METALES

Se clasifican en dos grupos: los verdaderos metales los cuales tienen enlaces metlicos y los otros metales, que tienen enlaces metlicos y enlaces homopolares. a) Verdaderos metales Comprende los alcalinos (sodio, potasio, litio, rubidio y cesio); los alcalinos trreos (berilio, magnesio, calcio, estroncio y bario); los metales de transicin (escandio, titanio, vanadio, cromo, manganeso, hierro, cobalto, nquel, itrio, zirconio, niobio, molibdeno,tecnecio, rubidio, rodio, paladio, hafnio, tantalio, wolframio, renio, osmio, iridio, platino, radio, actino, torio, protactinio y uranio) y el grupo del cobre (cobre, plata y oro). b) Metales del grupo B: Aluminio, zinc, cadmio, mercurio, plomo, bismuto, silicio, galio, indio, germanio, estao, arsnico, antimonio, selenio y teluro. 1.- METALES INDUSTRIALES. De acuerdo a la clasificacin anterior tenemos una gran cantidad de metales, pero de todos los metales existentes son muy pocos los que se emplean en la industria; as tenemos: hierro, aluminio, plomo, zinc, estao, nquel, cromo y mangnesio. En menor proporcin se emplean la plata, oro, titanio, wolframio, cobalto, zirconio, berilio y germanio; actualmente se emplea algunos ms como el uranio y el plutonio. De todos estos metales el ms empleado es el hierro, seguido del aluminio, en cuanto al cobre este a sido desplazado paulatinamente por una combinacin del aluminio y el acero. Cabe anotar que los ms empleados son las aleaciones de dos o ms elementos metlicos e incluso con los metaloides, cuyas aleaciones superan el millar, habindose conseguido obtener casi una aleacin de caractersticas adecuadas para cada aplicacin especfica importante. Por otro lado cabe mencionar que los metales generalmente trabajan en aleacin, pues no existe un metal completamente puro, ya que por su misma naturaleza estos vienen combinados y a pesar de los procesos que se realiza para refinarlos no es posible eliminar totalmente los otros elementos que contiene ni las impurezas. Pero no debemos confundir las aleaciones, las cuales para ser considerados como tal deben tener ms de 5% de otro elemento.

ACEROS
Es la denominacin que comnmente se le da en ingeniera metalrgica a una aleacin de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,1 y el 1.76% en peso de su composicin Existen muchos tipos de acero en funcin del o los elementos aleantes que estn presentes. La definicin en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el nico aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones especficas reciben denominaciones particulares en funcin de mltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en su composicin (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementacin), de alguna caracterstica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en funcin de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominacin genrica de aceros especiales, razn por la que aqu se ha adoptado la definicin de los comunes o "al carbono" que adems de ser los primeros fabricados y los ms empleados y sirvieron de base para los dems Para obtener acero, se toma como materia prima el arrabio, eliminando al mximo las impurezas de este, y reduciendo el porcentaje del principal componente de la aleacin que es el carbono. Esto de hace con el proceso de combustin en el que se producen muchas reacciones qumicas 1.- CARACTERSTICAS MECNICAS Y TECNOLGICAS DEL ACERO Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos tratamientos trmicos, qumicos o mecnicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genricas: Su densidad media es de 7850 kg/m. El punto de fusin del acero depende del tipo de aleacin y los porcentajes de elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1.375 C, y en general la temperatura necesaria para la fusin aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutcticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rpido funde a 1.650 C.15 Su punto de ebullicin es de alrededor de 3.000 C.16 . La corrosin es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosin mejorada como los aceros de construccin corten aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los aceros inoxidables. Posee una alta conductividad elctrica. Aunque depende de su composicin es aproximadamente de17 3 106 S/m. En las lneas areas de alta tensin se utilizan con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando ste ltimo la resistencia mecnica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalacin. Se utiliza para la fabricacin de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantacin si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetizacin artificial se hace por contacto, induccin o mediante procedimientos elctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero inoxidable ferrtico s se le pega el imn, pero al acero inoxidable austentico no se le pega el imn ya que la fase del hierro conocida como austenita no es atrada por los imanes. Los aceros inoxidables contienen principalmente nquel y cromo en porcentajes del orden del 10% adems de algunos aleantes en menor proporcin. Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresin: L = t L, siendo a el coeficiente de dilatacin, que para el acero vale aproximadamente 1,2 105 (es decir = 0,000012). Si existe libertad de dilatacin no se plantean grandes problemas

subsidiarios, pero si esta dilatacin est impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae segn un coeficiente de dilatacin similar al coeficiente de dilatacin del hormign, por lo que resulta muy til su uso simultneo en la construccin, formando un material compuesto que se denomina hormign armado.18 El acero da una falsa sensacin de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecnicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio 2.- ALGUNAS PROPIEDADES MECNICAS DEL ACERO. Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material. Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre. Es tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas. Relativamente dctil. Con l se obtienen hilos delgados llamados alambres. Es maleable. Se pueden obtener lminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lmina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electroltica, por estao. Permite una buena mecanizacin en mquinas herramientas antes de recibir un tratamiento trmico. Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su lmite elstico. La dureza de los aceros vara entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleacin u otros procedimientos trmicos o qumicos entre los cuales quiz el ms conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un ncleo tenaz en la pieza que evite fracturas frgiles. Aceros tpicos con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros rpidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnolgicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros. Se puede soldar con facilidad 3.- ESTRUCTURA DE LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO. La estructura de las aleaciones son tres: estructura cristalina, estructura microgrfica y estructura macrogrfica. 3.1. Estructura cristalina. Su estructura no es uniforme, sino que vara segn los constituyentes de que esta formada la aleacin y estos varan con la composicin y la temperatura, dependiendo en gran parte del estado alotrpico en que se encuentra el hierro que forma parte del constituyente. 3.2. Estructura microgrfica. El elemento fundamental es el grano, que en los aceros tiene una gran importancia, por lo que debe cuidarse su formacin y evolucin de su tamao en los tratamientos trmicos. El grano de los aceros crece a partir de temperaturas comprendidas entre 850 y 1000C siendo influenciados tambin, por el tiempo de permanencia a estas temperaturas. Las propiedades del acero son en general peores cuanto mayor es el grano, excepto la maquinabilidad, que se favorece con el aumento del tamao del grano. 3.3. Estructura macrogrfica. Es la formada por la fibra que depende de las impurezas que contenga el acero y de la forja a que se ha sometido.

DIAGRAMA HIERRO CARBONO

4.- DIAGRAMA HIERRO CARBONO El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares Un eutctico (composicin para la cual el punto de fusin es mnimo) que se denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleacin cuando el contenido en carbono supera el 2% (regin del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleacin marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que por encima de la temperatura crtica A320 los aceros estn constituidos slo por austenita, una solucin slida de carbono en hierro y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento depender por tanto de las transformaciones que sufra sta. Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutctico pero en estado slido, donde la temperatura de transformacin de la austenita es mnima. El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Est constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecnicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita. 4.1.- TRANSFORMACIN DE LA AUSTENITA La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero: Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crtica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crtica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se

obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita. Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por encima de la temperatura crtica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita. 4.2.- OTROS MICROCONSTITUYENTES Las texturas bsicas descritas (perlticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos trmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes: La martensita es el constituyente tpico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantnea al enfriar rpidamente la austenita. Es una solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitucin de la estructura cbica centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente ms duro de los aceros. Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aqulla. Tambin se puede obtener austenita por enfriamiento rpido de aleaciones con elementos gammgenos (que favorecen la estabilidad del hierro ) como el nquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austenticos. Antao se identificaron tambin la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy pequea distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han cado en desuso. 5.- ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO Y MEJORAS OBTENIDAS CON LA ALEACIN Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mnimos o mximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas caractersticas determinadas como templabilidad, resistencia mecnica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuacin se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero: Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruracin al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta aleacin. Boro: en muy pequeas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleacin en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado tambin como trampa de nitrgeno, especialmente en aceros para trefilacin, para obtener valores de N menores a 80 ppm. Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnticas de los aceros. Se usa en los aceros rpidos para herramientas y en aceros refractarios. Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosin. Aumenta la profundidad de penetracin del endurecimiento por tratamiento termoqumico como la carburacin o la nitruracin. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios. Tambin se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc. Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables austenticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin. Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin de austenita.

Nquel: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El nquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosin. Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en forma de pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fcil mecanizacin por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se aade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad. Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono. Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta temperatura. Tungsteno: tambin conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos estables y dursimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y poder cortante en los aceros para herramientas.

6.- IMPUREZAS EN EL ACERO Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composicin de los aceros. Se encuentran en los aceros y tambin en las fundiciones como consecuencia de que estn presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleacin. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mnimas. Azufre: lmite mximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutctico cuyo punto de fusin es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutctico se encuentra en estado lquido, lo que provoca el desgranamiento del material. Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusin y buenas propiedades plsticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente cinco veces la concentracin de S para que se produzca la reaccin. El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundicin menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad. Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura. Fsforo: lmite mximo aproximado: 0,04%. El fsforo resulta perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como tambin por formar FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un eutctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frgil y posee punto de fusin relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano, transmitindole al material su fragilidad. Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la tenacidad, hacindolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la tensin y mejorar la maquinabilidad. 7.- CLASIFICACION DE LOS ACEROS. 7.1.- SEGN EL GRADO DE DESOXIDACION Pueden ser aceros calmados, los cuales estn totalmente desoxidados y al solidificarse no desprenden gases, son de gran uso en la industria por sus caractersticas mecnicas.

Los aceros efervescentes, los cuales han sido desoxidados incompletamente que al solidificarse desprenden abundantes gases, que producen numerosas sopladuras. Estos aceros sueldan bien en la forja y tienen cualidades muy apreciables para el trabajo de embuticin profunda, del mismo modo despus del laminado se obtiene una superficie sin defectos que se puede utilizar en la fabricacin de chapas finas; son muy sensibles al envejecimiento, aumentando su fragilidad con el tiempo, razn por la cual se utiliza solo en casos especiales. 7.2.- SEGN SU CONSTITUCIN Se clasifica de acuerdo al o los constituyentes que se forman al enfriarse. Considerando que en las piezas de mucho espesor, puede suceder que la constitucin no sea uniforme en el enfriamiento al aire, puesto que siendo la velocidad de enfriamiento del ncleo de las piezas mucho ms lenta que de la periferia es posible que al enfriar al aire, el ncleo quede con una constitucin distinta al de la superficie. La clasificacin se realiza haciendo constar que se refiere a la constitucin de aceros de un dimetro mximo de 25mm o el equivalente en perfiles de otra seccin, calentados hasta la austenizacin completa y enfriados al aire, con arreglo al constituyente predominante con que quedan los aceros en las condiciones antes descritas. a) ACEROS PERLITICOS Se caracterizan por estar constituidos a la temperatura ambiente despus de un enfriamiento normal desde el estado autenitico, por perlita y ferrita o perlita y cementita, segn que su porcentaje de carbono sea superior o inferior al eutectoide. Son los aceros que pudiramos denominar normales, pertenecen a este grupo los aceros al carbono y adems los aceros de baja y mediana aleacin. b) ACEROS MARTENSITICOS Son los aceros que despus del enfriamiento quedan constituidos en su mayor parte por martensita, denominados tambin aceros de autotemple. Pertenecen a este grupo los aceros al cromo-nquel de 0.35% C, 1% Cr. y 4% Ni.; y cromo-nquel-molibdeno de 1% C, 1.25% Cr y 0.35% Mo y los inoxidables de 0.30% C y 30% Cr. c) ACEROS AUSTENITICOS Se forman al ser enfriados desde elevadas temperaturas generalmente superior a 900, quedando constituidos en su mayor parte de austenita a la T ambiente. Pertenecen a este grupo los aceros cromo-nquel, inoxidables de 18% Cr, 8% Ni y de 12% Cr, 12% Ni, etc. son aceros no magnticos. Si las piezas son muy grandes se enfran en agua o aceite para que la velocidad de enfriamiento sea ms rpida, lo que favorece la obtencin de austenita. d) ACEROS FERRITICOS Aceros formados por ferrita a cualquier temperatura, es decir estos aceros no pueden templarse porque no alcanzan el estado autenitico por calentamiento y por lo tanto no se obtiene martensita. Pertenecen a este grupo los aceros de bajo contenido de carbono (0.3%) y elevado contenido de cromo superior a 16% y algunos aceros al 3% de silicio.

e) ACEROS CON CARBUROS.

Son aceros que contienen un porcentaje de carburos de elementos de aleacin muy superior al que se considera normal en los aceros al carbono. La temperatura de temple es alrededor de 950 a 1300 para conseguir la dilucin de los carburos. Pertenecen a este grupo los aceros rpidos, los aceros indeformables, etc. 7.3.- SEGN SU COMPOSICIN Se divide en aceros al carbono y aceros aleados: Los aceros al carbono son aquellos que estn formados fundamentalmente por hierro y carbono no siendo los porcentajes de otros elementos superiores a los lmites siguientes: - Manganeso 1.2%

- Silicio 1.0% - Nquel 0.5% - Cromo 0.25% - Molibdeno 0.1% - Vanadio 0.05% - Wolframio 0.3% - Cobalto 0.3% - Titanio 0.3% - Aluminio 0.3% - Cobre 0.3% - Azufre 0.1% - Fsforo 0.12% - otros elementos individualmente menos de 0.1% Aceros aleados, son los que contienen adems del carbono e impurezas elementos de aleacin voluntaria como cromo, nquel, etc. estos elementos influyen en las propiedades de los aceros, aumentando o disminuyendo la templabilidad, dureza, maquinabilidad, etc. ELEMENTOS QUE BENEFICIAN AL ACERO: aluminio, azufre, boro, zirconio, cobalto, 8.- INFLUENCIA POSITIVA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN Todos los elementos de aleacin influyen en las propiedades de los aceros en mayor o menor grado de la siguiente manera: 8.1. ELEMENTOS QUE AUMENTAN LA DUREZA DE LOS ACEROS El fsforo, nquel, silicio, aluminio, cobre y cobalto, se encuentran siempre disueltos en ferrita, lo que se traduce en un endurecimiento de esta y aumento tambin de dureza en el acero. El manganeso, cromo, wolframio. Molbdeno, vanadio y titanio, tienen tendencia a formar carburos, pero en los aceros de bajo contenido de carbono se disuelven y endurecen la ferrita y el acero. 8.2. ELEMENTOS QUE AUMENTAN LA DUREZA Y LA CONSERVAN A ALTAS TEMPERATURAS. El titanio, vanadio, molibdeno, wolframio, cromo y manganeso forman carburos si el porcentaje de carbono es suficiente. Estos carburos son muy duros y resistentes al desgaste, propiedades que conservan a altas temperaturas cercanas a los 500 y que por lo tanto comunican al acero. De estos carburos los de cromo y vanadio son los ms duros y resistentes al desgaste y los de molobdeno, wolframio y vanadio los ms estables a altas temperaturas. 8.3. ELEMENTOS QUE MODIFICAN PUNTOS CRITICOS El nquel, manganeso y cobre tienden a bajar los puntos crticos A2 y A3, mientras que el molibdeno, aluminio, vanadio, wolframio y silicio, tienden a elevar los puntos crticos. El cromo tiende a elevarlos en los aceros de alto contenido de carbono y a bajarlos en los de bajo contenido. Cuando se encuentran varios elementos aleados con el mismo acero, sus influencias se suman si son del mismo signo o se restan si son del sentido contrario. 8.4. ELEMENTOS QUE MODIFICAN LOS PUNTOS DE PRINCIPIO Y FIN DE LA TRANSFORMACIN DE LA AUSTENITA EN MARTENSITA. El manganeso, cromo, nquel, molibdeno y el wolframio bajan los puntos casi proporcionalmente a su porcentaje de aleacin. Sin embargo es el porcentaje de carbono es el que ms influencia en la posicin de los puntos de trasformacin. 8.5. ELEMENTOS QUE MODIFICAN EL % DE CARBONO DEL ACERO EUTECTOIDE. El titanio, molibdeno, wolframio, silicio, manganeso, cromo y nquel en orden de importancia, reducen al porcentaje de carbono del acero eutectoide. 8.6. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN EL TAMAO DE GRANO

El titanio, vanadio y aluminio limitan el crecimiento del grano de la austenita. El titanio y el vanadio formando carburos y el aluminio formando partculas de alumina que constituyen centros de cristalizacin. 8.7. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN LA TEMPLABILIDAD El manganeso, molibdeno y en menor proporcin el cromo, el silicio y el nquel aumentan la templabilidad de los aceros. El cobalto disminuye su templabilidad. 8.8. ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA A LA CORROSIN El cromo favorece la resistencia a la corrosin de los aceros; el molibdeno y el wolframio la resistencia a la oxidacin. 9.- INFLUENCIA NEGATIVA DE LOS ELEMENTOS Son elementos que llegan en forma accidental a la fundicin y son los siguientes: 9.1. ANTIMONIO. Llega al acero con la chatarra, con los restos de metal de antifriccin. El antimonio produce un aumento de fragilidad a partir de 0.50% C. 9.2. ARSNICO Llega con la chatarra generalmente. En proporciones de hasta 1% aumenta la resistencia y el lmite elstico disminuyendo en mayor proporcin la estriccin y la resiliencia. En porcentajes superiores a 0.8% aumenta el envejecimiento del acero y a partir del 0.25% disminuye su soldabilidad. 9.3. ESTAO Se incorpora a los aceros con la chatarra de soldadura, metales antifriccin, etc. Aumenta la fragilidad del acero en caliente, siendo su accin parecida a la del fsforo, pero 4 veces ms intensa. 9.4. HIDRGENO La mayora de los aceros contienen hidrgeno en proporciones muy pequeas de 0.0003% y a veces menos. Su presencia ocasiona grietas en la forja y otros accidentes. Para eliminarlo se calienta a altas temperaturas durante un tiempo suficiente. 9.5. OXIGENO Los aceros que contienen pequeas cantidades de oxigeno en forma de xidos de hierro son fciles de trabajar en corte y perforado que los aceros totalmente desoxidados. Se emplea el aluminio y silicio para desoxidarlos. 10.- ACEROS PARA USOS ESPECIALES 10.1.- Aceros de fcil soldadura Son los aceros de bajo contenido de carbono inferior a 0.30%, que adicionalmente pueden ser aleados con: cromo-molibdeno, cromo-vanadio y cromo vanadio-molibdeno. 10.2.- Aceros de fcil mecanizacin. Para que un acero sea fcil de mecanizar debe tener las siguientes caractersticas: El tamao de grano grueso, una dureza adecuada comprendida entre 187 a 229 Brinell, estar formado por el constituyente perlita laminar, una relacin de dureza entre el lmite de elasticidad y resistencia mecnica de 0.85 a 0.95; por lo que podemos decir que los aceros para mecanizar se deben fabricar y no mejorar aceros corrientes. Tipos de aceros de fcil mecanizacin: aceros al azufre, al plomo, al plomo-azufre y al fsforo. 10.3.- Aceros para ncleo magntico. Son aceros que tienen propiedades electromagnticas que sirven para la fabricacin de ncleos de motores, transformadores, etc. Los factores que influyen para lograr estas caractersticas son: tamao de grano grueso, orientacin de los cristales con una misma direccin, las aleaciones con silicio, aluminio, nquel y cobalto en proporciones adecuadas, el tamao de las chapas deben ser lo ms fina posible y el estado mecnico para lo cual se somete el material a varios recocidos.

10.4.- Aceros resistentes a la oxidacin y corrosin. Loa aceros aleados al cromo son los ms resistentes a la corrosin, a travs de la formacin de una capa de xido de cromo fina; para resistir la oxidacin a temperaturas elevadas es necesario porcentajes de cromo superiores a un 30%; por otro lado el nquel aumenta aun ms la resistencia a la corrosin de los aceros al cromo. Cabe destacar que no existe ningn acero que sea totalmente resistente a todos los agentes corrosivos, por lo que podemos decir que para cada clase de corrosin hay un tipo de acero que mejor lo resiste. 10.4.1. Aceros inoxidables.- Con la denominacin de aceros inoxidables se conoce una serie de aceros resistentes a la corrosin atmosfrica, a los cidos y lcalis y tambin a la oxidacin a temperaturas no muy elevadas. En su composicin esta el cromo con hasta 24% y se clasifican de acuerdo al constituyente formado: aceros martenstico, acero ferritico y acero austentico. 10.4.2. Corrosin intergranular.- la causa de esta corrosin parece ser la formacin de carburos de cromo a costa de empobrece el cromo en dicha zona quedando indefensa., para lo cual se puede alear al acero inoxidable con titanio, molibdeno o niobio. 10.5.- Aceros para herramientas. Los aceros para herramientas se fabrican de acuerdo a su uso considerando las caractersticas que estos requieren como son: dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y a veces de manera especial indeformabilidad. Siendo la dureza una de las principales caractersticas que toda herramienta debe tener. Los aceros para herramientas se dividen en tres grupos: los aceros al carbono, aceros aleados y aceros rpidos. 10.5.1. Aceros al carbono.- son los que no contienen elementos de aleacin, su contenido de carbono vara de 0.5% a 1.4%. La dureza depende de la proporcin de carbono, a medida que aumenta, tambin aumenta la dureza y resistencia mecnica y disminuye la tenacidad. 10.5.2.- Aceros aleados.- contienen porcentajes variables de elementos de aleacin segn sus aplicaciones. Se sub clasifican en: aceros indeformables, aceros resistentes al choque para trabajos en fro y para trabajos en caliente, aceros para herramientas de corte y aceros inoxidables para herramientas. 10.5.3.- Aceros rpidos.- se emplearon al principio exclusivamente para cuchillas de mquinas herramientas, pero actualmente se fabrican tambin para brocas, fresas, escariadores, etc. Su principal caracterstica es que conservan su dureza y filo a temperaturas cercanas a los 600 . 10.6.- Aceros para herramientas de choque. Los aceros agrupados bajo esta denominacin se emplean para la fabricacin de buriles, etc. siendo su principal caracterstica una elevada tenacidad combinada con una buena dureza. Se emplean los aceros al carbono de 0.6 a 0.8% templados en agua, tambin los aceros al cromo wolframio o tungteno cuya tenacidad es extraordinaria aun a mxima dureza. 10.7.- Aceros aleados para herramientas de corte. El contenido de carbono de los aceros aleados para herramientas de corte oscila entre 0.6 y 1.4% , adicionndoles elementos de aleacin principalmente el cromo, tungsteno, molibdeno y vanadio. El cromo afina el grano, mejora su templabilidad y sus carburos la resistencia al desgaste. El wolframio afina el grano, mejora las cualidades de corte sobre todo en caliente y aumenta su resistencia al desgaste. El molibdeno mejora la templabilidad. El vanadio afina el grano. 10.8.- Aceros refractarios.

Son los aceros que resisten sin oxidarse y conservan buena resistencia mecnica a elevadas temperaturas. 10.9.- Aceros rpidos aleado Llamados as por que permiten trabajar a velocidades mucho mayor que los dems aceros. Existen dos tipos de aceros rpidos: aceros rpidos al tungsteno y aceros rpidos al cobalto.

10.- PROPIEDADES DEL HIERRO El hierro tcnicamente puro, es decir con menos de 0.008% de carbono, es un metal blanco azulado, dctil y maleable, cuyo peso especfico es de 7.87. funde de 1536 a 1539, resblandeciendose antes de llegar a esta temperatura lo que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. Una caracterstica del hierro, es que, es buen conductor de la electricidad y se imanta fcilmente. El hierro puro presenta tres estados alotrpicos a medida que se incrementa la temperatura desde la ambiente: Hasta los 911 C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la denominacin de hierro o ferrita. Es un material dctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagntico hasta los 768 C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeas cantidades de carbono. Entre 911 y 1400 C cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominacin de hierro o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es paramagntica. Entre 1400 y 1538 C cristaliza de nuevo en el sistema cbico centrado en el cuerpo y recibe la denominacin de hierro que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parmetro de red mayor por efecto de la temperatura. A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado lquido.

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO HIERRO-CARBONO

El diagrama Hierro-Carbono, es una representacin de los cambios que suceden cuando se realiza el proceso de fundicin de una aleacin hierro carbono en diferentes proporciones, donde podemos observar los puntos crticos importantes, las estructuras cristalinas que adoptan de acuerdo con la temperatura, el estado cristalino y otros datos, que los explicaremos ms adelante. En el diagrama hierro-carbono se ha representado en el eje de las abscisas las proporciones de carbono y las de carburo de hierro Cfe3, que como hemos dicho sigue una proporcin casi igual a la del carbono a la temperatura ambiente. Esta graficado sobre una escala logartmica, para que la zona que corresponde al acero ocupe mayor espacio posible, en el eje de las ordenadas se han representado las temperaturas. En el Diagrama Hierro-Carbono podemos observar que en el eje de las abscisas existen puntos bien definidos. 1 El lmite del diagrama corresponde a una proporcin de carbono del 6.67% que es el de la cementita pura. Las aleaciones hierro-carbono con carbono en proporcin superior al 6.67%, lo contendr en forma de grafito y por lo tanto estn excluidas de las aleaciones hierro-carbono, porque en el diagrama slo se considera las aleaciones con carburo de hierro. 2 El punto C , denominado eutctico, corresponde a una proporcin de carbono del 4.3% de carbono, es la de ms bajo punto de fusin (1130C), es el punto donde la totalidad de la masa de la aleacin funde o se solidifica a una sola temperatura en lugar de dos temperaturas, una de principio y otra de fin del cambio de estado (fusin o solidificacin, como ocurre con las aleaciones de contenido de carbono superior o inferior al 4.3% C) La lnea ABCD, de principio de solidificacin, tiene con la lnea AHJECF el punto comn C que es el eutctico. Entre las lneas de principio y fin de la solidificacin con porcentaje menor a 4.3%, la aleacin se va precipitando en forma de austenita. Entre las lneas de principio y fin de la solidificacin , con porcentajes mayores a 4.3%, la aleacin se va precipitando en forma de cementita. Las aleaciones con 4.3% de carbono se solidifican formando un solo constituyente que es la ledeburita, la cual esta formado por 52% de cementita y 48% de austenita. 3 El punto E marca la mxima solubilidad del carbono en hierro gamma, es decir que es el punto de mximo contenido de carbono de la austenita, que como mencionamos, es solucin slida de carbono en hierro gamma; este punto corresponde a un contenido de carbono de 1.76% adems el punto 1.765 en el eje de las abscisas divide las aleaciones de hierro-carbono en dos clases de caractersticas muy distintas: los aceros de contenido de carbono inferior a 1.76% hasta 0.03% y las fundiciones de contenido de carbono comprendido entre 1.76% a 6.67%. Los aceros son las aleaciones de hierro-carbono que a partir de una temperatura determinada, marcadas en el diagrama por las lneas A (GS) y Acm (SE), se transforman integramente en austenita y la austenita, al enfriarse rpidamente se convierte en martensita. 4 El punto S, denominado eutectoide, es anlogo al punto C, denominado eutctico. La diferencia esta en que, en el punto eutctico tiene lugar un cambio de estado de lquido a slido o viceversa y en el punto eutectoide se produce solamente una transformacin de la constitucin de la aleacin que es slida lo mismo a temperaturas inferiores que a temperaturas superiores al punto eutectoide. La analoga salvo esta diferencia es total; as como el punto eutctico marcaba la composicin de la aleacin que permanecera lquida a ms baja tmperatura, tambin el punto S

(eutectotide) marca la composicin de la austenita, que es estable a baja temperatura. Este porcentaje es de 0.89% de carbono o sea 13.5% de carburo de hierro. Adems la totalidad de la masa de la austenita, de composicin autectotide se transforma integramente al pasar por el punto S, en perlita que es el contituyente eutectoide, igual que era la ledeburita al constituyente eutctico que se formaba al solidificarse la aleacin en el punto C. Para contenidos de carbono superiores o inferiores al punto S (0.89% de carbono) la transformacin de la asutenita en perlita tiene lugar a travs de una fase intermedia, durante la cual va segregando un constituyente nuevo hasta que al llegar a la temperatura de 723C, la austenita tiene la composicin eutectoide y se transforma integramente en perlita; para porcentajes superiores a 0.89% la austenita, al enfriarse por debajo de la lnea Acm (SE), segrega cementita hasta llegar a los 723C y para porcentajes de carbono inferiores al 0.89% de carbono, la austenita, al bajar en su enfriamiento de T inferiores a las de la lnea A 3 (GS) segrega ferrita, hasta llegar a los 723C. 5 El punto J, cuyo porcentaje de carbono de 0.18% es el de la austenita, que permanece estable a la ms alta temperatura de 1492, este punto se denomina peritctico y puede considerarse como un punto eutctico al revs. 6 El punto H, de 0.08% de carbono, es el mximo porcentaje que puede contener en solucin slida el hierro delta. 7 El punto P , de 0.025% de carbono, que es el mximo porcentaje de carbono que puede disolver la ferrita. Se ha marcado tambin en el diagrama, en el eje de las abscisas un punto que corresponde a 0.03% de carbono, que es el mnimo que puede contener el hierro para que se considere aleacin hierro-carbono. Por debajo de este porcentaje de carbono se considera hierro tcnicamente puro. En el eje de las ordenadas hay los siguientes puntos crticos: A0 = 210C, en el que tiene lugar el cambio magntico de la cementita, es decir hasta 210 la cementita es magntica y por encima de esta temperatura deja de ser magntica. A1 = 723C, que es el lmite de la perlita A2 = 768C, que es la temperatura de cambio magntico de la ferrita, por encima de esta temperatura la ferrita deja de ser magntica. A3 = (lnea SG), que es lmite de la ferrita; este punto crtico vara desde 723 a 910 segn el porcentaje de carbono. Acm = (lnea SE), que es el lmite de la cementita; este punto crtico vara entre 723 a 1130 Lnea EF = 1130, que es el lmite de la ledeburita. La lnea AHJECF, es la de temperatura de iniciacin de la fusin al calentar o de terminacin de la solidificacin al enfriar. Por debajo de esta lnea todo el metal est slido. La lnea ABCD, es la de temperatura de fin de la fusin al calentar o de iniciacin de la solidificacin al enfriar. Por encima de ella todo el metal est en estado slido. Entre esta lnea y la anterior existe una mezcla de lquido y slido. Lnea A4 = (lnea HB), que es el lmite superior de la austenita.

PROCESOS DE SOLIDIFICACION
Luego de realizado la fundicin, el metal se solidifica con ciertas caractersticas que a continuacin explicaremos a manera de ejemplo. Consideraremos el proceso de solidificacin de seis aleaciones de diferentes porcentajes de aleacin, los cuales los observaremos en el Diagrama Hierro-Carbono Cabe indicar que las temperaturas de enfriamiento se consideran lentas, quiere decir que el proceso de enfriamiento se lleva a cabo en varias horas en forma controlada. 1) ALEACIN DE 0.3% DE CARBONO. A 1520C aproximadamente comienza la solidificacin con la aparicin de solucin slida de carbono en hierro delta. Al llegar a los 1492C, el hierro delta se trasforma en hierro gamma, esto quiere decir que los cristales de carbono de hierro delta se convierten en cristales de carbono de hierro gamma (austenita) A medida que baja la T de los 1492 van creciendo los cristales de austenita y formndose otros nuevos hasta llegar a la temperatura aproximada de 1475C, en que la aleacin compuesta exclusivamente por austenita queda totalmente solidificada. Desde 1475 hasta 815 aproximadamente, ni hay variacin de estructura conservndose la fase de carbono disuelto de hierro gamma, es decir, desde que la lnea de enfriamiento cruza la lnea A3 (GS), empieza a transformarse los cristales de hierro gamma en cristales de hierro beta, o sea en ferrita no magntica y en mayor proporcin a medida que desciende la temperatura. Al pasar los 768 (lnea A2), el hierro beta se trasforma en hierro alfa (magntico). A partir de esta temperatura los cristales de hierro gamma se trasforman en cristales de hierro alfa (ferrita magntica). Cuando la lnea de enfriamiento llega a A2 la aleacin estar formada por ferrita (hierro alfa) y austenita con un contenido de carbono de 0.89% (punto ); al cruzar la lnea A 2 la austenita se trasforma ntegramente en perlita, que como se recordar esta formada por 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita (CFE3) o con un contenido de carbono de 0.89% quedando finalmente constituida la aleacin por ferrita y perlita. La cementita no es magntica, pero al cruzar en su enfriamiento la lnea A0 a 210 se trasforma en magntica. Una trasformacin similar tiene lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones de porcentajes de carbono comprendido entre 0.08 y 0.4%. y tambin sigue un proceso parecido las aleaciones de porcentaje de carbono comprendido entre 0.4 y 0.89% , pero sin pesar por la fase delta, puesto que del metal lquido al cruzar la lnea BC, se empieza a precipitar cristales de austenita. 2) ALEACIN DE 0.89% DE CARBONO En este caso la solidificacin se realiza sin pasar por la fase delta del hierro, inicindose con la formacin de cristales gamma, desde el punto en que la lnea II cruza la lnea BC, a 1455C . los cristales de hierro gamma van creciendo y aumentando de nmero igual que en el proceso anterior. El contenido de carbono de estos cristales viene dado en cada punto P2, P3, P4 de la lnea de enfriamiento II, por las abscisas de los puntos X 2 , X3 y P4 en que las horizontales de los puntos P2, P3, y P4 cortan la curva y el contenido de carbono del lquido residual viene dado por las abscisas de los puntos P2, X3, y X4 en que las horizontales de los puntos P2, P3 y P4 de los corta la curva BC. Tambin se pueden calcular por medio del diagrama los porcentajes de la aleacin que estn solidificados y los porcentajes del lquido residual en cada temperatura, pues estos son

proporcionales, respectivamente a las distancias horizontales de los puntos de las lneas de solidificacin II a las lneas BC y JE. Como se vio en el caso anterior a medida que se enfra la aleacin va disminuyendo el tamao de los granos; como se trata de una aleacin de 0.89% de carbono, al descender de 723 toda la austenita se transforma ntegramente en perlita, siendo este constituyente el nico que forma esta aleacin denominada eutectoide, donde austenita = perlita. A partir de los 210C la cementita de la perlita, vuelve a ser magntica. 3) ALEACIN DE 1.2% DE CARBONO Comienza la solidificacin al pasar la lnea III por la lnea BC en el punto P 3, a unos 1430 con la formacin de cristales de austenita que crecen y aumentan de tamao a medida que se enfra la aleacin, hasta llegar a P5 a unos 1310 en que la aleacin se solidifica por completo al cruzar la lnea JE. Los porcentajes de carbono de los cristales de austenita y del lquido residual los dan las abscisas de los puntos en que las horizontales que pasan por los puntos de la lnea de enfriamiento III cortan a la lnea JE o a la lnea BC. Entre los puntos P6 y P7 (a 850) no hay ms variacin en los cristales de austenita que una reduccin de tamao. A partir del punto P7 empieza a nacer cristales de cementita bordeando los granos de austenita, creciendo aquellos a medida que desciende la temperatura. Estos es debido a que la capacidad de disolucin del carbono en el hierro gamma desciende con la temperatura desde el punto E, que es la mxima a 1130. Por eso desde el punto P7 y a medida que se enfra se va precipitando carburo de hierro o sea cementita. No debemos olvidarnos que la austenita es una solucin slida de porcentaje variable segn la temperatura de carbono en hierro gamma. El porcentaje de carbono de la austenita en cualquier punto, por ejemplo P 8 es el indicado por la abscisa del punto X8, en que la horizontal que pasa por el punto P 8 corta a la lneaAcm (ES); la cementita precipitada se denomina secundaria o proteutectoide para distinguirla de la cementita primaria o proeutctica, formada al iniciarse la solidificacin de las fundiciones hipereutcticas de ms de 4.3% de carbono. Al cruzar la lnea de enfriamiento III la lnea P3.2.1 (SK), la austenita tiene el porcentaje de carbono del punto S que es de 0.89% o sea el de la perlita. Al descender de 723 se trasforma por tanto la austenita ntegramente en perlita, quedando como constituyente final cementita y perlita. Una transformacin similar tiene lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones de hierro carbono de porcentajes comprendidos entre 0.89 y 1.76% de carbono. 4) ALEACIN DE 3% DE CARBONO. A 1275C aproximadamente, al cruzar la lnea de enfriamiento IV a la lnea BC por el punto P 9 comienza la solidificacin con la precipitacin de cristales de austenita, cuyo porcentaje de carbono est marcado por la abscisa del punto X9 de encuentro de la horizontal que pasa por P9 con la lnea JE. Al descender la temperatura los porcentajes de carbono de la austenita van creciendo. Pues siguen la lnea X9 E. Los porcentajes de carbono del lquido madre estn sealados por las abscisas de los puntos X10 en que las horizontales que pasan por los puntos P9 P10 etc. cortan a la lnea BC. A medida que se enfra la aleacin van creciendo tambin estos porcentajes segn la lnea BC, desde P 9que es 3% hasta el punto C que es 4.3%. Al cruzar por el punto P11 a la lnea Efa 1130 el porcentaje del carbono de la austenita formada es de 1.76% y el del lquido madre es igual a 4.3%. al descender la temperatura, el lquido madre se solidifica bruscamente, formando cristales de ledeburita que es un constituyente eutctico formado por el 52% de cementita y el 48% de austenita de 1.76% de carbono a 1130, pues a medida que desciende la temperatura disminuye el porcentajes de carbono de la austenita. Al seguir enfrindose la aleacin a partir de los 1130 tanto la austenita libre como la que forma parte de la ledeburita van empobrecindose de carbono segn la lnea ES. Estando indicado su porcentaje en cualquier punto, como por ejemplo el P12 , por la abscisa del punto X12 en que la horizontal es como siempre producida por la precipitacin de cristales de cementita, que crecen

cuanto ms bajas son las temperaturas. Esta cementita se denomina cementita proeutectoide o tambin cementita secundaria. Al llegar la aleacin al punto P13 en la lnea A3 2 1 a 723, el porcentaje de carbono de la austenita tanto libre como de la ledeburita, es 0.89% o sea, el de la perlita. Por lo tanto al descender de 723, la austenita se transforma ntegramente en perlita, obtenindose finalmente como constituyente de la aleacin perlita, cementita secundaria o proeutectoide (procedente del empobrecimiento de carbono de la austenita libre y del de la ledeburita. Una trasformacin similar tendra lugar en todas las aleaciones de hierro al carbono de porcentajes comprendidos entre 1.76% y 4.3% de carbono.

5) ALEACIN DE 4.3% DE CARBONO. Es la aleacin de ms bajo punto de fusin. La lnea de enfriamiento pasa por el punto C, denominado, denominado eutctico a cuya temperatura de 1130 se solidifica bruscamente la totalidad de la aleacin sinpasar por las fases intermedias de paste lquida y parte slida, formando un solo constituyente denominada ledeburita, cuyo porcentaje de carbono es 4.3% y est formado a 1130 por el 52% de cementita y el 48% de austenita de 1.76& de carbono. Al descender la temperatura va segregando la austenita de la ledeburita cristales de cementita secundaria. El porcentaje del carbono de la austenita va descendiendo segn la lnea ES, para llegar al punto P14 a 723 con 0.89% de carbono. Al descender de 723 la austenita de 0.89% de carbono se transforma ntegramente en perlita quedando constituida la aleacin por cementita eutctica, cementita secundaria formada por la segregacin de la austenita y perlita. A 210 tiene lugar el cambio magntico de la cementita. 6) ALEACIN DEL 5% DE CARBONO. La solidificacin se inicia con la formacin de cristales de cementita proeutctica o primaria a unos 1400, al cruzar por el punto P12 la lnea de solidificacin a la lnea DC. A medida que desciende la temperatura, aumenta el nmero de cristales de cementita, empobrecindose de carbono el lquido madre, segn la lnea P 15 X14 , es decir que el porcentaje de carbono de cualquier punto P14 viene dado por la abscisa de X14 del encuentro de la horizontal que pasa por P14 con la lnea CD. Al llegar a los 1130 , el lquido madre que contiene el 4.3% de carbono, se solidifica bruscamente formando cristales de ledeburita. A partir de 1130 se va reduciendo el porcentaje de carbono de la autsenita de la ledeburita, segn la lnea Acm (ES), naciendo cristales de cementita secundaria en los bordes de los granos de austenita . En el punto P17 a 723 el porcentaje de carbono de la austenita es 0.89% . al bajar de 723 se transforma en perlita, resultando contituida finalmente la aleacin por cristales de cementita primaria proeutctica, cementita eutctica procedente de la ledeburita, cementita proeutctica procedente de la segregacin de la austenita de la ledeburita y la perlita. Por debajo de 210 tienen lugar el cambio magntico de la cementita. Una transformacin similar tendr lugar en el enfriamiento de todas las aleaciones de hierro carbono de porcentajes comprendidos entre 4.3 a 6.67% de carbono.