Paper Sistema De Envasado Para El Explosivo Sismigel Plus

18 de Marzo de 2012

DISEO Y SIMULACION DEL SISTEMA DE ENVASADO PARA EL EXPLOSIVO SISMIGEL PLUS

Henry Alexander Rodrguez Galvis 44042040, Walter Aldana Ibagu 44042600 Universidad de la Salle, Ing. de Diseo Y Automatizacin Electrnica Correo-e: hrodriguez40@unisalle.edu.co , waldana00@unisalle.edu.co Bogot D.C., Colombia

1 Introduccin
La elaboracin de este proyecto surgi de la necesidad de automatizacin del proceso de envasado del explosivo sismigel plus, cuyo producto es hecho por la fbrica de explosivos (FEXAR) y a su vez es utilizado por las petroleras y constructoras para excavaciones profundas, donde este explosivo tipo hidrogel, en un futuro ser el remplazo de la dinamita. La produccin de este explosivo se realiza en el taller de hidrogeles ubicado en dicha fbrica, donde este se envasa de forma manual y el tapado se sella con soldadura de PVC generando un ambiente agresivo para los operarios. Por lo tanto se decidi eliminar el agente sellante del proceso de forma que este envase sea sellado por torsin en la tapa cuyo valor fue determinado por el mtodo de prueba y error, sometiendo 10 envases a esta prueba, utilizando un torquimetro cuyo valor para el sellado total del envase resulto ser mayor a 35Nm para lograr un sellado optimo sin filtraciones o derrames y menor a 60Nm, para no fracturar el envase. El diseo de la mquina para el envasado y tapado del explosivo sismigel plus se realiza para lograr llenar los envases de 150, 300, 450, 900, 1800gr respectivamente por tanto se pens en un diseo que permita el desplazamiento vertical de los envases y este consta de tres subsistemas, los cuales son: Subsistema mecnico Subsistema de control e instrumentacin Subsistema de supervisin

estructura totalmente rgida debido al tipo de proceso que esta lleva a cabo. Clculo de centro de masa: se realiza este clculo con el fin de establecer en que coordenadas se encuentra toda la masa del cuerpo concentrada y as poder determinar si el diseo geomtrico de la mquina es el correcto. Seleccin y clculo de sistemas de transmisin: Se debe seleccionar que tipo de sistema de transmisin es el ms conveniente para realizar los movimientos tanto verticales como horizontales que tiene la mquina.

1.1 ESTRUCTURAS PRINCIPALES

BASICAS

El sistema mecnico est compuesto por seis estructuras bsicas principales descritas a continuacin: Una prensa de sujecin de envases, la cual tiene como funcin prensar los envases para que estos estn fijos en el momento del llenado y a su vez prevenir que estos se volteen.

Los cuales se explicaran con ms detalle a continuacin.

1.1 SUBSISTEMA MECANICO

El diseo fundamental de este subsistema, se basa en las condiciones de operacin debido a las cargas aplicadas y la necesidad de precisin en este proceso, para ello se analizaron tres sub conjuntos descritos a continuacin: Estructuras bsicas principales: estas soportan las cargas de forma que estas no generen vibraciones y garantice una

Un carro mvil, el cual es la base de la prensa de sujecin y tiene como funcin desplazar horizontalmente la prensa de sujecin con el fin de hacer el cambio de dosificado a posterior tapado del envase.

Una mesa base, encargada de soportar la prensa de sujecin y el carro mvil, los cuales se desplazan por medio de esta pieza verticalmente de arriba hacia abajo por medio de cuatro tornillos de bolas recirculantes.

Para lograr este propsito es necesario seleccionar el material adecuado, realizar un anlisis de esfuerzos y garantizar un factor de seguridad de las piezas de acuerdo con su tarea especfica dentro de la mquina. Se selecciona acero estructural AISI 1020, ya que es un acero de buena resistencia y gran elasticidad que absorbe muy bien las deformaciones que se pueden llegar a presentar en la mquina.

1.2 ANALISIS ESTRUCTURAL

Este anlisis se realiza por medio de ALGOR FEA software que permite visualizar los esfuerzos a los que est sometida la mquina de acuerdo a las cargas que intervienen en la estructura de esta, cuyos resultados se muestran a continuacin:

Tornillos de bolas recirculantes, encargados de desplazar verticalmente toda la estructura de la mquina.

PRENSA DE SUJECIN DE ENVASES

Estructura base principal, se disea una estructura base que cuenta con cuatro columnas en H, con el fin de dar una estabilidad muy alta a la mquina, robustez y fiabilidad al proceso que se ejecutara en la misma. Al compara el esfuerzo distribuido de 71.815 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material de que alcanza hasta los 145 Mpa, se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material. Con base en el anlisis y en la ecuacin (1) se determina un factor de seguridad de:

Columna soporte de Cappers, esta columna es la encargada de soportar los tres cappers que a su vez tienen como funcin principal sellar la tapa en los envases ya llenos. Debido a que el material de la prensa es un duraluminio de alta resistencia y una gran elasticidad utilizado para la fabricacin de maquinaria pesada, la carga que ejercen los envases llenos es mnima y no generan ningn riesgo de ruptura o deformacin, es por esta razn que el factor de seguridad es alto.

CARRO MVIL

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Al realizar el anlisis de esfuerzos se determina que hay un esfuerzo distribuido de 200 MPa, este se da en los soportes que conectan la parte mvil del tornillo de bolas recirculantes con la mesa que soporta le estructura de la prensa.

Con base en las cargas ejercidas por los envases y la estructura de la prensa se procede a realizar el anlisis de esfuerzos, con el fin de encontrar puntos crticos y corroborar la rigidez de la estructura de forma que esta soporte las cargas ejercidas sobre ella. En el anterior grfico se muestra un esfuerzo mximo de 14.60 Kpa, en la base mvil, debido al esfuerzo generado por la carga de la prensa de sujecin de envases. Al comparar el esfuerzo distribuido de 14.60 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que que4 es de 145 Mpa, se determina que no existe ningn riesgo de ruptura del material.

Al comparar el esfuerzo distribuido de 200 MPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que es de 570 Mpa, se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material ni vibracin de esta estructura. Con base en el anlisis y en la ecuacin (1) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que la carga mxima que soporta la mesa base, se concentra en los extremos de la misma, donde se sujetara a los tornillos de bolas recirculantes, el rea de contacto a los mismos es muy pequea, es por esta razn que el factor de seguridad en esta pieza disminuye notablemente.

TORNILLO DE BOLAS RECIRCULANTES

Con base en el anlisis y en la ecuacin (1) se determina un factor de seguridad de:

Debido a que el material que se seleccionado para la estructura del carro mvil es duraluminio 7075 y el tornillo de bolas recirculantes que genera el movimiento y a su vez funciona como chasis interno es de acero 4140, la estructura al someterse a anlisis de esfuerzos no presenta de formaciones ni rupturas, es por esta razn el factor de seguridad es alto.

Las cargas soportadas por los tornillos de bolas recirculantes son generadas por las estructuras anteriormente mencionadas. Al realizar el anlisis de esfuerzos se determina que hay un esfuerzo distribuido de 24,6 KPa, este se da en la base de la estructura mvil del tornillo de bolas recirculantes.

MESA BASE CARRO MVIL.

Al comparar el esfuerzo distribuido de 24.6 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material que es de los 1050 Mpa, se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material o vibracin alguna Con base en el anlisis y en la ecuacin (1) se determina un factor de seguridad de: Con base en las cargas ejercidas por los envases, la estructura de la prensa y el carro mvil se procede a realizar el anlisis de esfuerzos, con el fin de encontrar puntos crticos y corroborar la rigidez de la estructura de forma que esta soporte las cargas ejercidas sobre ella.

Debido a que son cuatro tornillos de bolas recirculantes que estn fabricados en un acero de alta resistencia ideal para maquinaria pesada, la carga que soportan es dividida por 4 y este esfuerzo no es el

suficiente para lograr deformar o generar ruptura en los mismos.

Factor de seguridad. (Ver Ecuacin 1).

ESTRUCTURA PRINCIPAL

Debido a que en la estructura esta nicamente unida en la parte inferior de la mquina con la estructura principal, se genera un esfuerzo de reaccin mximo en esta parte de la estructura de la columna.

1.3 SISTEMA DE TRANSMISIN DE MOVIMIENTO

Este sistema est compuesto por dos sub sistemas de transmisin.

1.

El primero es un sistema de transmisin pin cadena, compuesto por cinco piones y una cadena. El segundo es un sistema de transmisin compuesto por acople y por dos piones rectos.

2. Con base en el anlisis realizado en Algor debido a la carga generada por las estructuras anteriormente mencionadas, se genera una carga de 582,5KN, por columna dando como resultado del anlisis un esfuerzo mximo de 30 Mpa, en los soportes de tornillos de bolas recirculantes y la estructura, debido a que las cargas mximas estn soportadas es estos apoyos. Al comparar el esfuerzo distribuido de 30 MPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material (380 Mpa), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material Factor de seguridad.

SISTEMA DE TRANSMISIN POR PIN CADENA.

Los cuatro tornillos para ascenso y descenso de la prensa, se debe mover simultneamente. Por lo tanto en el extremo superior de cada tornillo se ubica un pin y los cuatro piones se enlazan con una cadena, la cual ser movida por un motor paso a paso Sistema de transmisin por pin cadena.

Debido a que en la estructura no puede haber vibraciones y que se debe garantizar la rigidez de ella, se avala el resultado obtenido del anlisis y su factor de seguridad.

ESTRUCTURA ACOPLE DE TAPAS

Condiciones inciales para el clculo del sistema Motor elctrico de 225w=0,3hp N1= 50 rpm revoluciones por minuto de pin conductor Al comparar el esfuerzo distribuido de 550 KPa de la estructura con el esfuerzo de fluencia del material (380 Mpa), se puede determinar que no existe ningn riesgo de ruptura del material.
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N2= 432 rpm revoluciones por minuto de pin conducido Z1= 114 Nmero de dientes de pin conductor

Paper Sistema De Envasado Para El Explosivo Sismigel Plus Para determinar el nmero de dientes del pin conducido se utiliza la ecuacin de relacin de transmisin (Ver ecuacin 10) y se despeja Z2. = (10)

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Donde para este sistema de transmisin los datos obtenidos de acuerdo a las condiciones de operacin son los siguientes: Z1= 8Nmero de dientes de pin conductor Z2= 48 Nmero de dientes de pin conducido = RT= 0,16 Relacin de transmisin

Z2= 14Nmero de dientes de pin conducido RT= 8,64 Relacin de transmisin Longitud en pasos de cadena (LP) Se determina la longitud por pasos de cadena reemplazando en la siguiente ecuacin. LP = + 2Cp + 0,025 (2)

2 SUBSISTEMA ELCTRICO, CONTROL E INSTRUMENTACIN.

Este subsistema es utilizado para llevar electricidad a todos los actuadores, cuadros de control y sistema de potencia de la mquina. El subsistema elctrico de la mquina se alimenta de una red de 220VAC trifsicos, de lo cual de esa red se toma una fase y el neutro para alimentar una fuente regulada de 24VDC, la cual proporcionar energa a los actuadores que se utilizarn como elementos finales de control, tambin alimenta el sistema de regulacin (PLC) y dosificacin del fluido. El funcionamiento de este sistema se divide en diferentes circuitos que luego son acoplados, de forma que estos circuitos sean controlados y supervisados en forma automtica, con el fin de dar facilidad al operario en el control y mantenimiento preventivo y correctivo del sistema.

Centro en pasos de cadena (Cp) Para la ecuacin anterior se asume un Cp de 40 LP = + 2(40) + 0,025 Lp= (2)= 302, en longitud en pasos de cadena.

Teniendo el Lp prctico (Ver ecuacin 2) se reemplaza en el Cp prctico. Distancia entre centros por pasos de cadena (Cp)

(
Cp= 45 Cadena No 80, lubricacin tipo A

)]

2.1 SISTEMA DE DOSIFICACION

Tubo de dimetro 1/2" Pared divisora
P-2

Y2 Y1

Valvula de retencion

Electrobomba

Envase de fluido

SISTEMA DE TRANSMISIN POR PIN CILNDRICO

El carro mvil realiza el desplazamiento de los envases del proceso de dosificado al de tapado, donde el mecanismo de transmisin utilizado para el desplazamiento horizontal de los envases, es por medio de un tornillo de bolas recirculantes y un sistema de pion recto movido con un motorreductor, el cual se muestra en la siguiente figura. Sistema de transmisin por pin recto.

Tubo de dimetro 3"

Bomba M15

Para el sistema de dosifiacion, se utiliza una valvula proporcional la cual permite regular el cuadal con una seal de tension que varia de 0 a 10V con un coeficiante de caudal Kv de 0.01719 de forma que en el momento que se le envie la seal de corte de flujo este no genere goteos, aunque para prevenir este error tambien se coloca en serie con la electrovalvula una valvula de retencion que no deja que se generen goteos en el proceso Electrovlvula Proporcional

Fuente. Catlogo de Electrovlvula Danfoss Para la deteccin del nivel de llenado de los envases se utiliza un sensor ultrasnico el cual genera una seal proporcional que vara de 0 a 10V de acuerdo a
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la distancia de la pelcula de fluido sensado dentro del envase en el documento de tesis se encuentra con mayor detalle el escalado de la seal que ser controlada por el plc. Sensor ultrasnico

este haya superado el torque de 35Nm en la tapa del envase, donde el cuadro de control del motor se muestra a continuacin. Diagrama de control del sistema de tapado

Fuente. Catlogo de productos de Migatron Corp

2.2 SISTEMA DE TAPADO

Para el sistema de tapado se selecciona un motor elctrico, que genera un torque mayor a 35Nm, que es el valor prctico proporcionado por la fbrica de explosivo para el sellado total de la tapa del envase, cuyo valor fue obtenido por el mtodo de ensayo y error con un torquimetro digital existente en dicha fbrica. Se selecciona el motor con base en la velocidad angular de este ya que de acuerdo con las condiciones dadas, se debe llenar y tapar un envase de fluido cada 55segundos, por lo tanto el tapado de los envase debe durar como mximo 4 segundos, teniendo en cuenta que la tapa del envase tiene 5 hilos helicoidales y un roscado de 3 centmetros, se selecciona un motor que tambin gire a 100 rpm, que es aproximadamente 1.5 revoluciones por segundo, lo cual permitir que el roscado y tapado del envase se logre completar en aproximadamente 4segundos, y a continuacin se determina la potencia del motor que se debe seleccionar (Ver ecuacin 3)

2.3 LOGICA DE CONTROL CABLEADA Y PROGRAMADA

En el siguiente grafico se muestra la estrategia de control del llenado de los envases donde se emplean los instrumentos anteriormente mencionados, y se utiliza un sistema de control en lazo cerrado, donde el controlador es un PLC el cual se encarga de hacer la regulacin del proceso tanto de llenado como de tapado.
Seleccin del operador Elemento controlador y regulador
Punto de suma PLC

Electrovlvula proporcional, elemento regulador

Envase Elemento regulado (Nivel)

regulador
Electrovlvula proporcional eletrovalvula

Set_point 1800gr Set_point 900gr Set_point 450gr Set_point 300gr Set_point 150gr

Sensor de nivel

Remplazando en la ecuacin (3), se determina la potencia del motor que tapara los envases, cuyo resultado se muestra a continuacin:

para el correcto funcionamiento de la maquina se utilizan sensores capacitivos para la deteccin de envases y en caso contrario no se abre las electrovlvulas. Para poner en marcha el motor que mueve los tornillos de bolas recirculantes, las condiciones iniciales son: Deteccin sensor inductivo de posicin de la mesa abajo. Deteccin de envases en la prensa. Cierre manual de la prensa por pulsador. Seleccin por el operario del tipo de envases a llenar, operacin proporcionada desde el panel del tablero elctrico.

Por tanto se selecciona un motor con factor de seguridad del 20% y de acuerdo con esto la potencia es de aproximadamente 450W. Para el sistema de deteccin de tapas en la copa de roscado del motor se utiliza un sensor de posicin microswicht el cual enviara una seal de listo para operar. Despus de seleccionar el motor donde el tapado se selecciona un transductor de torque el cual enva una seal anloga al PLC, con el fin de que este genere una seal de apagado del motor en el momento que
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Si se cumplen estas condiciones el PLC genera una salida de PWM con pulsos generados hacia derechas para que el motor eleve la mesa de avance vertical hasta la distancia de llenado, donde la orden parada est sujeta a la deteccin de 3 sensores capacitivos de forma que si algn envase esta desalineado con

Paper Sistema De Envasado Para El Explosivo Sismigel Plus respecto a los otros este no choque y por ultimo este sensor tambin si se encuentra activo genera la orden de abrir la electrovlvula del envases presente y de lo contrario esta no se abre garantizando que si en alguno de los compartimiento de los envases hace falta alguno la electrovlvula correspondiente no sea abierta. Luego de que el sensor ultrasnico envi la seal de cierre de las electrovlvulas, se pone en marcha el motor de la mesa de desplazamiento horizontal para que los envases pasen de la falle de llenado a la fase de tapado. Luego de colocar la tapa del envase se pone en funcionamiento el motor de tapado que tiene en serie un sensor de par que genera una seal proporcional de 0 a10V donde el escaldo de la seal permite que en el momento del roscado de la tapa y se genere un par mayor a 35Nm el PLC genere la orden de paro de los motores de tapado y se genere el movimiento a izquierdas de forma simultnea del motor de la mesa de desplazamiento horizontal y vertical, de forma que la maquina regrese a su posicin inicial para iniciar de nuevo el proceso.

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3 RESULTADOS DE LA SIMULACION
Para la simulacin del llenado del envase se tiene el siguiente modelo que es la descripcin grfica del sistema de llenado de los envases de explosivo.

En estas figuras se muestra el resultado de la simulacin de la apertura y cierre de la electrovlvula proporcional con respecto al nivel de llenado de los envases, donde se observan las diferentes respuestas de apertura y cierre de la electrovlvula a diferentes porcentajes de nivel de llenado y se puede concluir que el actuador disminuye el caudal de forma rpida despus que se supera un 90% del nivel de llenado de los envases y que el tiempo de llenado aumenta a medida que la electrovlvula cierra su obturador. Simulacin del tapado Para la simulacin del tapado se tiene en cuenta el modelo dinmico de motor DC el cual es mostrado a continuacin Modelo para el tapado

Moldeamiento del sistema

Entrada constante Q Salida regulada Qi

Electrovlvula proporcional

Luego de resolver el sistema dinmico, se genera un distribucin normal para la simulacin de la variacin del par (unidades en Nm) del motor con respecto al cambio del nivel de tensin de suministro cuyo resultado se muestra en el siguiente grafico.
Envase

De forma que resolviendo la ecuacin diferencial del sistema, se hace una simulacin para deteminar el tiempo de llenado de los envases deacuerdo a la regulacin de caudal de la electrovlvula cuyos resultados se muestran a continuacin:

Par Vs Nivel de Tensin

La grfica muestra cambios abruptos en el torque debido a los cambios de nivel en la seal de alimentacin de entrada, donde se observa que en ningn caso se sobrepasa el torque deseado, por tanto
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si se selecciona un motor con un torque y velocidad menor al indicado no se garantiza que el envase quede totalmente tapado.

Referencias
1) Aliciatore David G y Histand Michael B (2008) Introduccin a la Mectronica, Tercera edicin, MC Graw Hill 2) Cromer A (2006) Fsica en la ciencia y la industria, Primera edicin, Editorial Reverte S.A 3) Creuss A (2006) Instrumentacin Industrial, sptima edicin, Alfa omega Marcombo 4) Giles Ranald V (2004) Mecnica de los fluidos e hidrulica, primera edicin, MC Graw Hill 5) Harper Enriquez (2005) El ABC del control electrnico de las mquinas elctricas, Primera edicin, Limusa Noriega editores 6) Hibbeler R.C (2004) Mecnica vectorial para ingenieros dinmica, decima edicin, PERSON Prentice Hall 7) Hibbeler R.C (2006) Mecnica de materiales, Sexta edicin, Pearson Prentice Hall 8) Ogata Katsuhiko (1998) Ingeniera de control moderna, tercera edicin,Pearson Prentice Hall 9) P. Beer Ferdinand y Johnston E.Ruseell (1997) Mecnica vectorial para ingenieros esttica, sexta edicin, MC Graw Hill 10) Rodrguez Penin Aquilino (2007) Sistemas Scada, segunda edicin, Marcombo ediciones Tcnicas 11) Serway Raymond and Jewet John (2003) Fisica 1, Tercera edicion, Thomson

4 Conclusiones
Se disearon y seleccionaron los diferentes componentes que conforman los sistemas mecnicos de sujecin, dosificacin y tapado de los envases, basados en el anlisis de elementos finitos de cada una de las estructuras que componen la mquina, donde la tendencia del anlisis hecho en ALGOR evidencia un comportamiento rgido en cada una de las piezas, debido a los materiales seleccionados, cuyo factor de seguridad en la mayora de las piezas es muy alto, teniendo en cuenta que las cargas que la estructura debe soportar son relativamente bajas.

Debido al alto riesgo del proceso que se desea automatizar, se opt por disear un sistema de control proporcional con retroalimentacin negativa, cuyo objeto principal es el de supervisar el nivel de llenado de los diferentes tipos de envases, disminuyendo el caudal proporcionalmente al aumento de nivel de llenado del explosivo, para ello se realiz un anlisis de seleccin de componentes transductores con un grado de proteccin IP67, debido a la interaccin cercana con el fluido y elementos electromecnicos, con el fin de dar fiabilidad a los procesos que se llevaran a cabo en la mquina.

Para el sistema de tapado, se seleccion un conjunto de motor DC, copa para roscado y transductor de torque, con el fin de tener completo control en el torque aplicado a la tapa del envase, de forma tal que en el momento de llegar al lmite del torque necesario para sellar completamente la tapa y por medio de una seal del transductor de torque enviada al PLC, se hace la parada automtica del motor, con el fin de no generar deformaciones tanto en la tapa como en el envase.

De acuerdo al diseo de la mquina se procedi a realizar el presupuesto correspondiente al valor de los componentes, materiales, e insumos consumibles en la realizacin del proyecto y con base al anlisis econmico realizado, se determina que la inversin para la construccin y puesta en marcha es de ($142540.727 pesos), este estudio se realiz por medio del teorema del valor presente neto (VPN), el cual arroja como resultado que la inversin realizada es recuperable en dos aos, generando adems una utilidad en el segundo ao de ($10000.000).