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Campus Sagrado Corazn de Jess.

CIENCIA DE LOS MATERIALES

Seccin: 1501
Exposicin: Tipos de horno

Catedrtico: Ing. Mario Rafael Bustillo Presentado por:


Maria Fernanda Rojas Madrid Yenni Elizabeth Bentez Elvir Melissa Alejandra Meja Diana Gabriela Cerrato Victoria Alejandra Pinel Kadely Dinabel Rivera Josu David Salgado Pedro Salgado Fidel Antonio Chicas

Comayaguela, Las Casitas

15 de febrero del 2012

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INTRODUCCION

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MARCO TERICO

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Descripcion de 3 tipos de Hornos utilizados para la Produccion de Acero:


Horno Electrico Horno de Inyeccin de Oxigeno Horno de Cubilote

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Descripcion:
El horno elctrico se usa principalmente para hacer aceros de alta calidad de aleacin y para herramientas. La temperatura, la cantidad de oxigeno y las condiciones atmosfricas dentro del horno se pueden controlar con facilidad; por ello, este horno se utiliza para producir aceros difciles de hacer por otros medios. Se cargan en la base cnica chatarra de acero seleccionada, que contiene metal de aleacin en menor cantidad que la requerida en el acero terminado, y el fundente (la piedra caliza se agrega durante el proceso de fusin para evitar daos en el revestimento del horno). Se acercan los tres electrodos de carbn hasta que salta un arco entre ellos y la chatarra de acero. El calor generado por los arcos elctricos funde toda la chatarra en determinado tiempo. Despus se agregan materiales de aleacin como: cromo, niquel, tungsteno, etc., para producir el tipo de acero requerido. Segn sea el tamao del horno se requieren de 4 a 12 horas para una hornada. Cuando el acero esta listo para sangrarlo se inclina el horno hacia el frente, sale a un cazo y, luego se cuela en lingoteras.

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Partes del Horno Electrico:

El horno de arco elctrico para acera consiste en un recipiente refractario alargado, refrigerado por agua para tamaos grandes, cubierta con una bveda tambin refractaria y que a travs de la cual uno o ms electrodos de grfito estn alojados dentro del horno. El horno est compuesto principalmente de tres partes: El armazn, que consiste en las paredes refractarias y la cimentacin. El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentacin. La bveda o cubierta, de aspecto esfrico, cubre el horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bveda est construida con materiales de alta resistencia piroscpica (generalmente hormign refractario) para soportar grandes choques trmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco elctrico. Los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. 5

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Materia prima utilizada en la horno de arco elctrico La chatarra metlica se utiliza como nica materia prima exclusivamente en el horno de arco elctrico (proceso electro-siderrgico). Los procesos en horno de arco elctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metlica como primera materia convirtindolo en un proceso ms favorable desde un punto de vista ecolgico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin del material en fbrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores: - Su facilidad para ser cargada en el horno - Su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao, espesor, forma) - Su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno. Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos: a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia Fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. b) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y Componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

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Procedimiento
Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.
Imagen del proceso del horno electrico

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin, 7

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que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. La colada continua

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. 8

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La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la li alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra slida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

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Horno Bsico De Oxgeno (BOF) Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.surgi el conv

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PROCESO BASICO DE OXIGENO: El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de Bessemer, que poda inclinarse es sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.

Horno De Oxigeno Basico Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria. Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida. Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de colada. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras,

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UNICAH perfiles y planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE OXIGENO BASICO


Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria. Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida. Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de colada. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

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ACERO DE HORNO ELECTRICO: En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco elctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

Procedimiento Bessemer
El hierro en bruto fundido se vierte en un convertidor BESSEMER, revestido de silicio o magnesia (que acta de fundente) y montado sobre cojinetes que permiten vaciar el producto acabado. A travs del metal fundido se inyecta una corriente de aire. La oxidacin del carbono, del manganeso y del silicio desprende calor suficiente para aumentar la temperatura de la masa hasta el punto de fusin de hierro dulce. Una vez quemadas las impurezas, se aade la cantidad necesaria de carbono y manganeso en forma de aleacin llamada fundicin especular. Luego se hace girar el convertidor sobre sus cojinetes, y el acero fundido se vierte en moldes.
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Procedimiento bsico de oxgeno


El proceso bsico de oxgeno es un desarrollo del proceso BESSEMER, el primer mtodo por el cual se produjeron toneladas de acero en gran escala. El proceso BESSEMER se basa en soplado de aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del arrabio. La oxidacin de las impurezas suministra no slo bastante calor para mantener fundida la carga, si no tambin lo suficiente para mantener un equilibrio qumico favorable. En el proceso bsico de oxgeno, el aire es reemplazado por oxgeno puro, que se introduce a travs de una lanza cuyo extremo esta precisamente arriba de la superficie del metal fundido. El mtodo bsico de oxgeno de uso mas amplio se conoce como proceso L-D, cuyo nombre se deriva de las ciudades de Linz y Donowitg en Australia, donde se uso primero. El horno es un recipiente cilndrico de cerca de 9 mts., de altura y un dimetro de 5.5 mts. Tiene un brocal de carga de 2.75 mts. Se inclina para vaciar la carga, primero chatarra y despus el arrabio fundido, enseguida se lleva a la posicin vertical bajo una campana enfriada por agua. La lanza de oxgeno se baja y se inicia el soplado. El oxgeno produce con rapidez xido de hierro en el metal fundido, y esto a su vez, oxida al carbono causando una agitacin del metal fundido conforme se produce el monxido de carbono y el bixido de carbono. Los agentes fundentes como la cal se dejan caer de una tolva a travs de un canaln despus de que ha comenzado el soplo de oxgeno. La lanza se remueve despus de que se han oxidado las impurezas. Entonces el horno se inclina, primero a un lado para sangrar el acero a travs de una sangradera y despus al otro lado para verter la escoria. La capacidad de los hornos bsicos de oxgeno flucta entre 50 y 350 toneladas. Usan del 12 al 30% de chatarra en la carga, lo cual esta abajo del mnimo aceptable para hornos bsicos y de hogar abierto. Un horno bsico de oxgeno puede producir acero a la velocidad de 360 toneladas mtricas por hora en cada horno. Una de las ventajas de este tipo de hornos es que pueden producirse algunos grados de acero inoxidable y alta aleacin los cuales no pueden hacerse en el horno bsico y de hogar abierto. La calidad del producto es tan buena o mejor de la del acero producido en horno bsico de hogar abierto. Cerca de la mitad del acero producido por el proceso bsico de oxgeno se usa en lminas, placas y acera estructural de calidad para soldadura. La otra mitad se utiliza para acero efervescente o agitado, mediante el cual se hacen partes de embutido profundo, como partes de carrocera de automviles.

horno de oxigeno
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horno de oxigeno los hornos que se emplean para producir acero son el de oxgeno bsico, el de hogar abierto y el elctrico. Estos hornos no se pueden utilizar uno en lugar de otro. Cada sistema requiere diferentes fuentes de energa y diferentes fuentes de materias primas. La clase de instalacin se escoge, por tanto, por razones econmicas y por la disponibilidad de materias primas y fuentes de energa. El horno de oxgeno bsico est diseado para producir un acero de alta calidad en poco tiempo; cada hornada por hora es de 200 a 300 toneladas (en cada lote), en comparacin a las hornadas de 100 a 375 toneladas que se obtienen entre 5 a 8 horas con el proceso de hogar abierto. La materia prima principal que se usa en el horno de oxgeno bsico es arrabio fundido procedente del alto horno. El desperdicio o chatarra de acero se carga al horno y se utiliza cal como fndente para que reaccione con las impurezas y forme una escoria sobre la superficie del metal fundido. Una lanza enfriada con agua se baja dentro, a pocos metros de la carga para inyectar una corriente de oxigeno a ms de 100 libras entre pulgada cuadrada sobre la superficie del bao fundido. La oxidacin del carbono y las impurezas ocasiona una vigorosa agitacin la cual origina que todo el metal se ponga en contacto con la corriente de oxgeno. Primero se inclina el crisol para remover la escoria y luego se le hace girar para vaciar el acero fundido en una olla de colada. Se agrega carbn, generalmente en forma de esferas aglomeradas de antracita, en cantidades cuidadosamente medidas y tambin se aaden otros elementos para producir la cantidad deseada en el acero.

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El horno de cubilote.
Esto se debe a una causa fundamental: el cubilote posee una eficiencia de fusin alta en comparacin con los dems hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en este tipo de horno la carga metlica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferroaleaciones, rechazos de la produccin, etc.), est en contacto directo con el combustible slido (coque), que se emplea para su fusin. Esta eficiencia de fusin se entiende como la relacin que existe entre el calor potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el total del calor que entra al proceso (combustin de coque, procesos de oxidacin de ndole exotrmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). As, por ejemplo, en condiciones favorables de eficiencia (empleando soplo caliente), se pueden alcanzar valores algo superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo fro, revestimiento del horno en mal estado, mala operacin del horno, etc.), este valor puede descender hasta 30 % o ms. Sin embargo, la eficiencia de la combustin en este tipo de horno no sobrepasa el 60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en comparacin con los dems hornos que queman combustible. Esto se debe, principalmente, a que no se puede hacer un uso total del contenido calrico del coque sin interferir en los requerimientos metalrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases de combustin son elementos activos en dicho proceso. Por todo lo expresado hasta aqu, es que se ha afirmado que operar bien un cubilote no es tanto controlar un proceso metalrgico, como dirigir una combustin. Por ese motivo, todo lo concerniente a las caractersticas del combustible empleado, as como el volumen y presin del aire que se introduce en el horno (sin olvidar la humedad relativa), posee una importancia primordial para la buena marcha del mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer determinadas relaciones entre sus parmetros de diseo, de manera tal que el proceso de combustin que se produzca dentro de l permita obtener un hierro fundido a la temperatura requerida. El presente trabajo tiene como objetivo relacionar los parmetros de diseo y operacin, mediante una metodologa pre-establecida, de manera que se obtenga un cuadro general que caracterice el horno objeto de anlisis. 1. Introduccin. 1. Estructura. 2. Estructura y funcionamiento del horno de cubilote. El cubilote est constituido por las siguientes partes: a. Envoltura cilndrica de chapa de acero soldada.
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b. Revestimiento interno de material refractario (entre este y la envoltura se deja una capa intermedia de unos 2 cm, rellena de arena seca, para permitir las dilataciones radiales y axiales de refractario). c. Chimenea y su correspondiente cobertura. Algunas veces se aade apagachispas. d. Boca de carga: pequea y provista de una plancha inclinada para la introduccin de las cargas cuando se realizan a mano, ms amplia si se hace mecnicamente. e. Cmara de aire anular, de plancha delgada, que circunda del todo o en parte la envoltura y dentro de la cual, pasa aire o viento (enviado por una mquina soplante) para la combustin del coque. f. Toberas, de hierro colado o chapas de acero, en forma de caja horadada y adaptada al revestimiento para conducir el aire al interior del cubilote. En la parte correspondiente de cada tobera, la pared exterior est agujereada y provista de portillos con mirillas (de mica o cristal) para vigilar la combustin. g. Piquera de escoria. Abertura dispuesta a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo del plano de toberas, inclinada de 30 a 40, respecto a la horizontal, para facilitar la salida de la escoria. h. Puerta lateral de encendido y limpieza. Antes de cerrarla, al comienzo de la fusin, hay que rehacer el murete que completa el revestimiento. i. Canal de colada, de plancha de hierro, revestido de masa refractaria. Mantiene la misma inclinacin de la solera (10), para hacer caer el hierro fundido en el caldero de colada. j. Solera a fondo de cubilote. Consiste en arena de moldeo apisonada e inclinada 10 hacia la piquera de sangra del horno. k. Plancha base de envoltura cilndrica; de hierro colado o chapa fuerte. En su centro hay una abertura del dimetro de la solera, que puede cerrarse con un portillo de descarga de uno o dos batientes que se abren hacia abajo por medio de un cerrojo, de una palanca o quitando el puntal. A travs de ella se descarga el contenido de coque de la cama, al final de la operacin del horno. l. Columnas de apoyo: casi siempre son cuatro, de hierro fundido y son sostenidas a su vez por unos cimientos de ladrillos de hormign. m. Crisol: es la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las toberas. Se estima que el metal ocupa en l, el 46 % del volumen. El 54 % restante est ocupado por coque incandescente.

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Funcionamiento del cubilote. a. La reparacin puede efectuarse tambin por medio de unos aparatos especialmente creados para este uso, que proyectan la masa refractaria contra las paredes que hay que reparar por medio de aire comprimido. Este sistema es aplicable a los hornos de dimensiones grande y mediana. Al da siguiente se puede encender de nuevo. Algunas veces se repara durante la noche o la madrugada para fundir todos los das. Aunque esto requiere de un esfuerzo considerable por parte de los reberberistas. b. Reparacin. Despus de cada fusin de 3 a 10 horas, el cubilote se deja enfriar y, al da siguiente, se repara. A este fin, con un cincel o una piqueta, se quita la escoria o el material refractario vitrificado adherido al revestimiento, que se presenta ms o menos corrodo en torno a las toberas hasta alcanzar el material refractario que no ha sufrido deterioro. Las partes afectadas se recubren entonces con material nuevo, a mano y dejndolo reposar por lo menos 24 horas. Si el espesor a recubrir es muy grande, se utilizan trozos de ladrillos, siempre del mismo material refractario. Dos horas antes de dar comienzo a la colada, por la portilla de encendido (o desde arriba) se introduce un montoncito de lea seca que se enciende hasta obtener un fuego abundante y vivo, favorecido por el enrgico tiro que producen la portilla de encendido, las mirillas de las toberas, la piquera de colada y la de escoria, todas abiertas, as como la propia chimenea del horno. Se empieza entonces a introducir el coque encendido, en una capa de unos 32 cm para cada carga, a razn de 140 Kg por metro cuadrado de horno; con el coque debe mezclarse un 5 a 10 % de piedra caliza, llamada tambin fundente; antes de introducir una nueva capa hay que asegurarse de que el coque situado debajo est bien encendido. El coque de encendido debe alcanzar de 1 a 1.60 metros sobre el plano de toberas. El nivel se comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una cabilla doblada en (Z), el encendido de la columna se comprueba observando el color rojo del revestimiento refractario u observando directamente los trozos de coque por la mirilla de las toberas. Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos, lo cual sirve tambin para desulfurar el coque. c. Encendido. Se repara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequea adicin de grafito, arcilla y agua, secndose con fuego de lea o con una llama de fuel-oil o de gas. La carga de coque de encendido (cama), cuya funcin es sostener las cargas colocadas encima y dar, con su combustin, la energa trmica necesaria, debe

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estar constituida por una cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la colada. Para ello, el coque consumido se reintegra de modo regular a travs de las cargas sucesivas de coque, que entran por la puerta de carga. d. Introduccin de la carga. La carga del horno comienza colocando sobre la capa de coque de encendido una carga de coque adicionada de la necesaria cantidad de fundente y encima de esta la carga metlica. A continuacin se coloca una segunda carga de coque con fundente y la segunda carga metlica, y as alternativamente hasta alcanzar la puerta de carga. A continuacin, se espera un perodo de tiempo de 60 a 90 minutos (segn el tamao del horno), para que el coque encendido de la cama precaliente las cargas aadidas al horno. Transcurrido ese tiempo, se cierran las mirillas de las toberas y las portillas, se conecta el ventilador y si todo ha sido bien ejecutado, transcurrido de 6 a 9 minutos, se presentar el primer hierro fundido en la piquera de colada. Este hierro se considera fro y no se utiliza. Solo se emplea cuando comienza a salir caliente y con buena fluidez por el canal. En el sistema por sifn (Pinar del Ro), desde un inicio el orificio de sangra permanece abierto, el hierro y la escoria se separan en el sifn. Esto es lo que se conoce como colada contina. e. Perodo de operacin. A partir de que el primer hierro fluye libremente por el canal de sangra, se cierra este orificio con un tapn de barro refractario. Se deben disponer de varios tapones (humedecidos, prximos al horno), ya que se utilizarn cada vez que se pique el horno. Ahora se espera a que se acumule el hierro lquido en el crisol del horno. La medida de que el crisol estar lleno le dar la salida de escoria por la piquera correspondiente. La fluidez con que salga la escoria es ndice del buen funcionamiento del horno. Inmediatamente que salga toda la escoria (comienza a salir hierro, junto con la escoria), quiere decir que el crisol est lleno de hierro lquido. Entonces se rompe el tapn del orificio de sangra y se recibe el hierro en las cazuelas de vertido. Vaciado el crisol se coloca un nuevo tapn en el orificio de sangra y se repite todo el proceso. Lo descrito aqu es lo que se denomina operar el horno por picada y se hace cuando se demandan grandes cantidades de hierro de una vez o por prctica establecida. f. Fin de la fusin. Despus de algunas horas de funcionamiento se comprueba la cantidad de piezas que quedan todava por colar y se introduce la ltima carga, reservado para esta los trozos de metal ms ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del horno, se reduce gradualmente el viento, cerrando por completo la entrada de aire al horno cuando est prxima la fusin del ltimo hierro colado. Cuando aparece escoria en la piquera se vaca el horno. g. Vaciado del horno. Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno est bien seco; se abren los portillos de las toberas, se abre el canal de
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colada y la portilla de encendido y se hace correr cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de coque y de material contenidos, que se apagan con chorros de agua y se retiran para que no se estropee el cubilote. El coque recuperado se aprovecha para las estufas o para el relleno de machos muy voluminosos. El hierro se funde para las piezas corrientes.

Los hornos de cubilote se emplean para fundir hierro y arrabio yobtener el hierro gris de calidad mecnica, que se conoce tambincomo hierro dulce. La carga se realiza por un tragante superior (60% de hierro, 20 % de arrabio, 15 % de carbn de coque y un 5 %de piedra caliza, o vidrio o marmol para preparar ), mientras que elaire precalentando y el combustible inicial entran por la parteinferior. Es un horno de cuba, con tiro natural o atmosfrico en donde laaccin directa del combustible acta sobre la carga, con inyeccinde aire o toberas (son los antiguos hornos de manga, as llamados por la manga de cuero de la que iban provistos para conducir elaire de los fuelles hasta las toberas: altos hornos, cubilotes, hornos para fundir piritas). El que vemos a la derecha corresponde a una maqueta en escalareducida, hecha por los alumnos a principios de siglo, copia de los hornos que posee esta Escuela en su Taller de Fundicin.

CUBILOTES Estructura Los cubilotes son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de hierro de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostera refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metlicas denominadas pies de sostn del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren despus de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas all. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extraccin del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado liquido a las cucharas de colada o al ante crisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extraccin de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o Escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen

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esta calculado para que pueda contener, como mximo, dos cargas metlicas fundidas. A unos 200mm. por encima del plano de la piqueta de escorias se encuentra el plano de toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras regularmente en la circunferencia del cubilote y en la cantidad aproximada de una por cada 15cm. del dimetro del horno. En general, el numero de toberas oscila entre 4 y 8. Los cubilotes modernos llevan doble hilera de toberas con una caja especial de registro que permite enviar a una u otra hilera el aire. As cuando se obtura alguna tobera, se enva el aire a las toberas de la otra hilera. Al quedarse sin viento la tobera se funde la escoria que la tapa y queda desobturada automticamente. Inmediatamente por encima del plano de toberas esta situada una caja de viento que rodea el cubilote y que recibe y distribuye a las toberas el aire necesario para la combustin, que es suministrado por un ventilador (en la figura) a una presin de 300mm. a 1000mm. de columna de agua , por fin, a unos 3,5 a 4,5m. Por encima del plano de toberas se encuentra la plataforma y puerta de carga o tragante, por la que se introducen las cargas alternadas de metal y cok mezclado con el fundente, que generalmente es caliza (CO3Ca). Termina el cubilote con una cmara tambin cilndrica pero de menos dimetro, denominada cmara de chispas, donde se precipitan las partculas incandescentes que arrastran los gases y que podran producir incendios en los edificios vecinos. REFRIGERACIN POR AGUA.- Los cubilotes modernos, que han de funcionar ininterrumpidamente largos periodos de tiempo, llevan camisas de agua para refrigeracin de la zona de fusin; esta refrigeracin exige un gasto de combustible algo mayor pero queda compensado con creces con el ahorro de refractario y gastos de reparacin. CARGA MECNICA.- Los cubilotes pequeos se cargan a mano, pero los grandes estn provistos de montacargas verticales o inclinados, con descarga automtica de las vagonetas en el tragante. INSUFLACIN DE VIENTO CALIENTE.- Los cubilotes ms modernos llevan instalacin de precalentamiento del aire soplado hasta una temperatura de 400C utilizando el calor sensible y el de combustin completa de los gases extrados del mismo cubilote, que se queman en un recuperador, por el que pasa previamente el aire soplado antes de ser introducido en el horno. El recalentamiento del aire soplado tiene las siguientes ventajas: 1. Permite alcanzar temperaturas hasta de 1500C, lo que facilita la obtencin de fundiciones blancas y especiales y las adiciones en el canal y en la cuchara de coladas. 2. Se ahorra combustible.
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3. Permite emplear cok de calidad inferior. ANTECRISOL.- La sangra del metal fundido, que en los cubilotes es intermitente, puede hacerse continua vertiendo el caldo en un antecrisol colocado junto a la piqueta de colada. Estos antecrisoles pueden ser fijos, de ladrillo refractario o bien mviles y basculantes, construidos con chapa revestida con refractario. Algunos llevan tambin un sistema de caldeo para mantener fundido el metal. Los antecrisoles mejoran la calidad de a fundicin hacindola ms homognea, mejor desulfurada y con una mas completa separacin de la escoria.

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