Está en la página 1de 60

Universidad Nacional

José Faustino Sanchez Carrión

Escuela de Postgrado

Ablandamiento por Intercambio Cationico Ciclo Sodio
Mg. José Vicente Nunja García

ABLANDAMIENTO POR INTERCAMBIO CATIÓNICO CICLO SODIO.

 Este proceso toma su nombre de “intercambio catiónico ciclo sodio”, Por que las sales que constituyen la dureza intercambian sus iones de calcio y magnesio por iones sodio, los que son cedidos por la resina. La resina deja en libertad 2 iones de sodio y en cambio toma un ion de calcio o magnesio para reemplazar a los dos iones de sodio que cedió.

 En este proceso de ablandamiento también se eliminan los cationes fierro y manganeso, cuando el agua también contiene estos elementos en la forma de bicarbonatos, (es lo más común) sales solubles o que pueden estar en forma de otras sales.

Page  2

Que ocurre en el agua

SAC (Na)

Agua bruta

Agua ablandada

Page  3

la reacción de ablandamiento Si representamos por “R” al grupo complejo de la resina sintética . entonces simbólicamente la resina se representará: R Na2 Entonces. la reacción de ablandamiento se puede representar por: (CO3H)2 Ca SO4 + R Na2 R Ca + Na2 (CO3H)2 SO4 Mg Cl2 Mg Cl2 Page  4 .

con bajo contenido de cloruro de sodio ( < de 700 ppm) se ablandan directamente en estos tipos de ablandadores. comienza a pasar algunos iones de calcio y de magnesio.ABLANDAMIENTO POR INTERCAMBIO CATIÓNICO CICLO SODIO. La dureza del afluente es cero casi siempre al comienzo. Page  5 . sirve para alimentar calderos de baja presión (hasta 300 psi) y para los diferentes sistemas de refrigeración. El agua ablandada por este método. El agua dura. al final del ciclo o periodo de ablandamiento.

es como sigue: Fe (CO3H)2 + R Na2 Mn R Fe + 2CO3HNa Mn Page  6 .Eliminación de manganeso y fierro La reacción de eliminación de manganeso y fierro de los bicarbonatos solubles que contiene el agua problema.

Se puede usar también mayores concentraciones. que es una solución casi saturada.regeneración de la resina El regenerante más usual es el cloruro de sodio (ClNa) en solución al 10-12 %. lo cual es una función directa de la altura del lecho filtrante de resina. La regeneración se presenta así CO R + Mg 2 Cl Na R Na2 + Ca Cl2 Mg Fe R Page  7 Fe + 2 ClNa RNa2 + Cl2 Mn Mn .

para eliminar micropartículas sólidas o microorganismos muertos y después usar el agua de mar para regenerar el ablandador. •Cuando se usa sólo agua de mar. •Regenerando con agua de mar se obtiene de 50 a 60 % de lo que se obtendría con cloruro de sodio. debe filtrarse primero el agua en filtros de arena para separa las algas y otras macro impurezas de diferentes clases.Regeneracion de la Resina •Se regenera normalmente con cloruro de sodio para obtener mayores capacidades de intercambio catiónico. •Después del filtro de arena deberá clorinarse para evitar futuros desarrollos bacteriales en el reactor o filtro de resinas. •como complemento se filtrará el agua en un filtro de diatomeas. Page  8 .

Se usa normalmente 15 1bs. • • Page  9 . para eliminar micropartículas sólidas o microorganismos muertos y después usar el agua de mar para regenerar el ablandador El consumo de agua de mar es de alrededor de 100 galones por pie cúbico de resina Para una resina de 30.RESINAS • como complemento se filtrará el agua en un filtro de diatomeas. De sal común por pie cúbico de resina.000 granos de capacidad por pie cúbico de resina.

Gravas del ablandador En un ablandador la resina se coloca encima de la grava que va al fondo del reactor.8 a 1. Page  10 . 3” de grava de ¼” a 1/8” 6” de grava de ¼” a ½” Para ablandadores con placa deflectora: 3” de arena de 0.8 a 1.2 mm. 3” de grava de 1/8” a ¼” 3” de grava de ½” a 1” 2” de grava de 1” a 1 ½” Debe tenerse especial cuidado cuando se calcula un ablandador. son las siguientes: Para un ablandador con cabezales laterales 3” de arena de 0. y la máxima no mayor de 8 ½ pies.2 mm. Las medidas de grava empezando de arriba hacia abajo. la altura mínima de la resina debe ser de 2 pies.

ejemplo si tenemos 1 metro de altura. • Lo mismo en el colector de fondo. respecto a la altura total de la resina. deberá haber un espacio libre sobre la resina de 80 cm como mínimo para expansión de la resina cuando se levanta por efecto de la presión del agua en el lavado a contracorriente. • debe considerarse una cámara de expansión del 80% como mínimo.Consideraciones importantes • Importante debe colocarse un buen distribuidor de agua (flujo de agua homogéneo evita acanalamientos). Page  11 . evita que la resina se acanale en el lavado contracorriente.

realiza 4 funciones  Ablandamiento  Lavado en contracorriente  Regeneración  Enjuague final.OPERACIÓN DEL ABLANDADOR Un ablandador cuando trabaja. Page  12 .

es decir sustituirle los iones sodio a la resina. en este momento es necesario retirar de servicio el ablandador para efectuarle la regeneración. en el cual se realiza la permutación de calcio y magnesio por sodio.ABLANDAMIENTO Proceso. El proceso continúa hasta que el intercambio de iones se satura (la dureza se incrementa levemente. Page  13 . obteniéndose agua blanda.

No debe aplicarse demasiada presión.  El flujo de agua de lavado debe ser tal. Page  14 . al iniciarse el lavado se observa agua turbia siendo necesario continuar hasta que el agua salga limpia. removiendo toda la suciedad que se asienta en la superficie de la resina así como también las partículas de barro que se adsorben. a fin de que por efecto mecánico se desprendan las partículas de suciedad adheridas a la resina.LAVADO EN CONTRACORRIENTE O RETROLAVADO  Este proceso es el inicio de la regeneración. Hay que tener presente que la resina es bastante cara. se denomina así porque contrario a lo que sucede en el proceso de ablandamiento (el agua fluye de arriba hacia abajo) el agua se introduce por medio de un juego de válvulas multiport por debajo del ablandador y ésta fluye hacia arriba. que permita a las partículas o bolitas de resina sean suspendidas en el agua y choquen entre sí. (tiempo de duración: 10 a 15 minutos).  Aunque el ablandador haya sido alimentado con agua limpia. la resina podría ser arrastrada al desagüe y perderse.

– La salmuera producida Page  15 tiene en común de 10 a 12% de cloruro de sodio. es posible obtener una capacidad extra de intercambio iónico.REGENERACIÓN:  Consiste en pasar a contracorriente (de arriba hacia abajo) una solución de salmuera previamente preparada por el lecho de la resina con objeto de que esta. . Un tiempo de 45 minutos asegura una restitución total de los iones sodio. – Cuando se regenera a una resina con algo más de sal. Duración mínimo 30 minutos y máximo 45 minutos. recupere sus iones sodio y deje en libertad los iones de calcio y magnesio que había atrapado en el proceso de ablandamiento. – Las resinas de mayor capacidad gastan proporcionalmente mayor cantidad de sal.

De jabón. dando agua blanda.ENJUAGUE FINAL:  Se realiza después de pasar la salmuera. elimina restos de sal embebidos. el agua hace espuma al aplicarse las gotas de solución de jabón. mientras se sigue enjuagando hasta que se forme espuma con 0. en cuanto desaparecen los últimos vestigios de sal.  Esta prueba se repite varias veces. el ablandador está listo para ponerlo a trabajar. Tiempo de duración de 10 a 20 minutos controlando con jabón en solución. (se toma una muestra de agua a los 10 o 15 minutos de enjuague y se prueba con unas gotas de solución jabonosa.  Al hacer una prueba y dar espuma.4 ml. Page  16 .

DESMINERALIZACIÓN.

En el presente hay una cantidad considerable de industrias que usan agua desmineralizada, para abastecer a sus calderos de alta y mediana presión evitando así incrustaciones de sílice y principalmente la corrosión.

Comprende dos etapas;

• •

Intercambio catiónico ciclo hidrógeno intercambio aniónico de base débil o fuerte.

Page  17

DESMINERALIZACION

Page  18

TRATAMIENTO CON RESINA CATIÓNICA CICLO HIDRÓGENO
 La resina que se emplea en este proceso es la de poliestireno con grupos sulfónicos, que sirve también para el ciclo sodio según sea regenerada con sal o con acido.  En este primer proceso se elimina los cationes calcio, magnesio, sodio, fierro y manganeso  Pero en cambio pasan junto con el agua, la sílice y el CO2.

Page  19

TRATAMIENTO CON RESINA CATIÓNICA CICLO HIDRÓGENO Si representamos por RH2 la resina catiónica ciclo hidrógeno podemos representar las reacciones como sigue: Ca Mg Na2 Fe Mn (CO3H)2 Cl2 SO4 + SiO3 (NO3)2 RH2 = H2 SO4 Cl2 SiO3 CO3 (NO3)2 + Ca Mg R Na2 Fe++ Mn++ Page  20 .

magnesio y sodio etc.REGENERACIÓN.  Cuando la resina no puede intercambiar más iones H2 Hidrógeno por calcio. Es necesaria su regeneración con un acido para restituirle sus iones hidrógeno.  La reacción se representa de la siguiente manera: Resina agotada Na Ca Mg Fe Mn Regenerante Resina limpia Al desagüe Na2 Ca Mg Fe Mn R + H2SO4 = RH2 + SO4 Page  21 .

sea débil o fuerte. lógicamente los grupos que intercambia son grupos oxidrilos OH-. se tienen las reacciones siguientes: Efluente del interlimpia Resina Aniónica Agua tratada Resina cambio catiónico Aniónica Agotada SO4 Cl2 H2 (NO3)2 SiO3 CO3 SO4 + R(OH)2 = H2 SiO3 CO3 + R Cl2 (NO3)2 + 2H2O Page  22 . y tratamos el efluente procedente del intercambio catiónico.  Si representamos por R(OH)2 la resina aniónica de base débil. BASE DÉBIL:  Si esta resina es básica.TRATAMIENTO CON RESINA ANIÓNICA.

Resina agotada Regenerante Resina regenerada Impurezas al desagüe SO4 R Cl2 (NO3)2 + 2 NaOH = R(OH)2 + Na2 SO4 Cl2 (NO3)2 Page  23 .REGENERACIÓN: La regeneración de las resinas aniónicas débiles puede hacerse con Na(OH). CO3Na2 y NH3.

REGENERACION  El agua procedente de la torre catiónica ciclo hidrógeno puede pasar por una torre desgasificadora para quitarle O2. cuando la sílice remanente no afecta el uso de esta agua en determinadas industrias. como sales disueltas. pasándose en este caso también el agua por una torre desgasificadora antes o después de ingresar a la torre catiónica. excepto el CO2 y la sílice SiO2. se deberá tratar el agua proveniente de la torre catiónica con una resina aniónica fuertemente básica.  Este proceso se emplea generalmente para eliminar la mayoría de las impurezas del agua. Page  24 . aire y CO2 antes de pasar por la torre aniónica o en defecto puede hacerlo después de pasar por la torre.  El tipo de industria o proceso en que va a ser usada el agua desmineralizada requiere de un agua altamente pura.

BASE FUERTE:  Con este proceso se eliminan los ácidos débiles y fuertes que provienen de la torre catiónica.  Esta clase de resina solo debe ser regenerada con soda cáustica.TRATAMIENTO CON RESINA ANIÓNICA. por su condición de base fuerte  Las reacciones son las siguientes: Agua ácida de la Torre catiónica Resina aniónica Resina agotada Agua Desmineralizada H2 SO4 Cl2 (NO3 )2 + SiO3 CO3 R(OH)2 = R SO4 Cl2 (NO3 )2 SiO3 CO3 + 2 H2O + H2O Page  25 .

REGENERACIÓN: Resina agotada Regenerante Resina limpia Agua con impurezas al desagüe R (NO3)2 SO4 Cl2 + SiO3 CO3 2 NaOH = R(OH)2 + Na2 SO4 Cl2 (NO3)2 SiO3 CO3 Page  26 .

regeneracion Page  27 .

CANTIDAD Y TIPOS DE REGENERADORES • Resina catiónica: cuando la resina es del tipo de poliestireno puede usarse en ciclo sodio si se regenera con sal o puede usarse en ciclo hidrógeno (principio de la desmineralización) se regenera con ácido CICLO SODIO: Se usa 0. De sal (ClNa) por kilogramo de dureza removida o intercambiada. Una resina de 30 000 granos/pie3 de capacidad usará 15lbs. Page  28 . El Hierro debe estar ausente en lo posible.5 lbs. Sus impurezas no deben superar el 2%. De sal por pie3 de resina La sal debe tener una concentración de 10 al 12%.

21 a 0. el SO4Ca es bastante estable. El HCl es más eficiente que el H2SO4. por la baja solubilidad de la sal en el ácido sulfúrico. sal que es muy soluble en agua y más aún en HCl si llega a ocluir los poros de las bolitas de resina.42 lbs. mientras que con H2SO4 este es de 76%.  Se usa 0. evitando la precipitación de SO4Ca. Se regenera con ácido sulfúrico. La dosis de HCl es de 0. El costo de cada uno de estos ácidos. Con HCl el 3 % de exceso debe la cantidad teórica es de 40 a 50%. de ácido por kilograno de cationes removidos a un flujo de 4 GPM por pie2. En cambio si se usa HCl para regenerar se formará Cl2Ca cloruro de calcio.4% ( el 2% basta. Page  29 . y tiempo de contacto: 10 a 20 minutos. determina su uso como regenerante.  El ácido sulfúrico tiene menor eficiencia en la regeneración por que forma sulfato de calcio (con el calcio que contiene el agua) el cual recubre lentamente las bolitas de resina. Por kilograno de cationes.  Con ácido clorhídrico el tiempo de contacto debe ser mayor y la concentración usualmente de 5 a 8 % puede llegar a 15%.60 lbs. o clorhídrico.2%.  La concentración de acido sulfúrico es de 2 . El ácido debe ser de 66º Bé = 93. CICLO HIDRÓGENO.

de soda por kilograno de ácidos removidos. También se usa NaOH y NH3. con una dosis de 0. Carbonato de sodio. usandose de 0.25 lbs.45 lbs. Page  30 . De carbonato por kilograno de ácido intercambiado.35 a 0.  BASE FUERTE: se regenera solo con soda cáustica.RESINA ANIÓNICA  BASE DÉBIL: Se regenera con CO3Na2.

alúmico. puede hacerlo en la forma de óxido ó en la forma de hidróxido férrico fe (OH)3.  Las resinas de poliestireno resisten un pH de 1 a 14 y pueden ser lavados con ácido clorhídrico (HCl) para eliminar estos depósitos.  La solución de sal común como regenerante no disuelve este óxido o hidróxido que sigue acumulándose.  Si observamos una bolita de resina al microscopio veremos su porosidad y aparenta una piedra pómez.  El hierro provoca la obstrucción mecánica de los poros y de la superficie de los gránulos de resina. Al2O3. Page  31 . bicarbonatos. rara vez pueden ser eliminados por efecto químico. Que no han reaccionado totalmente en el proceso cal – soda. aún. sulfato de calcio y fierro.  Estas impurezas se acumulan porque no son desprendidas totalmente por el regenerante.  El hierro que se deposita sobre la superficie y en los poros de la resina. tratándose del calcio sodio. no pueden eliminarse por los procesos comunes de regeneración.  Los precipitados de carbonatos.  Algunos ácidos orgánicos producen precipitados que actúan como cambiadores de iones que empeoran aún más la capacidad de intercambio iónico de estas resinas. Sílice.  Las materias precipitadas sobre la superficie de las bolitas de resina y las que bloquean los poros. disminuyen la capacidad de intercambio iónico de las resinas por bloqueo de los poros pero no dañan la resina en sí. tales como SiO2.  El poder de intercambio iónico de las resinas frecuentemente se ve disminuido por la sedimentación de impurezas que se depositan en la superficie de los gránulos de resina.DISTRIBUCIÓN DE LA CAPACIDAD DE INTERCAMBIO DE LAS RESINAS. este fierro es el que mayor daño causa a la resina por que le hace perder más capacidad de intercambio iónico y es el más difícil de remover químicamente. las cuales bloquean totalmente los poros y el núcleo de la resina. o una esponja. salvo que se hagan limpiezas químicas adecuadas por personal especializado. Este hierro proviene de:  Del agua cruda De la carcasa del equipo y del regenerante. etc. Este fierro en forma de oxido acelera el efecto oxidante del oxígeno.

En limpiezas químicas periódicas del ablandador se puede aceptar hasta 0.  En estos casos se puede usar ½ a 2 volúmenes de HCl u otro en solución al 10–15 % y a 40oC.1 ppm.  En las resinas para desmineralización.5 ppm. dejando remojar algunas horas y luego lavar bien. el hierro no perjudica a estas.  La corrosión del fierro del tanque de regenerante por la salmuera debe pintarse ó revertirse con plástico. de fierro. Este hierro puede ser eliminado con ácidos fuertes cuando la composición química de la resina permite. etc.CAUSAS DE LA OXIDACIÓN  El agua cruda (cualquiera que sea) contiene Fe en disolución la cual no debe superar el 0. debido a que son regeneradas con ácidos. tal es el caso de las resinas catiónicas ciclo H2 Page  32 . tal como en el caso de los estirenos.  La sal trae fierro como impurezas.  El hierro de la superficie de los gránulos puede ser parcialmente eliminado al igual que los sulfatos. en cambio el fierro de los conductos o poros es mucho más difícil y laborioso.

al agua líquida para convertirla en vapor. etc.TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA PARA CALDERAS INDUSTRIALES  Los calderos son básicamente intercambiadores de calor. Page  33 . carbón etc. como plantas de fuerza. buques. locomotoras. y así transportar el calor para ser usado directa o indirectamente en los procesos industriales y otras actividades. hospitales. transfieren energía térmica de combustibles como el petróleo.

 las diferencias estructurales de cada uno son grandes y el comportamiento del agua y sus impurezas es diferente Page  34 . La circulación del agua puede ser natural o forzada. Si los gases de combustión circulan dentro de los tubos.CALDEROS ACUOTUBULARES Y PIROTUBULARES  Los calderos se clasifican de acuerdo a: » la relación agua/gases combustión y » según su presión operativa. a manera de gran recipiente. El agua es mantenida en dos o más tambores o recipientes. el caldero se llama Pirotubular. contenida por la carcasa misma del caldero. Estos calderos pueden ser de uno y hasta de 4 pasos. es almacenado en un domo. así como el vapor producido. • • Si el agua circula dentro de los tubos del caldero y los gases de combustión “golpean desde afuera” a los tubos. el caldero se llama Acuotubular. el agua ebulle fuera de los tubos.

CALDERA DE VAPOR ACUOTUBULAR CIT CALDERERIA LOPEZ HERMANOS  Caldera Acuotubular Page  35 .

más de 3. una de ellas: Los sedimentos dentro de los tubos pueden “taponear” el caldero y hacerlo explotar y los acuotubulares generalmente trabajan con presiones de media a elevadas.Caldera Pirotubular  CORTESIA DE CALDERAS PIROTUBULARES THERMAL AUSTRAL El tratamiento de aguas en calderos acuotubulares es más crítico por muchas razones.200 psi en casos especiales. Page  36 .

000 psi “ 2001 a 3.209 psi “ Page  37 .209 psi “ Más de 3.CLASES DE CALDEROS SEGÚN LA PRESIÓN OPERATIVA. CLASIFICACIÓN CONVENCIONAL DE CALDEROS SEGÚN SU PRESION OPERATIVA Baja presión Presión intermedia Alta presión Muy alta presión Presión supercrítica Hasta 200 psi manométrica 201 a 500 psi “ 501 a 2.

hasta llegar a usarse en equipos supercríticos. particularmente en el lado del agua Page  38 .  El cuidado de los calderos arriba de 500 psi.  En la medida que los calderos aumentan su presión.Se puede decir en términos generales que:  los calderos piro tubulares trabajan con presiones que raramente pasan de los 250 psi. arriba de 250 psi los calderos se construyen acuotubulares. agua prácticamente destilada o desmineralizada con apenas unos cuantos ppm de sólidos totales. en la misma proporción se incrementa la calidad del tratamiento de agua. es extremadamente severo y delicado.

para reducir las posibilidades de corrosión. El grado de calidad del agua es cada vez más exigente a mayores presiones de trabajo. Eliminar el O2 disuelto y mantener el pH en valores de diseño. etc. evitando la formación de espumas. Acondicionar y dispersar las partículas de lodos (dureza precipitada).     Page  39 . Preservar la impureza del vapor. El tratamiento externo nunca es 100% efectivo. básicamente por limitaciones de equipos y por razones económicas. produciendo lodos no adherentes a la superficie del metal y fácilmente removibles por las purgas. óxidos metálicos. manteniendo en niveles de diseño los sólidos disueltos y en suspensión.PROBLEMAS EN CALDEROS CAUSADOS POR EL AGUA Un correcto tratamiento debe causar los siguientes efectos:   Reaccionar con la dureza del agua para evitar incrustaciones en las superficies de transferencia de calor.

que se clasifican en tres tipos: • Incrustaciones (en el domo) • Corrosión (en el domo y líneas aguas abajo) • Arrastre y espumaje (en líneas agua abajo) Page  40 .CONSECUENCIAS DE UN MAL TRATAMIENTO:  Fallas del equipo  Alto mantenimiento  Pérdida de eficiencia  Reposición prematura (equipos y cañerías)  Roturas  Accidentes.  Un tratamiento incorrecto provoca inconvenientes serios o muy serios.

Pueden aparecer como barros o como incrustaciones fijas o adherentes. Page  41 . la eficiencia del equipo. que aumentan de grosor. respecto a la del metal. ya que agregan una resistencia adicional. cuando las concentraciones de las impurezas superan los límites de solubilidad y empiezan a precipitar. que pueden llegar a la ruptura.  Las incrustaciones se depositan sobre las paredes de los tubos. Afectan notablemente la transferencia de calor. con una K muy baja.INCRUSTACIONES Es el crecimiento de sólidos en la parte interna del equipo.  Afectan notablemente la transferencia de calor y por lo tanto.  El perjuicio más grande es el recalentamiento de los tubos.

del Metal Tm1 Temp. del Agua de caldera Te2 Temp.consecuencias de las incrustaciones sobre el beneficio de una caldera: Pared del tubo Sarro Temp. del Metal Tm1 Temp. del Agua de caldera Te2 Efecto de las incrustaciones sobre la temperatura de las superficies de intercambio Page  42 . del Metal Tm2 Tm3 Temp. del Agua de caldera Te2 Temp.

 Aumentan los coeficientes de fricción en los tubos y disminuyen el diámetro interno. afectando la transferencia y calentando el tubo.Incrustaciones  Las incrustaciones no solo provocan sobrecalentamiento. sino afectan notablemente la circulación del agua por los tubos (generadores acuotubulares). Page  43 . sobre todo cuando está circulación es natural.  Esta disminución en la circulación provoca sobrecalentamientos.  Aparecen repentinamente grandes burbujas de vapor. separación prematura del vapor en zonas que no están diseñadas para eso.

(mecánicos o químicos). directamente sobre la pared del tubo. son muy adherentes. con gran capacidad de aislamiento. Page  44 1) Red Municipal 2) Fábrica de encurtidos 3) Urbanización 4) Comunidad de Aguas . Típicas de sales cuya solubilidad disminuye con T.TIPOS DE INCRUSTACIONES:  CRISTALINAS: Precipitación lenta. Las incrustaciones duras.

Page  45 . donde se eliminan por las purgas. como consecuencia de la temperatura y por tanto se alcanzan los límites de solubilidad de ciertas sales. que se van acumulando en la pared del tubo.  Las precipitaciones ocurren porque se producen variaciones en la química del agua del domo. respecto a la alimentación. en forma de barros.AMORFAS:  Precipitados previamente formados. Parte de estos barros no se depositan y destacan al fondo del domo.

Fe3O4 : Girolita : Aragonita. Calcita : Brucita : Hematita y Magnetita      Ca10(OH)2(PO4)6 CaSiO3 3MgO.H2O : Hidroxiapatita : Wallastonita : Serpentita : Analcita : Xonolita.5SiO2.4SiO2. CaSiO3 (Nótese que en ninguna aparece el ión Cl-)     2CaO.H2O CaCO3 Mg(OH)2 Fe2O3. CaSO4.incrustaciones  2 HCO3CO3= + CO2 + H2O    CO3= + H2O Fe2+ 2 HCO3Mg2+ + 2 HCO3- CO2 + 2 OHFe (OH)2 + 2 CO2 Mg (OH)2 + 2 CO2 Otras sales sencillas: CaCO3. Page  46 .2H2O Na2O.3SiO2.2H2O 5CaO.Al2O3.2SiO2.

Page  47 . Se produce corrosión por pH muy altos (>14) o bajos y por la presencia de oxígeno disuelto.CORROSIÓN EN EL DOMO Es el ataque a un metal por reacciones electroquímicas con su ambiente. El “ambiente” en estos casos. es el agua caliente dentro del domo del equipo.

Ataque puntiforme (picado. “Pitting”. puede perforar el metal en tiempos relativamente cortos. Se forman pequeños sitios anódicos locales altamente activos.TIPOS DE CORROSIÓN:  CORROSIÓN UNIFORME. Difícil que suceda en forma sostenida en el tiempo. es predecible la vida útil del equipo. haciendo que su espesor disminuya uniformemente.  CORROSIÓN LOCALIZADA. Ataque parejo en toda la superficie del metal. por las condiciones del domo). Si así fuera. La reducción del O2 en el cátodo (de mayor área) acelera la reacción. Fragilidad cáustica. » pH bajo (< 9 ): » pH alto> 13 ): Page  48 . Corrosión generalizada. » O2 : Corrosión localizada. Fundamentalmente una correcta desaereación y un adecuado control del pH.

líquido o gas. que abandona el domo. junto con éste. Page  49 . Pueden ser sólido.ARRASTRE Y ESPUMAJE Se considera arrastre cualquier contaminante del vapor.

arrastra sólidos disueltos.  GASES. Esta.  LÍQUIDOS. Agua líquida que se sale del domo como humedad en el vapor. CO2. que se formaron por precipitación de sales. Sólidos en suspensión. en forma de barros. a su vez. N2. SiO2 Page  50 .CLASES DE ARRASTRE:  SÓLIDOS. O2.

 Una incompleta separación del vapor del domo generador  Diseño incorrecto (separadores en el domo)  Altos niveles de agua. sobrecarga o demandas bruscas  Alto contenido en SSTT  Excesiva alcalinidad  Contaminantes orgánicos (aceites.)  Vaporización selectiva de SiO2 (altas P) Page  51 . etc.CAUSAS DE ARRASTRE.

fundamentalmente en cambios de dirección: curva codos. etc. y otros depósitos de aguas abajo del generador.  Contaminación en procesos que utilizan vapor vivo para calentamiento. sobrecalentadores. turbinas. etc. trampas.CONSECUENCIAS DE ARRASTRE:  Depósitos en válvulas. Page  52 .  Erosión de cañerías.

Page  53 .  Adecuado mantenimiento de los elementos mecánicos de separación.PREVENCIÓN DE CAUSAS MECÁNICAS:  Trabajar siempre a P de diseño.  Evitar operaciones bruscas.  Mantener caudales de vapor de diseño.  Mantenimiento de niveles de agua adecuados en el domo.

que puede bajar los valores de sílice en el domo. No existe un tratamiento interno. Page  54 . por un adecuado tratamiento externo. salvo aumento del régimen de purgas.PREVENCIÓN DE CAUSAS QUÍMICAS:  Evitar formación de espumas por: – Exceso de SSTT – Exceso de alcalinidad – Presencia de sustancias oleosas  Evitar vaporización selectiva de sílice.

 Depósitos: precipitación de sales que sales que vienen en el vapor como contaminante. Page  55 .CORROSIÓN Y DEPÓSITOS EN TURBINAS DE VAPOR  Corrosión: Por O2 y CO2 en sectores con mayores porcentajes de humedad.  Erosión mecánica y erosión – corrosión partículas de SSTT que vienen con las gotas de agua en el vapor.  Todo esto es válido para cañerías.

• Se agrava si hay arrastre de humedad y posterior sobrecalentamiento.025 ppm.EVAPORACION SELECTIVA DE SILICE Empieza a evaporarse significativamente por encima de 400 psig. Page  56 . SiO2 en vapor < 0. • Fase vapor: no se evita con separación mecánica. • Solo es posible evitarlo con tratamiento externo: fundamental control de fugacidad en RAF. mientras otros componentes recién lo hacen encima de 2400 psig.

EVAPORACION SELECTIVA DE SÍLICE. En caso de superar valores de diseño (ASME). – Prevenir ingreso excesivo en alimentación. PREVENCION: – Mantener niveles bajos de SiO2 en el domo. Page  57 . Controlar periódicamente agua de alimentación. – Prevenir contaminación del condensado (pérdidas en condensadores. Controles químicos en retorno de condensado deben ser periódicos. etc. serpentines.). se debe purgar hasta retornar a valores normales. Tratamiento externo debe ser estricto.

Porcentaje de purgas:(P/F) x 100 % Valores oscilan entre 1% y 20%    Page  58 . altamente concentrada.TRATAMIENTO MECANICO  Purgas » De fondo » Continuas  PURGAS: Remoción parcial del agua del domo. de menor concentración. para ser sustituida por agua fresca. El propósito de las purgas en mantener los niveles de impurezas dentro de los límites aceptables.

economías en el tratamiento. Page  59 . mediante una conexión que tiene una regulación de caudal. La mayor ventaja económica es que permite recuperación de calor. desde la purga anterior. Control de purgas se hace de acuerdo a chequeos periódicos del agua del domo.Purgas PURGAS MANUALES O DE FONDO: Apertura de una válvula de fondo. El agua se retira desde el nivel superior. » » Permite un mejor control de los caudales involucrados y por lo tanto. permitiendo una descarga en “pulso”. Remueve barros del fondo. » » Aplicable a bajas presiones. el domo para ser reemplazada por agua fresca. durante algunos segundos. que se va acumulando. bajas tasas de combustión (equipos pequeños) y regulares o malos tratamientos externos. PURGAS CONTINUAS: Remoción continúa del agua.

GRACIAS POR SU ATENCION Page  60 .