapas).

8° PRINCIPIO 3 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC. Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos. Deben incluir parámetros medibles. de tal modo que se mantenga el proceso dentro de los límites de seguridad. .

. La tolerancia absoluta para la seguridad.1 LÍMITE CRÍTICO Criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC.8.

8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS? FACTOR (MEDIBLE) LÍMITE CRÍTICO NIVEL (VALOR) LÍMITE CRÍTICO PARÁMETR O CARACTERÍSTICA .

aceptables: Micotoxinas Presencia o ausencia: Alergenos Presencia de: Antibióticos Resíduos: Histaminas pH. Aw FÍSICOS Ausencia de Metales Filtros intactos Temperatura Tiempo MICROBIOLÓGICOS Deben ser evitados Excepto: En materias primas no perecederas En la verificación del HACCP Límites críticos de medidas preventivas valoradas subjetivamente: Ejm.8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS QUÍMICOS Niveles máx. . sal. Inspección visual Acompañar con especificaciones claras referi-das: a lo que es aceptable y no aceptable.

9° PRINCIPIO 4 ESTABLECER LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCCs. . El Equipo HACCP debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implicará el establecer las acciones específicas de vigilancia junto a su frecuencia y responsabilidades.

1 VIGILANCIA Medida u observación. efectuada en un PCC.9. . que demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites críticos. para garantizar que el producto se elabora de manera segura continuamente.

 Vigilancia sobre prácticas de manipulación. .Por ejemplo:  Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica.

.9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA ¿QUIÉN? ¿DÓNDE ? REGISTRO Responsable ¿QUÉ? PCC S Factor Límite Crítico ¿CUÁNDO? ¿CÓMO? Equipos e Instrumentos Frecuencia Sistema y Método Vigilancia Nota: El Sistema de Vigilancia se incluirán en la Tabla de Control del HACCP.

9.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA EN LÍNEA LÍNEA EN (ON LINE) (ON LINE) FUERA DE DE LÍNEA FUERA LÍNEA (OFF LINE) (OFF LINE) Factores Críticos se miden durante el proceso (Continuo o Discontinuo) Se toman muestras y Factores Críticos se miden en otro lugar .

1991) Cualitativo: Observación Cuantitativo: Medida 1.2 MÉTODOS DE VIGILANCIA (ICMSF. Determinación física .2. Observación visual 4. Análisis microbiológicos 3. Valoración Sensorial 5. Análisis químicos 2.9.

9. • Sistema de Vigilancia. • Método de Vigilancia. Estos deben establecerse siguiendo las técnicas del Control Estadístico del Proceso.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA Depende: • Naturaleza del PCC. . Nota: Los programas de inspección y análisis usados para vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente.

. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control. Es necesario especificar las acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo.10° PRINCIPIO 5 ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO.

1 ACCIÓN CORRECTIVA Acciones que se toman cuando los resultados de la vigilancia muestran una desviación fuera de los límites críticos en un PCC. .10.

Ajustar el proceso 2.10.Tomar medidas con el material producido . DOS TIPOS DE ACCIONES 1.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO  Actuación rápida.  Registros detallados del suceso.

 Personal implicado debe saber: Que debe hacer.11° PRINCIPIO 7 ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA ASEGURAR QUE FUNCIONE CORRECTAMENTE. . Como debe hacerlo.  Las responsabilidades y responsables deben estar consignadas en la Tabla Control del HACCP. Importante:  Haber definido al responsable de ejecutar el Plan HACCP.

11. COMPRENDE { {  Métodos. procedimientos y ensayos de verificación. FRECUENCIA La suficiente para confirmar que el HACCP está funcionando éficazmente.  Muestreo aleatorio y análisis. .1 VERIFICACIÓN Procedimientos (diferentes a los de Vigilancia) que garantizan que el Estudio HACCP ha sido correctamente realizado y que el Plan HACCP sigue siendo eficaz.

PERMITE: Valorar y comprobar:  Control eficaz de los puntos críticos  Veracidad y fiabilidad de los registros  Eficacia de las medidas correctoras adoptadas. Manera Eficaz de realizar la verificación: Método de Auditoría .La primera después de implementar el Sistema es importante: Ratificación o Modificación.

 Muestreo al azar.  Revisión de los registros mantenidos para los PCCs. .  Registro de verificación.  Revisiones de desviaciones de procesos y disposiciones del producto. de inspección adecuados.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN  Establecimiento de itinerarios de verificación.11.  Revisión del Plan HACCP.  Inspecciones visuales.

Deben de guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando ha habido una desviación fuera de los Límites Críticos. Esto demostrará la fabricación de productos seguros. .12° PRINCIPIO 6 ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS QUE DOCUMENTEN EL HACCP.

12. .1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS           Título del registro Nombre de la empresa Fecha y hora Identificación del producto Observaciones y medidas tomadas Límites críticos Métodos y equipos Firma del responsable Firma del supervisor Fecha de la revisión (*Vigilancia) NOTA: En Registros Computarizados Incluir controles que aseguren que son auténticos y protegerlos contra alteraciones.

CONTROL DE REQUISITOS DEL AJI AMARILLO Requisitos del Lote: a) Siembra b) Riegos c) Abonamiento y Fertilización d) Control de malezas e) Control de Plagas Fecha: Hora: C/N C Observacio -nes Revisado: Fecha: Aprobado: Verificación de la Acción Correctiva Acción Correctiva f) Momento de Cosecha g) Almacenamiento Post.Cosecha C: conforme NC: No conforme Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe de Planta .REGISTRO RH-01.