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IMPLANTACIN DEL MTODO KANBAN EN UNA INDUSTRIA TEXTIL

GERARDO SANDOVAL MONTES LUIS RICARDO VIDAL PORTILLA

Nmero 141 Diciembre de 2006

Coordinacin de Investigacin Cientfica

Comit General Editorial del ICSA: Servando Pineda Jaimes Vctor Orozco Orozco Beatriz Rodas Rivera Patricia Barraza de Anda Jorge Alberto Silva Silva Lourdes Ampudia Rueda Ramn Chavira Chavira Consuelo Pequeo Rodrguez David Mariscal Landn Miriam Gutirrez Otero

Directorio Jorge Mario Quintana Silveyra Rector David Ramrez Perea Secretario General Martha Patricia Barraza de Anda Coordinadora General de Investigacin Cientfica Francisco Javier Snchez Carlos Director del Instituto de Ciencias Sociales y Administracin Consuelo Pequeo Rodrguez Coordinadora de Investigacin Cientfica en el ICSA

Universidad Autnoma de Ciudad Jurez Instituto de Ciencias Sociales y Administracin H. Colegio Militar # 3775 Zona Chamizal C.P. 32310 Ciudad Jurez, Chihuahua, Mxico Tels. 688-38-56 y 688-38-57 Fax: 688-38-57 Correo: cpequeno@uacj.mx

Implantacin Del Mtodo Kanban En Una Industria Textil

Gerardo Sandoval Montes* Luis Ricardo Vidal Portilla* *Instituto de Ingeniera y Tecnologa, Universidad Autnoma de Ciudad Jurez,

Abstracto
La investigacin que aqu se presenta est encaminada a mejorar la productividad y la eficiencia en la produccin en una maquiladora de ropa deportiva, la cual presenta problemas como la acumulacin de inventario de las clulas de fabricacin y no cumplimiento de la demanda diaria. Para resolver estos problemas se implement el sistema KANBAN en cinco clulas de produccin, el cual ayuda a tener control de los inventarios en proceso y una fluidez ms gil de los productos que ah se elaboran. Se tomaron como muestra la produccin diaria de 20 das antes de aplicar el sistema, los cuales se compararon con la produccin diaria de otros 20 das en que se trabaj bajo el sistema KANBAN. Los resultados se hicieron notar al subir la produccin hasta un 42.03% y al cumplir con la entrega de productos terminados a tiempo

1.INTRODUCCIN El control de produccin es la funcin de la administracin que planea, dirige y controla el abastecimiento y las actividades de procesamiento a travs del ciclo entero de manufactura. Para lograr esta funcin, las fechas prometidas de entrega al cliente deben ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de materiales, mano de obra y capacidad de la maquinaria. Tradicionalmente los sistemas euro-americanos de manufactura han constado de programas de produccin basados en rdenes del cliente y/o pronsticos de demanda y un procedimiento especfico (Ej. Planeacin de requerimientos de materiales, M.R.P.) para calcular los tamaos de lote de compras y de produccin. Despus de la planeacin de produccin, el tamao econmico de orden y las cantidades de produccin son empujadas a travs del proceso de produccin o trabajo a la primera estacin de produccin y sucesivamente cada estacin empuja el producto en proceso a la siguiente estacin y as en adelante hasta que el producto alcanza la estacin final. Por otro lado, el sistema Japons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero autoriza la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en conjunto con la filosofa Justo a Tiempo (JAT). El uso de partes como componentes por los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de ms componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara su produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La transmisin de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo. El sistema de jaln, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores en la manufactura repetitiva, siendo ste caracterizado por:

a) Relativamente pocas partes distintas; b) Involucra flujos arreglados de materiales; y c) Responde a las mezclas estables de productos y nivel de demanda. Tambin se requiere para lograr una manufactura JAT tiempos cortos de preparacin de maquinaria y cambios rpidos, cero defectos, programas eficientes de mantenimiento preventivo, manejo de materiales y sistemas de transporte eficientes, localizacin de proveedores y plantas para compras y envos JAT y mejores relaciones de ventas. Sin embargo, KANBAN es difcil o imposible de usar cuando los trabajos involucran corridas cortas de produccin, tiempos de preparacin significativos o fluctuaciones impredecibles en la demanda. Por otro lado M.R.P. puede ser usado casi en cualquier ambiente de produccin de partes discreta. 2. TEORIA E HIPOTESIS La meta de todas las empresas es maximizar la ganancia. La ganancia se define como la diferencia entre el precio de venta de un producto y el costo total de manufactura del mismo. En el ambiente competitivo de hoy, el precio de venta es usualmente controlado por fuerzas de mercado. Para maximizar la ganancia, el nico recurso es bajar los costos tanto como sea posible; as que cualquier accin que no aada valor al producto es considerada un costo innecesario y debe ser eliminada del proceso. La excesiva produccin en proceso es una carga mayor de gastos para la industria y adems puede causar problemas de manejo y almacn. Sin embargo demasiado poca produccin en proceso puede causar insuficiencia de materiales en centros de trabajo crticos, los cuales a su vez retrasan las fechas de embarque prometidas llevando a la insatisfaccin del cliente y a la prdida del mercado .Varios autores han estudiado y comparado los sistemas de empuje y de jaln, la siguiente seccin da una vista condensada de conceptos y resultados de varios estudios .De aqu en adelante nos referiremos al sistema Justo a Tiempo como sistema JAT. 2.1 Sistemas de produccin JAT. Susaki define JAT como una filosofa de administracin dirigida a eliminar el desperdicio de cualquier aspecto de manufactura y sus actividades relacionadas. El JAT se refiere a producir slo lo que se necesita, cuando se necesita y justo la cantidad necesitada. Esto se logra mediante el uso de: 1.- Un programa de produccin congelado para productos terminados. 2.- Compras JAT, produccin JAT y entregas JAT de lotes pequeos con lo ms cercano a cero defectos. 3.- Un procedimiento de jaln usando kanbans. El propsito de un programa de produccin congelado para productos terminados es crear ndices de produccin uniformes en el piso de la fbrica y requerimientos uniformes para proveedores. Los componentes fabricados o subensambles se

producen slo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin procesar) y las partes brutas se entregan slo si los procesos de consumo lo requieren. Con las compras JAT, la produccin JAT y la entrega JAT de los lotes pequeos, la reduccin de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto significa menos espacio, y equipo de almacn, menos costos operacionales y menos capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son ms visibles, permitiendo una rpida deteccin y correccin. El procedimiento de jaln, con tarjetas o kanbans, se usa como un sistema de control para autorizar al proceso de consumo a retirar o pedir partes de su proveedor en el proceso y autoriza al sistema de manejo a mover las partes que han sido solicitadas. El sistema KANBAN tambin se usa para autorizar la produccin de ms partes mientras estas partes son retiradas por el sistema de manejo o por el operador el proceso que las va a consumir. De esta manera, los materiales son slo pedidos, producidos y entregados cuando se necesitan y en las cantidades que se necesitan. De acuerdo con Shonberger KANBAN funciona bien, slo en el contexto de JAT en general. Un sistema JAT puede tener xito sin el subsistema KANBAN, pero KANBAN no puede ser independiente del JAT 2.2 El concepto KANBAN En un sistema de empuje, se precipitan todas las piezas, se mueven los materiales y se elabora el producto, despus de empujar la primera pieza de la hilera. En un proceso real esto equivale a un empuje continuo de los materiales a lo largo de todo el proceso. Esta actividad contina aun si la empresa no los consume al mismo ritmo en que los saca. Una vez que este proceso se ha iniciado, es muy difcil de detener por causa de la dinmica del mismo sistema. Las personas que lo usan no reaccionarn rpidamente a los cambios bruscos en la demanda de una parte. En un sistema de jaln el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del sistema hacia el ltimo centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a s mismo como respuesta a las variaciones en la tasa de produccin durante el da; de esta manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Adems si surge un problema serio que requiera detener la lnea, el sistema reacciona con rapidez. En este sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban, por lo que el sistema se denomina tambin KANBAN. En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en una direccin y los programas de fabricacin viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea para comunicar este programa de un centro a otro. 2.2.1 KANBAN y el sistema Toyota Toyota utiliz ampliamente el sistema KANBAN durante muchos aos como medio para manifestar las necesidades de materiales entre dos centros de proceso. Kanban,

traducido literalmente significa registro visible o placa visible, y se le da el significado de tarjeta generalmente. El sistema KANBAN de Toyota emplea una tarjeta para indicar la necesidad de entregar ms partes y una tarjeta idntica o similar para indicar la necesidad de producir ms partes. Una caracterstica particular del sistema KANBAN de Toyota es que es un sistema de extraccin. KANBAN proporciona las partes cuando se les necesita, slo que sin conjeturas y por lo tanto sin el exceso de inventario que resulta de las suposiciones errneas. En el sistema KANBAN de Toyota, cada tipo de parte componente, o nmero de parte, tiene su propio recipiente especial destinado a contener una cantidad precisa del nmero de parte, preferiblemente una cantidad muy pequea. Hay dos tarjetas, que de aqu en adelante se llamarn kanban, por cada recipiente. Las kanban identifican el nmero de parte y la capacidad del recipiente y ofrecen alguna otra informacin. Una kanban, la de produccin, sirve al centro de trabajo que produce el nmero de parte; la otra, llamada kanban de retiro, sirve al centro de trabajo usuario. Cada recipiente sigue un ciclo, desde el centro de trabajo productor y su punto de abastecimiento hasta el centro de trabajo usuario y su punto de abastecimiento, para despus regresar. Una kanban se cambia por la otra en el trayecto. Cuando se trabaja bajo el sistema KANBAN y JAT, los trabajadores estn siempre recogiendo informacin sobre la serie siguiente de problemas y peridicamente se les llena de elogios cuando un problema es resuelto. Para recibir elogios, evitar la crtica, sentir satisfaccin y eludir el trabajo extraordinario no planeado, los trabajadores KANBAN por lo general apoyan las caractersticas de mejoramiento y sienten entusiasmo por la productividad que ofrece el sistema. 2.3 Tipos de procesos Al iniciar el estudio del sistema KANBAN es importante primero comprender lo que es un proceso subsecuente y un proceso precedente, para poder definir las reglas que rigen el movimiento del kanban. 2.3.1 Procesos subsecuentes: El proceso ro abajo dentro del flujo del proceso de manufactura hacia donde el proceso normal lleva las partes se llama proceso subsecuente. El centro de trabajo que recibe las partes ensambladas es el subsecuente al proceso que ensambla las partes. 2.3.2 Procesos precedentes: Supngase que se camina hasta el proceso que recibe las partes ya ensambladas y vemos, hacia atrs, hacia el proceso que las ensambla. Este proceso ser el precedente al proceso donde nos encontramos ahora. Un proceso subsecuente en un caso particular podra ser el precedente a otro, todo depende de su posicin relativa en el flujo de manufactura. Un kanban siempre tomar partes de los procesos precedentes y las enviar a los procesos subsecuentes. KANBAN est formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos

precedentes y subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se necesitan en los procesos subsecuentes. 2.4 Tipos de tarjetas El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces de evitar el error de mezclarlos. Kanban de retiro El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El kanban debe adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio, as como el proceso subsecuente y su localizacin. Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte del lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas partes. Kanban de produccin El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores en ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes. Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el mismo contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora. El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema electrnico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.

Faltantes en el kanban de produccin En un ambiente real de operacin existen posibilidades de que cuando llegue un kanban de retiro al proceso precedente, no haya un kanban de produccin que lo espere con las partes. En este caso, el sistema debe tratar la situacin como una emergencia de partes. El empleado debe enviar el kanban de retiro directamente al rea de produccin y tratarlo como uno de produccin temporal. La llegada de un kanban de retiro al rea de produccin dar a ste mayor importancia que a los kanban de produccin normal, pero no mayor que la que tienen los otros kanban de retiro que ya se encuentren ah. 2.5 Reglas bsicas del KANBAN Segn Schonberger (1983) Las siete reglas bsicas que controlan el sistema KANBAN son muy sencillas, pero importantes. Cualquier violacin ocasionar distorsiones en el sistema con el desperdicio correspondiente en materiales y mano de obra. El primer paso en la implantacin de un sistema KANBAN es poner por escrito las reglas de operacin que lo controlan. Se recomienda que los trabajadores involucrados en l entiendan claramente sus reglas antes de utilizarlo. Regla 1: El kanban debe moverse slo cuando el lote que l describe se haya consumido. Esta regla exige que el proceso subsecuente tome las partes necesarias del proceso anterior en las cantidades necesarias y en el momento preciso en que se requieren. El proceso subsecuente debe solicitar ms partes al precedente slo despus de que se hayan consumido todas las que el kanban describa. (Los contenedores se vacan al momento en que llegan al proceso usuario.) Regla 2: No se permite el retiro de partes sin un kanban. El kanban es el nico conducto para permitir el movimiento de partes de un proceso precedente a uno subsecuente. Ningn proceso precedente puede mover las partes sin que lo autorice la solicitud de algn kanban. Regla 3: El nmero de partes enviadas al proceso subsecuente debe ser exactamente el especificado por el kanban. El proceso precedente no debe emitir un kanban con base en un nmero incompleto de partes. Debe tener la cantidad exacta definida por l. Regla 4: Un kanban debe de acompaar siempre a los productos fsicos. El kanban es una carta viajera, y siempre viajar sola del proceso subsecuente al precedente, para solicitar nuevas partes. Pero una vez que el trabajador lo pega a un nuevo lote de partes, la tarjeta debe viajar con l hasta que la ltima parte se haya usado. Regla 5: El proceso precedente siempre debe producir sus partes en las cantidades retiradas por el proceso subsecuente. Esta es una regla del sistema

Justo a Tiempo. Los procesos nunca debern sobreproducir partes, pues esto significa un desperdicio de mano de obra y materiales. Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso subsecuente. Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En un sistema Justo a Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de calidad en la produccin de partes y subensambles. Recurdese, no existen inventarios de seguridad para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar conscientes de la importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada uno de los pasos del proceso. Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de manera estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo tiene en su buzn de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios de ese centro de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido llegando. Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin de uno o ms de los procesos subsecuentes. 2.6 Planeacin de materiales del kanban En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la circulacin tarjetas a fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes. El nmero emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante la siguiente ecuacin:

Nmerodekanban =

( D.D.) x (T .C.) x ( F .S .) T .L.

(3.1)

Donde: D.D. = Demanda diaria de unidades T.C. = Tiempo de orden para el ciclo F.S. = Factor de seguridad T.L. = Tamao del lote Existen algunos algoritmos y tcnicas de simulacin para encontrar el nmero de kanban ptimo. Aunque algunas de sus desventajas es el tiempo consumido en el anlisis para sistemas de produccin complejos. Dengiz (2002) encontr que las

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diferentes tcnicas arrojan soluciones igualmente buenas y la tcnica llamada Tabu Search result ser mejor por consumir menos tiempo. La demanda diaria de unidades constituye la tasa diaria de produccin de la parte. El tiempo de orden del ciclo es el tiempo empleado para procesar la parte o en abastecer un objeto adquirido. El tamao del lote es el nmero de partes que el kanban autoriza a acarrear, si ste es del tipo de retiro, o a ser manufacturado si se trata del kanban de produccin (tamao del contenedor) El factor de seguridad es, normalmente, un aumento porcentual en la cantidad de kanbanes instituida como medida de seguridad para los inventarios de este tipo. Un factor de seguridad de uno presupone que el kanban de retiro debe ser entregado a tiempo cada vez que las partes se necesiten. Tambin presupone que todas las partes deben estar sin defectos. Uno de los riesgos evidentes de tener un factor de seguridad de uno, es la necesidad de un desempeo perfecto. No slo porque las partes deben de recibirse a tiempo, sino tambin porque no deben tener un slo defecto. En el sistema no hay lugar para problemas o retrasos. Aunque en un sistema Justo a Tiempo la eliminacin de los colchones es lo ideal; los problemas de calidad, en los procesos y en las entregas, no se solucionan de la noche a la maana. Se deben desarrollar planes correctivos y debe hacer un esfuerzo serio para ejecutarlos cuando sea necesario. Una manera sencilla de evitar que el proceso se detenga como resultado de la falta de partes es emplear, de manera temporal, un kanban de colchn como factor de seguridad hasta que el sistema funcione adecuadamente. Existen otras maneras de disminuir el desperdicio para las partes en el colchn, por ejemplo, el planificador podra reducir el tamao del lote de los kanbanes de retiro de manera que el kanban de colchn ser ms econmico.

Tamao de lote pequeos Los lotes de produccin vienen a ser la cantidad de artculos que se mueven en cada contenedor. Cada centro de trabajo mantiene contenedores de la parte que produce de manera que otro centro de trabajo puede pedirlas cuando las necesite. Los lotes de produccin son pequeos y los artculos son puestos en contenedores que albergan el trabajo de una hora o menos. Existen algoritmos como el llamado JACKS (JIT Algorithm for containers, kanbans and sequence) para solucionar el problema de determinar el tamao de los contenedores, tambin el nmero de kanbans y la secuencia de productos al mismo tiempo, se emplea primero un algoritmo para resolver el problema del lote econmico llamado MOPS (Method of prime subperiods), para determinar el tamao del lote y la secuencia de productos, en alguna estacin en la que se procesen todos los productos (ej. la estacin final) y luego se emplea JACKS para determinar factibilidad y numero de kanbans para otras estaciones. Esto es para casos

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en los que se procesan varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo ms posible aunque no asegura optimalidad .

Seguimiento del KANBAN En un sistema de KANBAN, el responsable contar con informacin global sobre los niveles de produccin y usar esta informacin para calcular el nmero de kanbanes necesarios para dar soporte al programa. Pero una vez que el sistema de kanbanes comience a operar, perder el control del estado de stos, pues los movimientos de los materiales ocurren al azar, influenciados slo por la tasa de uso. Existen algunas formas de reducir la carga adicional de trabajo en el seguimiento del KANBAN. Todo lo que hay que saber es el nmero de kanbanes emitidos para una parte y el tamao del lote que describen. Supngase que se tienen tres kanbanes de un nmero de parte determinado en un contenedor, y que stos representan un lote de veinte partes cada uno. No es necesario saber si son los kanbanes 2, 4 y 5 o los 1,3 y 6. El esfuerzo de hacer su seguimiento de esta manera sera un desperdicio. La informacin importante es que existen tres kanbanes en ese lugar con un total de sesenta partes. Un sencillo sistema de reportes KANBAN requerira que los trabajadores de cualquier centro de trabajo hicieran un reporte a una hora especfica del da, de preferencia al final del turno; del nmero de kanbanes que tienen a la mano, y del nmero que ya pasaron. Este informe probablemente no ser mayor de una pgina y dar al planificador un panorama general del estado de los materiales. Tambin proporcionar la oportunidad de detectar por adelantado, problemas de abastecimiento. 2.7 Limitaciones del KANBAN El KANBAN es factible en prcticamente toda fbrica que haga artculos por unidades completas (discretas), pero no en las industrias de proceso. Slo rinde beneficios en ciertas circunstancias. Shonberger (1992): 1. El KANBAN debe ser un elemento del sistema JAT. Tiene poco sentido aplicar un sistema de extraccin si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes necesarias del centro de trabajo productor, como ocurrira si los tiempos de preparacin son de horas y los lotes son grandes. La caracterstica fundamental de JAT es la reduccin de los tiempos de preparacin y el tamao de los lotes, lo cual permite extraer rpidamente partes de los centros de trabajos productores. 2. Las partes incluidas en el sistema KANBAN deben ser usadas cada da. KANBAN proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado nmero de parte, lo cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo da en que es producido. Por lo tanto las compaas que tienen un sistema KANBAN lo aplican por lo general a los nmeros de parte que se usan mucho.

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3. Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el KANBAN. Su almacenamiento y manejo son muy costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega deben ser reguladas con precisin bajo la vigilancia de un planificador. 2.8 Ventajas del uso de las tcnicas del JAT Dilworth (1993) nombra los siguientes puntos como necesidades y ventajas a la vez del uso del sistema KANBAN, y por lo tanto de las tcnicas JAT: Instalaciones flexibles Los centros de trabajo en las plantas JAT casi siempre estn distribuidos en clulas para facilitar la produccin eficiente de los artculos hechos en cada estacin de trabajo. Cuando las empresas repetitivas hacen el mismo producto muy seguido, probablemente diario, el producto (como en el caso de la empresa en la que se hace esta investigacin) sigue el mismo flujo o trayectoria repetidamente. En lugar de distribuir el equipo en departamentos funcionales, donde todo el equipo que realiza la misma funcin se localiza en la misma rea (lo cual requerira movimientos ms largos de material), el equipo debe ser distribuido en clulas. Una clula es un grupo de diferentes tipos de mquinas o equipo, en el cual cada mquina realiza una operacin dentro de una serie de operaciones frecuentemente repetida. Las clulas son beneficiosas cuando el mismo artculo es producido en grandes cantidades o una familia de artculos que requieren que la misma serie de operaciones es hecha frecuentemente. Cuando hay poco inventario presente en proceso, las mquinas pueden ser colocadas cerca una de otra. Si es posible, las mquinas se colocan en el orden en el cual se usan para producir el artculo. Si los artculos son pequeos o los contenedores pesan poco, pueden ser manejados manualmente de un proceso a otro. Esta distribucin permite una baja inversin en equipo de manejo de materiales y bajo costo de materiales. Tambin facilita la coordinacin cercana de trabajadores sin la necesidad de transmitir informacin atravs de un rea de control central de produccin. Niveles altos de calidad Se requiere un nivel alto de calidad para trabajar bien con KANBAN. Como no hay inventario de artculos en exceso, no es posible para una compaa valerse de reservas y encontrar suficientes artculos buenos para mantener a los procesos subsecuentes trabajando si un proceso empieza a hacer artculos defectuosos. Podra haber interrupciones frecuentes en el flujo si la calidad no es mantenida en un nivel alto constantemente. Es posible tener calidad alta sin usar KANBAN, pero sera muy difcil usar KANBAN sin tener una calidad alta. Los mtodos JAT ayudan a la empresa a mantener niveles buenos de calidad. Cuando se tiene un inventario en proceso bajo, los artculos fluyen a la operacin subsecuente ms rpidamente, por lo tanto los artculos defectuosos sern descubiertos en las

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estaciones de trabajo subsecuentes pronto y el proceso ser detenido y corregido antes de que se produzcan ms defectuosos. Como se hacen contenedores pequeos de partes y se jalan al siguiente centro de trabajo slo cuando se necesitan, las partes estn hechas muy posiblemente slo horas o minutos antes de que los defectos fueran descubiertos. El trabajador que hizo los artculos puede ser identificado y es casi seguro que recuerde cul mquina fue y herramienta fue usada, cmo estaba ajustada la mquina y que lote de materia prima se us y otros factores ms que pudieron influir al producir los defectos. Los trabajadores tienen oportunidad de encontrar qu fue lo que se hizo mal y corregirlo antes de que se produzca mucho desperdicio o se tengan que retrabajar muchos artculos. Si un centro de trabajo est produciendo defectuosos, los centros de trabajo subsecuentes se quedarn pronto sin material y se detendrn, por lo tanto bastante gente estar disponible para ayudar a resolver el problema.

Mantenimiento preventivo efectivo Se pueden tolerar muy pocas descomposturas en una instalacin de produccin que mantiene muy poco inventario extra para mantenerse operando mientras una mquina es reparada. La descompostura de una mquina puede parar toda la planta si es la nica mquina que puede hacer una parte que va en el producto, es por esto que mantener el equipo en condiciones apropiadas es tan importante. Los trabajadores se esmeran ms en darle mantenimiento a su equipo y aprenden a reparar algunos problemas ellos mismos. Si una mquina no est operando, los trabajadores no pueden continuar produciendo partes y al igual que cuando se para la produccin para resolver problemas de defectos habr gente con tiempo disponible para ayudar a reparar la mquina. La implantacin y el seguimiento del sistema KANBAN en el proceso de produccin causan efectos positivos en los niveles de inventario en proceso, eficiencia y cumplimiento del plan de produccin de la empresa maquiladora A, con lo cual se busca alcanzar los estndares de produccin impuestos por el corporativo y dar cumplimiento a los tiempos de entrega del producto elaborado. Esta investigacin servir para darse cuenta de cuantos factores se ven afectados positivamente con la implementacin del sistema KANBAN al proceso de produccin. Con esto se beneficiarn tanto la empresa, por la reduccin de desperdicios de materia prima y de tiempo, lo cual maximizar su ganancia y su productividad; como los trabajadores, que aprovecharn mejor su tiempo y se involucrarn en el mejoramiento de la calidad. Actualmente el sistema de control de produccin en la maquiladora A es un sistema de empuje, el cual ha llevado a tener grandes inventarios en proceso, que al momento de cambiar de modelo originan desperdicio de piezas que se quedan a medio terminar; es mas costoso en cuanto a tiempo, (esto se comprueba mediante el no cumplimiento de la demanda) volver a preparar las mquinas para completar estas piezas, pues se manejan una variedad grande de modelos y colores en las prendas que arrancar un

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nuevo modelo, por lo cual las piezas no se llegan a terminar constituyendo as el desperdicio. La implementacin del sistema de jaln mediante el uso de KANBAN proveer un medio para resolver el problema del desperdicio y principalmente el del incumplimiento del programa de produccin que actualmente enfrenta la empresa.

2.9 Hiptesis 1. La implantacin del sistema KANBAN reducir el inventario en proceso en la lnea de produccin. 2. Mediante el seguimiento del sistema KANBAN se alcanzarn los estndares de produccin fijados. 3. La implementacin del sistema KANBAN aumentar la productividad de la lnea de produccin. 3. MTODO El sistema KANBAN tiene su aplicacin solamente en los casos en los que prevalecen ciertas condiciones: 1. Los programas de produccin, es decir, los artculos se producen en forma regular, si no diariamente y no obstante es posible cierta variacin. Una produccin ms pausada requiere menos materiales en proceso, para esto: a) Los programas de produccin maestra deben ser vlidos y fijos de 3 a 4 semanas. b) Las corridas de produccin deben de ser muy pequeas. 2. La capacidad es flexible y puede aumentarse en muy corto tiempo para manejar pequeas cargas en exceso. 3. El flujo de produccin es cuidadosamente planeado y respetado con estaciones de entrada y salida claramente definidas. 4. Se utilizan tamaos estndar de recipientes, conteniendo cada uno, una cantidad fija de cada artculo. En este caso se utiliz un tamao de contenedor de 12 piezas, porque la empresa trabaja su produccin por docenas. Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamao del contenedor en cada estacin de trabajo y el nmero de contenedores que deben tener en cada estacin de las clulas de produccin, con esto se controla el inventario. Se busca tambin reducir el tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere decir que cuando un trabajador est teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita que se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atencin de los trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.

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Despus de conocer el proceso de produccin de la planta maquiladora y las mquinas se hizo una prueba piloto en la clula A1, ya que sus operadoras estn entrenadas al 100% y por lo tanto en ella se encontraban los mejores tiempos de produccin. En la tabla se muestran los tiempos unitarios de cada operacin de la clula y se puede notar como la operacin Puo y manga es la ms lenta. OPERACIN Unir costados Unir cuello Unir banda Unir puo y manga * Pespunte de puo y manga * Pegar manga * Pespunte de todo * Tiempo para dos mangas. TIEMPO (seg.) 36.2 30.8 31.8 63.6 32.3 47.3 50.2

Tabla.-Tiempos unitarios de las operaciones de la clula de produccin A1 para el estilo 1049 (1050).

El flujo de proceso es el siguiente: Primero se unen los costados de la sudadera, esto es, la parte frontal con la espalda , la siguiente operacin es coser el elstico del cuello a la pieza, luego se le cose la banda o el elstico de la cintura, este subensamble se une con otro flujo de material en el cual se han cosido en una operacin el puo y la manga, luego en otra se pespunt o se puso una doble costura estos dos flujos se unen en la operacin pegar manga de aqu se pasa a un pespunte de todo o hacer la doble costura de todas las uniones y pasa el producto terminado a inspeccin y empaque. Este proceso se ilustra en la siguiente figura as como la distribucin de la clula. Existe una mquina de apoyo que se utiliza en casos de descompostura de alguna mquina. Esta ltima apoya ala operacin Unir Puo y Manga cuando se requiere. Estilo X

Unir Costados 36.2 seg.

Unir Cuello 30.8 seg.

Unir Banda 31.8 seg.

Unir Puo y Manga Apoyo

Empaque

Pespunte de Todo 50.2 seg.

Pegar Manga 47.3 seg

Pespunte de Puo y Manga

Flujo del proceso y distribucin fsica de la clula A1 de produccin.

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En esta clula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se deban producir 133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18 hrs.Con el sistema de produccin existente antes de implementar el sistema KANBAN no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida. La primera actividad fue explicar la tcnica a las operadoras de la clula al inicio de las actividades y tambin al supervisor de la lnea. Esta explicacin fue breve destacando los puntos ms importantes de la tcnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el sistema existente de produccin, Los clculos del nmero de kanban se les explic posteriormente a los supervisores solamente. 3.1 Clculo del nmero de kanban El clculo del nmero de kanban para la clula se hizo de la siguiente forma: De la frmula : No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.) (3.1) (T.L.) Se tiene que el T.C. (tiempo de orden del ciclo) se obtiene de la multiplicacin del T.L. que viene a ser el tamao del contenedor por el tiempo unitario de la operacin anterior que llamaremos T.U. (que es el tiempo que se tarda en abastecer un solo producto) todo esto mas el tiempo de transporte desde la operacin precedente T.Trans.. Expresado en frmula: T.C. = (T.L.*T.U.)+T.Trans. (3.2)

En este caso en particular, dentro de las clulas de fabricacin, el tiempo de transporte de una mquina a otra se considera despreciable ya que el contenedor de producto terminado de una estacin, que es el mismo contenedor de material del la estacin subsecuente se encuentra al alcance de ambos operadores o en el peor de los casos slo se voltean a alcanzar su material o depositar su lote terminado. De tal manera que no se pierde tiempo significativo en surtirse de material. Esto significa que slo se tendr kanban de Produccin. Por tanto: T.C. = T.L. * T.U. (3.3) Sustituyendo (4.3) en (4.1): No. de Kanban = (D.D.)*(T.L.*T.U.)*(F.S.) T.L. La frmula se simplifica a: No. de Kanban = (D.D.)*(T.U.)*(F.S.) Donde: T.U. = Tiempo unitario de produccin (3.4)

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Para el estilo X producido en la clula A1 el clculo del nmero de Kanban fue el siguiente: Operacin: Unir cuello Operacin precedente : Unir costados D.D.= 532 piezas diarias, 133 por bihorario T.U. = 36.2 seg. (36.2 seg)* (1 min.) * (1 hr.) * (1 da) (60 seg.) (60 min) (9.2 hr.)

(4 bihorarios de 2:18 hrs)

T.U. = 0.001093 das (Tiempo unitario de la operacin precedente) F.S. = 1 El factor de seguridad con valor uno significa que el kanban de retiro es entregado a tiempo cuando las partes se necesitan; como el tiempo de transporte entre operaciones es despreciable, lo anterior se cumple. No. de Kanban = D.D.*T.U.*F.S. No. de Kanban = (532)(0.001093)(1) No. de Kanban = 0.58147 1 Como el nmero de Kanban a utilizar debe ser entero, se redondea el resultado al nmero inmediato superior, por lo tanto se modifica el factor de seguridad, que ahora ser de: F.S. = 1/ (532)(0.001093) F.S. = 1.72 Operacin: Unir banda Operacin precedente : Unir cuello T.U. = 30.8 seg = 0.000930 das No. de kanban = (532)*(0.000930)*(1) No. de Kanban =.49473 1 F.S. = 1/ (532)(0.000930) F.S. = 2.02 Operacin: Pespunte de todo Operacin precedente : Pegar manga T.U. = 47.3 seg. = 0.001428 das No. de Kanban = (532)(0.001428)(1) No. de Kanban = 0.75977 1 F.S. = 1/ (532)(0.001428) F.S. = 1.32 La siguiente tabla ilustra los tiempos unitarios de produccin de cada operacin, as como sus equivalencias en das, ya que para el clculo de nmero de kanban, el tiempo unitario debe estar en las mismas unidades que la demanda. Tambin se muestran los resultados de los clculos anteriores para facilitar la visualizacin de los resultados.

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Se puede notar que el nmero de kanbanes para cada operacin viene siendo la eficiencia local de la operacin precedente; as, tomando la operacin unir banda, cuyo nmero de kanbanes es 0.49473 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir cuello (acividad precedente) tenemos: tiempo requerido (D.D.)(T.U.) eficiencia = = (3.5) 9.2 hr. tiempo disponible

eficiencia =

( 532 ) ( 30.8 seg.) = 0.49473 33120 seg.

(No.deKanbans para unir banda)

TIEMPO UNITARIO Seg. Das

OPERACION

No. de Kanban

F.S.

Eficiencia

Unir costados Unir cuello Unir banda Unir puo y manga Pespunte de puo y manga Pegar manga Pespunte de todo

36.2 30.8 31.8 63.6 32.3 47.3 50.2

.001093 .000930 .000960 .001920 .000975 .001428 .001516

.58147 1 .49473 1 1.02159 2 .51883 1 .75977 1

1.72 2.02 1.96 1.93 1.32

.58147 .49473 .51079 1.02159 .51883 .75977 .8063

Tabla.- Nmero de Kanban y Factor de Seguridad para cada operacin

4. CONCLUSIONES Como resultado de la implementacin del sistema KANBAN se aument la produccin y se logr alcanzar el estndar o a cubrir la demanda diaria el 75.83% de los 20 das que se analizaron a partir de la implementacin, mientras que en los 20 das anteriores slo se alcanz el 1.69% de las veces. En los casos en que no se alcanz a sacar las 532 piezas en el da, la causa fu en parte el proceso de adaptacin de los operadores al sistema KANBAN y a entender sus reglas; pero principalmente a las descomposturas en las mquinas, por la falta de un buen programa de mantenimiento preventivo.

La siguiente tabla muestra la comparacin de produccin en los das del mes de Marzo, trabajando sin el sistema KANBAN en las clulas A1, A2, C3, C4 y B4 con la produccin obtenida en las mismas clulas despus de la implantacin. El da 11 de Abril metieron un corte urgente en las clulas A1 y A2 y les pidieron abandonar el sistema, ntese el cambio en la produccin. El da 12 regresan al sistema KANBAN.

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Fecha Mar. 3 4 5 6 7 10 11 12 13 14 17 18 19 20 24 25 26 31 Abr. 1 2

A1 385 410 333 398 382 390 432 410 415 385 380 385 356 398 380 405 415 390 432 305

A2 345 303 362 381 383 382 410 408 398 405 333 345 383 355 390 410 382 385 415 408

B4 437 391 421 326 336 303 457 348 491 386 405 382 427 432 397 457 384 395 435 416

C3 407 404 465 385 381 436 309 314 408 345 303 410 482 509 403 420 462 415 438 334

C4 285 220 354 281 373 396 395 260 397 405 225 366 204 351 341 283 335 362 381 409

Tabla.- Produccin diaria en las clulas antes de implementar KANBAN.

Fecha Abr. 7 8 9 10 11 14 15 16 17 18 21 22 23 24 25 28 29 30 May. 2 3

A1 538 532 577 551 390 483 560 576 532 545 532 551 538 532 532 518 540 538 542 536

A2 503 258 291 532 286 532 478 532 538 538 460 518 532 538 532 542 540 538 536 536

B4 532 488 539 532 572 539 532 532 532 536 555 563 535 547 566 504 551 538 501 559

C3 363 455 425 510 538 532 538 545 535 532 532 457 579 565 548 507 540 553 539 542

C4 389 414 374 532 551 535 518 535 538 535 538 542 505 559 517 534 533 532 537 549

Tabla.- Produccin diaria en las clulas trabajando con el sistema KANBAN

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Para facilitar la visualizacin de los datos anteriores, a continuacin se muestran las grficas que ilustran la produccin diaria antes de la implantacin, cuando las clulas trabajan con sistema de empuje y la produccin que se genera como consecuencia de trabajar bajo el sistema KANBAN con una muestra de 20 das para cada clula. Esto comprueba la hiptesis no. 3. El sistema eleva la productividad y se alcanza el estndar, salvo en los casos en que la clula sufre descomposturas en sus mquinas. Comprobando mediante prueba de hiptesis: Se tomaron muestras de tamao 14 para utilizar t student , se utiliz un nivel de confianza del 95%.

1= Media de produccin trabajando con KANBAN 2= Media de produccin trabajando con sistema de Empuje
H0 : 1= 2 H1 : 1 > 2

N 1 = 14 X 1 = 541.357 S 1 = 23.01
G.L. = N1 + N 2 2
=0.05 G.L. = 26 L.D. = 1.706
(4.1)

N 2 = 14 X 2 = 389.928 S = 24.75

L.D.= 1.706
0

t = 16.77

t=

(X

X 2 ) ( 1 2 ) S 12 S 22 Sp + N1 N 2

(4.2)

Donde : ( n1 1) S 12 + ( n 2 1) S 22 Sp = n1 + n 2 2
(4.3)

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(14 1)( 23 .01) 2 + (14 1)( 24 .75) 2 Sp = 14 + 14 2 Sp = 23 .89 t=

(541 .357 389 .928 ) 0

1 1 + ( 23 .89 ) 14 14

t =16.77

t > L.D.
16.77 >1.706 Se rechaza H 0
La media de produccin trabajando con KANBAN si es mayor que la media de produccin trabajando con el sistema de Empuje. El inventario en proceso en las clulas disminuy con la implementacin del sistema KANBAN, ya que las estaciones slo producen cuando su estacin subsecuente saca las piezas del contenedor que la primera estacin haba llenado. Con el sistema anterior a la implantacin (sistema de empuje) las estaciones seguan produciendo aunque la estacin subsecuente no requiriera material, la estacin procesaba todo el material que a su vez la estacin precedente le mandaba, si haba alguna descompostura o cambio urgente quedaban grandes cantidades de cortes a medio procesar. A continuacin se muestra en promedio la reduccin que se da de inventario en proceso respecto al sistema que se tena y posterior a la implantacin de KANBAN.

La capacidad por bihorario por operacin con el sistema de empuje es: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Unir costados: Unir cuello: Unir banda: Puo y manga: Pespunte puo y manga: Pegar manga: Pespunte de todo: 228.72 piezas = 19.06 docenas 268.83 piezas = 22.40 docenas 260.37 piezas = 21.69 docenas 130.18 piezas = 10.84 docenas 256.34 Piezas = 21.36 docenas 175.05 piezas = 14.58 docenas 164.94 piezas = 13.75 docenas

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Sin el sistema KANBAN llegaban a la operacin no. 1, 10.75 docenas en el bihorario es decir 43 docenas diarias de las que quedan incompletas las siguientes piezas: Fecha A1 A2 B4 C3 C4 Mar. 3 135 171 79 109 231 4 110 213 125 112 296 5 187 154 95 51 162 6 122 135 190 131 235 7 138 133 180 135 143 10 130 134 213 80 120 11 88 106 59 207 121 12 110 108 168 202 256 13 105 118 25 108 119 14 135 111 130 171 111 17 140 183 111 213 291 18 135 171 134 106 150 19 164 133 89 34 312 20 122 161 84 7 165 24 136 126 119 113 175 25 111 106 59 96 233 26 101 134 132 54 181 31 126 131 121 101 154 Abr. 1 84 101 81 78 135 2 211 108 100 182 107
Tabla.- Nmero de piezas incompletas diarias por clula de produccin

Con el Sistema KANBAN, el nmero de unidades producidas en cada operacin es igual al nmero de unidades transferidas a la estacin o proceso subsecuente, por lo tanto, el lote de proceso es igual al lote de transferencia, con lo cual se considera un inventario en proceso de cero unidades en cada momento, esto no ocurre en el sistema de Empuje, donde lote de proceso y lote de transferencia son diferentes, siendo mayor generalmente el de proceso. Esto demuestra la comprobacin de la hiptesis nmero 1: La implementacin del sistema KANBAN s redujo el inventario en proceso en la lnea de produccin. En cuanto a la Hiptesis no. 2 se alcanz el estndar de produccin requerido de 532 piezas en el 75% de los casos y se puede comprobar estadsticamente de la siguiente forma: Se utilizarn 29 datos para trabajar con distribucin t student y un nivel de confianza de 95% k = Media de produccin trabajando con el sistema KANBAN H0 : k 532 H1 : k < 532

23

N = 29 X = 514.31 S = 69.88 G .L. = N 1

G.L. =28
(4.4)

L.D. = t S X

(4.5)
-1.7011 L.D. =509.92 532
0

t > L..D. 514.31 > 509.92 Se acepta H 0

La media de produccin trabajando con KANBAN es mayor o igual a el estndar de 532 piezas. 4.2 Conclusin Trabajar bajo el sistema KANBAN arroja resultados positivos indudablemente, la empresa en este caso obtuvo un aumento en la produccin, una reduccin en el nivel de productos defectuosos y en el nivel de inventarios en proceso en las clulas de fabricacin, los operarios adoptan una actitud de trabajo en equipo y se concientizan del valor de su trabajo. Sin embargo se hubiera alcanzado ir mas all de los logros que se obtuvieron si hubiera un buen control de calidad de las materias primas y un programa de mantenimiento preventivo que fuera realmente efectivo, pues en general los retrasos en la produccin que se observaron despus de haber implementado el sistema KANBAN se debieron a descomposturas en la maquinaria, materia prima defectuosa, o cortes incompletos y una constante rotacin de personal.

69.88 L.D. = 532 1.7011 29 L.D. = 509.92

514.31

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